CN112861282B - 一种实现多软件之间数据传递的系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种实现多软件之间数据传递的系统及方法，该系统包括参数化建模模块、工艺设计模块、仿真分析模块以及集成数据库，参数化建模模块用于建立零件编号与特征参数的第一映射关系存储至集成数据库；工艺设计模块用于根据零件编号调用集成数据库中存储的第一映射关系，确定特征参数；还用于通过特征参数，建立零件编号、工艺流程和工艺参数之间的第二映射关系存储至集成数据库，确定对应的加工制造工艺卡；仿真分析模块用于根据零件编号调用集成数据库中的第一映射关系和第二映射关系，确定对应的工艺流程和工艺参数，进行求解输出对应的仿真结果。本发明加快从零件设计到生产车间的速度，且对零件数据进行了有效管理。

Description

一种实现多软件之间数据传递的系统及方法

技术领域

本发明涉及零件生产技术领域，尤其涉及一种实现多软件之间数据传递的系统及方法。

背景技术

近些年来，科技带动生产力极大发展，生活物品极大丰富。人们要求产品具有高质量的同时，也在追求产品的个性化。传统的大批量的生产方式将逐渐被小批量、多品种的生产模式所替代，而对于制造业来说，这就要求各大企业，加快新产品的研发，提高产品的更新换代速度，从而更好的抢占市场。

在产品制造的过程中，计算机软件应用于产品的设计、仿真、工艺过程，显著提高了产品的研发、换代速度，但是，各软件应用过程中所要求的数据格式、数据内容等方面不尽相同，导致了它们之间的相互独立，形成了信息孤岛，限制了研发、换代速度。因此，如何在生产过程中实现多种软件之间的相互衔接是亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种实现多软件之间数据传递的系统，用以解决如何在生产过程中实现多种软件之间的相互衔接的问题。

本发明提供一种实现多软件之间数据传递的系统，包括参数化建模模块、工艺设计模块、仿真分析模块以及集成数据库，其中：

所述参数化建模模块，用于获取零件的特征参数，根据所述特征参数，生成并输出对应的建模模型；还用于将零件编号作为唯一标识，建立所述零件编号与所述特征参数之间的第一映射关系，存储至所述集成数据库；

所述工艺设计模块，用于通过接口，根据输入的所述零件编号调用所述集成数据库中存储的所述第一映射关系，并调用所述集成数据库中存储的推演规则，确定相应的工艺流程和工艺参数，建立所述零件编号、所述工艺流程和所述工艺参数之间的第二映射关系，存储至所述集成数据库；还用于根据所述特征参数，确定对应的加工制造工艺卡；

所述仿真分析模块，用于通过接口，根据输入的所述零件编号调用所述集成数据库中存储的所述第一映射关系和所述第二映射关系，确定对应的所述特征参数、所述工艺流程和所述工艺参数；还用于根据输入的网格参数、所述特征参数、所述工艺流程和所述工艺参数进行求解，确定并输出对应的仿真结果；

所述集成数据库，用于存储所述第一映射关系、所述第二映射关系、所述推演规则，并完成与所述参数化建模模块、所述工艺设计模块以及所述仿真分析模块之间的数据交换。

进一步地，所述参数化建模模块包括二次开发程序界面、建模单元以及第一数据传输单元，其中：

所述二次开发程序界面，用于获取所述特征参数，所述特征参数包括尺寸参数、公差特征及材料代码；

所述建模单元，用于根据所述特征参数，生成并输出对应的所述建模模型；

所述第一映射传输单元，用于将所述零件编号作为唯一标识，建立所述第一映射关系，存储至所述集成数据库。

进一步地，所述建模模型包括三维模型和二维图纸。

进一步地，所述工艺设计模块包括第一调用单元、第二映射传输单元以及工艺卡单元，其中：

所述第一调用单元，用于通过与所述集成数据库之间的接口，根据输入的所述零件编号调用所述第一映射关系，确定相应的所述特征参数；

所述第二映射传输单元，用于通过所述特征参数，调用所述推演规则，确定所述工艺流程和所述工艺参数，并建立所述零件编号、所述工艺流程和所述工艺参数之间的第二映射关系，存储至所述集成数据库；

所述工艺卡单元，用于根据所述特征参数，确定对应的零件种类，并根据所述零件种类调用所述集成数据库中存储的工艺卡模板库，确定对应的工艺卡模板；还用于根据所述工艺流程、所述工艺参数以及所述工艺卡模板，确定所述加工制造工艺卡。

进一步地，所述仿真分析模块包括第二调用模块、第三调用模块以及仿真单元，其中：

所述第二调用单元，用于根据通过与所述集成数据库之间的接口，根据所述零件编号调用所述第一映射关系，确定相应的所述特征参数；

所述第三调用单元，用于通过与所述集成数据库之间的接口，根据所述零件编号调用所述第二映射关系，确定对应的所述工艺流程和所述工艺参数；

所述仿真单元，用于根据所述网格参数、所述特征参数、所述工艺流程和所述工艺参数，自动替换二次开发程序代码中相应位置的变量，生成对应的求解文件，通过求解器对所述求解文件进行求解，确定并输出对应的仿真结果。

进一步地，所述仿真分析模块还包括判断单元，所述判断单元用于判断所述仿真结果是否满足预设条件，若满足，则将所述加工制造工艺卡下发至制造车间，若不满足，则提醒用户返回所述参数化建模模块进行修改。

本发明还提供一种实现多软件之间数据传递的方法，基于如上所述的实现多软件之间数据传递的系统，所述实现多软件之间数据传递的方法包括：

获取零件的特征参数，根据所述特征参数，生成并输出对应的建模模型；

将零件编号作为唯一标识，建立所述零件编号与所述特征参数之间的第一映射关系，存储至所述集成数据库；

通过接口，根据输入的所述零件编号调用所述集成数据库中存储的所述第一映射关系，并调用所述集成数据库中存储的推演规则，确定相应的工艺流程和工艺参数，建立所述零件编号、所述工艺流程和所述工艺参数之间的第二映射关系，存储至所述集成数据库；

根据所述特征参数，确定对应的加工制造工艺卡；

通过接口，根据输入的所述零件编号调用所述集成数据库中存储的所述第一映射关系和所述第二映射关系，确定对应的所述特征参数、所述工艺流程和所述工艺参数；

根据输入的网格参数、所述特征参数、所述工艺流程和所述工艺参数进行求解，确定并输出对应的仿真结果；

判断所述仿真结果是否满足预设条件，若满足，则将所述加工制造工艺卡下发至制造车间，若不满足，则提醒用户返回所述参数化建模模块进行修改。

与现有技术相比，本发明的有益效果包括：通过设置参数化建模模块，有效地进行模型建立，并利用零件编号和特征参数构建对应的映射关系，方便后续的数据传递和数据查找；通过设置工艺设计模块，有效地通过接口调用集成数据库，并将零件编号作为键值，通过第一映射关系，确定对应的特征参数，并根据特征参数，确定匹配的工艺流程和工艺参数，从而有效生成第二映射关系进行存储，方便进一步的数据传递和数据查找，同时生成对应的待下发的加工制造工艺卡；通过设置仿真分析模块，结合在集成数据库中查找的第一映射关系和第二映射关系，确定对应的仿真结果，便于结合仿真结果进行分析；通过设置集成数据库，存储不同的数据关系，便于各个模块通过接口在集成数据库进行查找，实现了各个模块、各个环节之间的信息传递。综上，本发明通过集成数据库和各个模块之间的接口，将各个模块生成的参数进行存储和传递，对零件数据进行有效管理，工艺人员通过对不同数据的查看，可以清晰了解历史工艺数据参数，同时，加快从零件设计到生产车间的速度，提高企业产品更新换代速度。

附图说明

图1为本发明提供的实现多软件之间数据传递的系统的结构示意图；

图2为本发明提供的参数化建模模块的结构示意图；

图3为本发明提供的工艺设计模块的结构示意图；

图4为本发明提供的仿真分析模块的结构示意图；

图5为本发明提供的实现多软件之间数据传递的方法的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

本发明实施例提供了一种实现多软件之间数据传递的系统，结合图1来看，图1为本发明提供的实现多软件之间数据传递的系统的结构示意图，上述实现多软件之间数据传递的系统包括参数化建模模块1、工艺设计模块2、仿真分析模块3以及集成数据库4，其中：

参数化建模模块1，用于获取零件的特征参数，根据特征参数，生成并输出对应的建模模型；还用于将零件编号作为唯一标识，建立零件编号与特征参数之间的第一映射关系，存储至集成数据库4；

工艺设计模块2，用于通过接口，根据输入的零件编号调用集成数据库4中存储的第一映射关系，确定相应的特征参数；还用于通过特征参数，调用集成数据库4中存储的推演规则，确定相应的工艺流程和工艺参数，并建立零件编号、工艺流程和工艺参数之间的第二映射关系，存储至集成数据库4；还用于根据特征参数，确定对应的加工制造工艺卡；

仿真分析模块3，用于通过接口，根据输入的零件编号调用集成数据库4中存储的第一映射关系，确定相应的特征参数；还用于通过输入的零件编号，调用集成数据库4中存储的第二映射关系，确定对应的工艺流程和工艺参数；还用于根据输入的网格参数、特征参数、工艺流程和工艺参数进行求解，确定并输出对应的仿真结果；

集成数据库4，用于存储第一映射关系、第二映射关系、推演规则、工艺卡模板库，并完成与参数化建模模块1、工艺设计模块2以及仿真分析模块3之间的数据交换。

在本发明实施例中，通过设置参数化建模模块，有效地进行模型建立，并利用零件编号和特征参数构建对应的映射关系，方便后续的数据传递和数据查找；通过设置工艺设计模块，有效地通过接口调用集成数据库，并将零件编号作为键值，通过第一映射关系，确定对应的特征参数，并根据特征参数，确定匹配的工艺流程和工艺参数，从而有效生成第二映射关系进行存储，方便进一步的数据传递和数据查找，同时生成对应的待下发的加工制造工艺卡；通过设置仿真分析模块，结合在集成数据库中查找的第一映射关系和第二映射关系，确定对应的仿真结果，便于结合仿真结果进行分析；通过设置集成数据库，存储不同的数据关系，便于各个模块通过接口在集成数据库进行查找，实现了各个模块、各个环节之间的信息传递。

优选地，结合图2来看，图2为本发明提供的参数化建模模块的结构示意图，参数化建模模块1包括二次开发程序界面11、建模单元12以及第一数据传输单元13，其中：

二次开发程序界面11，用于获取特征参数，特征参数包括尺寸参数、公差特征及材料代码；

建模单元12，用于根据特征参数，生成并输出对应的建模模型；

第一映射传输单元13，用于将零件编号作为唯一标识，建立第一映射关系，存储至集成数据库4。

作为具体实施例，本发明实施例通过在参数化建模模块中设置二次开发程序界面，以此有效获取用户需要制造的零件的特征参数；通过在参数化建模模块中设置建模单元，以此有效获取；通过设置第一映射传输单元，以此有效实现零件编号与特征参数的映射关系建立。

优选地，建模模型包括三维模型和二维图纸。作为具体实施例，本发明实施例通过建立零件的三维模型和二维图纸，并以文件形式直接保存，准确高效地生成并保存文件图纸。

需要说明的是，本发明提供的参数化建模模块具有与CAD一样的功能，以CAD为例，先在CAD二次开发程序界面输入零级尺寸、特征尺寸、公差、材料代码等信息(即特征参数)，生成零件三维模型及二维图纸。将上述设计信息保存在数据库的相应数据表中，结果信息(三维模型、二维图纸)以文件形式直接保存。

其中，对于某一类别的成熟零件，零件特征已经明确化，只需要确定具体的特征参数(特征形状、特征大小和特征位置)、尺寸参数以及公差特征即可完成单一零件设计尺寸设计。目前主流的三维设计软件都提供二次开发接口，以UG软件为例，在VS集成开发环境，采用C#语言进行二次开发。在程序中引用NXOpen.dll、NXOpen.UF.dll等类库实现与UG的互联，通过图形界面开发，可以生成美观的二次开发程序界面。零件的特征参数、尺寸参数、公差特征及材料代码等在程序中以相应的变量表示，并保存在数据库的尺寸数据表中且以零件编号作为唯一标识，以供下次调用。在二次开发程序界面即可人工输入零件的特征参数、尺寸参数、公差特征及材料代码等也可通过零件编号自动获取，实现零件的三维参数化自动建模。

优选地，结合图3来看，图3为本发明提供的工艺设计模块的结构示意图，工艺设计模块2包括第一调用单元21、第二映射传输单元22以及工艺卡单元23，其中：

第一调用单元21，用于通过与集成数据库之间的接口，根据输入的零件编号调用第一映射关系，确定相应的特征参数；

第二映射传输单元22，用于通过特征参数，调用推演规则，确定工艺流程和工艺参数，并建立零件编号、工艺流程和工艺参数之间的第二映射关系，存储至集成数据库；

工艺卡单元23，用于根据特征参数，确定对应的零件种类，并根据零件种类调用集成数据库中存储的工艺卡模板库，确定对应的工艺卡模板；还用于根据工艺流程、工艺参数以及工艺卡模板，确定加工制造工艺卡。

作为具体实施例，本发明实施例通过设置第一调用单元，有效根据特征参数，确定对应的工艺流程和工艺参数，建立相应的第二映射关系，实现数据的传递，同时，利用零件种类调用集成数据库中存储的工艺卡模板库，有效确定对应的加工制造工艺卡，以待下发。

需要说明的是，本发明提供的工艺设计模块具有与CAPP系统一样的功能，以CAPP系统为例，以零件编号作为标识，通过预留接口导入集成数据库中CAD软件存入的零件几何信息、非几何信息(第一映射关系)，以此为基础并调用历史工艺数据库、规则库，通过派生式设计、基于规则的设计及基于人工神经网的智能推演设计等多模式工艺设计方式，实现工艺的自动设计。将工艺设计结果一方面以参数及部分文本描述的方式存放在相应数据库中，将零件编号作为唯一标识；另一方面调用工艺卡片模板库中相应模板与参数相结合，生成零件的加工工艺卡，直接以文件形式保存。

其中，开发专门的CAPP软件实现零件加工工艺的自动规划设计，通过CAPP系统与集成数据库之间的接口，输入零件编号直接调用零件设计信息。根据零件的设计信息，调用数据库中存储的推演规则，进行工艺推演，得到合理的工艺流程和工艺参数。将得到的工艺流程和工艺参数一方面直接以参数的形式存储在工艺信息数据表中，另一方面根据零件种类编号从工艺卡模板库中调用此种类零件默认工艺卡模板，将上述工艺信息与工艺卡模板相结合，经工艺人员检查修改后即可生成合理的加工制造工艺卡。

优选地，结合图4来看，图4为本发明提供的仿真分析模块的结构示意图，仿真分析模块3包括第二调用模块31、第三调用模块32以及仿真单元33，其中：

第二调用单元31，用于根据通过与集成数据库之间的接口，根据零件编号调用第一映射关系，确定相应的特征参数；

第三调用单元32，用于通过与集成数据库之间的接口，根据零件编号调用第二映射关系，确定对应的工艺流程和工艺参数；

仿真单元33，用于根据网格参数、特征参数、工艺流程和工艺参数，自动替换二次开发程序代码中相应位置的变量，生成对应的求解文件，通过求解器对所述求解文件进行求解，确定并输出对应的仿真结果。

作为具体实施例，本发明实施例通过设置第二调用单元，以此调用第一映射关系，确定特征参数；通过第三调用单元，以此调用第二映射关系，确定工艺流程和工艺参数；通过仿真单元，以此结合多方面参数进行有效的仿真。

优选地，仿真分析模块3还包括判断单元34，判断单元34，用于判断仿真结果是否满足预设条件，若满足，则将加工制造工艺卡下发至制造车间，若不满足，则提醒用户返回参数化建模模块进行修改。作为具体实施例，本发明实施例通过集成数据库实现各个模块的数据传递，完成最终的仿真，并依据仿真结果判断上述各个模块的传递参数是否正确，以此进行有效的修改。

需要说明的是，本发明提供的仿真分析模块具有与CAE软件一样的功能，以CAE软件为例，通过输入的零件编号信息，自动调用CAD系统及CAPP系统存入数据库中的相关信息，并自动替换二次开发程序代码中相应位置的变量，生成一个求解器能识别的输入文件即inp文件。工艺人员对仿真结果进行分析，若满足要求，则将工艺卡下发给制造车间，否则返回CAPP软件修改当前的工艺设计参数或重新自动生成新的工艺。若仍不满足，则需返回CAD软件重新进行零件的设计。

其中，对零件设计和工艺设计的结果进行模拟仿真，以验证其准确性。传统方式是通过将CAD设计文件，保存为step中间文件，再在CAE软件中打开。但采用此种方式不适合与CAPP系统的集成，实现数据在多软件之间的无缝衔接。本文提出以下方法：以有限元分析软件ABAQUS为例，通过对ABAQUS二次开发，搭建参数化分析界面。输入零件编号，自动从数据库尺寸数据表中调用零件数据，从数据库材料表中获取零件材料信息参数。根据CAPP保存在数据库中的工艺推演结果，获取所需加工设备仿真模型及加工工艺参数即边界条件，由程序自动实现装配。在参数化分析界面输入网格参数，即可完成求解设定的全部信息，并自动提交到求解器得到仿真结果。

在本发明一个具体的实施例中，以轧环设计为例，详细说明数据如何实现在三种软件之间流转。矩形环形状最为简单，需输入外径、内径和高度三个尺寸参数及材料代码，CAD二次开发程序自动实现参数化建模，并查找公差数据表自动实现公差标注。CAPP软件从集成数据库中调用零件设计参数进行工艺推演，得到详细的工艺流程及芯辊、锥辊的进给速度、转速，零件加热温度等具体的工艺参数，上述推演结果一方面以参数的形式保存在数据库中，另一方面与工艺卡模板相结合形成零件加工工艺卡。环件制造过程中，轧制过程容易出现问题，需对其进行模拟仿真。CAE软件从数据库中获取零件尺寸参数，根据材料代码获取材料具体参数，根据锥辊、芯辊的进给速度、零件加热温度等参数设置为边界条件，将二次开发程序代码中相应变量位置替换为上述参数，提交给求解器，得到仿真结果。若仿真结果不合适，则需要对工艺参数进行适当修改或重新进行推演设计，直到仿真结果符合要求。

在本发明一个具体的实施例中，以B柱加强板冲压设计为例，说明数据如何实现在三种软件之间流转。B柱零件结构较为复杂，参数化建模参数众多，B柱大头、小头和中间部分。以B柱大头为例，其纵横截面尺寸可由外侧拐角角度、外侧圆角、内侧拐角角度、内侧圆角、外法兰边、外拔模角度、外上圆角、外下圆角、内法兰边、内拔模角度、内上圆角、内下圆角、截面宽度、拉伸高度来表示，特征尺寸可由特征形状(圆形、三角形、长方形)和特征位置(圆心位置、三角形和长方形顶点位置)来表示。通过二次开发程序窗口更改不同的尺寸参数即可自动生成参考模型。将上述零件参数和材料标识存入零件参数数据库中，以零件编号作为唯一标识。CAPP系统通过预留接口提取上述参数和材料标识，通过知识工程或机器学习等方法，智能推演出冲压工序并对关键的拉伸工序给出工艺参数(冲压速度、压边力、摩擦系数、模具间隙等)的合理值。将CAPP系统输出值一方面存入数据库，另一方面和工艺卡模板相结合生成工艺卡片。CAE仿真分析时，需导入零件的关键参数重新建模，此过程中可以对B柱的特征进行筛选，对于某些没必要的尺寸可以不需导入(如特征中较小的倒圆角尺寸)；将CAPP推演的工艺过程参数从数据库中导出，替换CAE二次开发程序中边界条件参数，材料参数等位置；根据网格设置条件自动划分网格，并提交给求解器求解。工艺人员需对仿真结果分析(回弹量、减薄率等)，如果结果不符合要求需对CAPP推演的工艺参数结果进行修改，重新进行仿真分析；如果仍不满足可以考虑返回CAD设计中对不满足的位置修改零件外形尺寸或特征尺寸。

实施例2

本发明实施例提供了一种实现多软件之间数据传递的方法，结合图5来看，图5为本发明提供的实现多软件之间数据传递的方法的流程示意图，上述实现多软件之间数据传递的方法包括步骤S1至步骤S7：

在步骤S1中，获取零件的特征参数，根据特征参数，生成并输出对应的建模模型；

在步骤S2中，将零件编号作为唯一标识，建立零件编号与特征参数之间的第一映射关系，存储至集成数据库；

在步骤S3中，通过接口，根据输入的零件编号调用集成数据库中存储的第一映射关系，并调用集成数据库中存储的推演规则，确定相应的工艺流程和工艺参数，建立零件编号、工艺流程和工艺参数之间的第二映射关系，存储至集成数据；

在步骤S4中，根据特征参数，确定对应的加工制造工艺卡；

在步骤S5中，通过接口，根据输入的零件编号调用集成数据库中存储的第一映射关系和第二映射关系，确定对应的特征参数、工艺流程和工艺参数；

在步骤S6中，根据输入的网格参数、特征参数、工艺流程和工艺参数进行求解，确定并输出对应的仿真结果；

在步骤S7中，判断仿真结果是否满足预设条件，若满足，则将加工制造工艺卡下发至制造车间，若不满足，则提醒用户返回参数化建模模块进行修改。

作为具体实施例，本发明实施例，首先，有效地进行模型建立，并利用零件编号和特征参数构建对应的映射关系，方便后续的数据传递和数据查找；然后，有效地通过接口调用集成数据库，并将零件编号作为键值，通过第一映射关系，确定对应的特征参数，并根据特征参数，确定匹配的工艺流程和工艺参数，从而有效生成第二映射关系进行存储，方便进一步的数据传递和数据查找，同时生成对应的待下发的加工制造工艺卡；进而，设置仿真分析模块，结合在集成数据库中查找的第一映射关系和第二映射关系，确定对应的仿真结果，便于结合仿真结果进行分析；最后，根据仿真结果判断则是否将加工制造工艺卡下发至制造车间，以此存储不同的数据关系，便于各个模块通过接口在集成数据库进行查找，实现了各个模块、各个环节之间的信息传递。

本发明公开了一种实现多软件之间数据传递的系统及方法，通过设置参数化建模模块，有效地进行模型建立，并利用零件编号和特征参数构建对应的映射关系，方便后续的数据传递和数据查找；通过设置工艺设计模块，有效地通过接口调用集成数据库，并将零件编号作为键值，通过第一映射关系，确定对应的特征参数，并根据特征参数，确定匹配的工艺流程和工艺参数，从而有效生成第二映射关系进行存储，方便进一步的数据传递和数据查找，同时生成对应的待下发的加工制造工艺卡；通过设置仿真分析模块，结合在集成数据库中查找的第一映射关系和第二映射关系，确定对应的仿真结果，便于结合仿真结果进行分析；通过设置集成数据库，存储不同的数据关系，便于各个模块通过接口在集成数据库进行查找，实现了各个模块、各个环节之间的信息传递。

本发明技术方案，通过集成数据库和各个模块之间的接口，将各个模块生成的参数进行存储和传递，对零件数据进行有效管理，工艺人员通过对不同数据的查看，可以清晰了解历史工艺数据参数，同时，加快从零件设计到生产车间的速度，提高企业产品更新换代速度。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种实现多软件之间数据传递的系统，其特征在于，包括参数化建模模块、工艺设计模块、仿真分析模块以及集成数据库，其中：

所述参数化建模模块，用于获取零件的特征参数，根据所述特征参数，生成并输出对应的建模模型；还用于将零件编号作为唯一标识，建立所述零件编号与所述特征参数之间的第一映射关系，存储至所述集成数据库；

所述工艺设计模块，用于通过接口，根据输入的所述零件编号调用所述集成数据库中存储的所述第一映射关系，并调用所述集成数据库中存储的推演规则，确定相应的工艺流程和工艺参数，建立所述零件编号、所述工艺流程和所述工艺参数之间的第二映射关系，存储至所述集成数据库；还用于根据所述特征参数，确定对应的加工制造工艺卡；

所述仿真分析模块，用于通过接口，根据输入的所述零件编号调用所述集成数据库中存储的所述第一映射关系和所述第二映射关系，确定对应的所述特征参数、所述工艺流程和所述工艺参数；还用于根据输入的网格参数、所述特征参数、所述工艺流程和所述工艺参数进行求解，确定并输出对应的仿真结果；

所述集成数据库，用于存储所述第一映射关系、所述第二映射关系、所述推演规则，并完成与所述参数化建模模块、所述工艺设计模块以及所述仿真分析模块之间的数据交换，所述工艺设计模块包括第一调用单元、第二映射传输单元以及工艺卡单元，其中：

所述第一调用单元，用于通过与所述集成数据库之间的接口，根据输入的所述零件编号调用所述第一映射关系，确定相应的所述特征参数；

所述第二映射传输单元，用于通过所述特征参数，调用所述推演规则，确定所述工艺流程和所述工艺参数，并建立所述零件编号、所述工艺流程和所述工艺参数之间的第二映射关系，存储至所述集成数据库；

所述工艺卡单元，用于根据所述特征参数，确定对应的零件种类，并根据所述零件种类调用所述集成数据库中存储的工艺卡模板库，确定对应的工艺卡模板；还用于根据所述工艺流程、所述工艺参数以及所述工艺卡模板，确定所述加工制造工艺卡。

2.根据权利要求1所述的实现多软件之间数据传递的系统，其特征在于，所述参数化建模模块包括二次开发程序界面、建模单元以及第一数据传输单元，其中：

所述二次开发程序界面，用于获取所述特征参数，所述特征参数包括尺寸参数、公差特征及材料代码；

所述建模单元，用于根据所述特征参数，生成并输出对应的所述建模模型；

所述第一映射传输单元，用于将所述零件编号作为唯一标识，建立所述第一映射关系，存储至所述集成数据库。

3.根据权利要求2所述的实现多软件之间数据传递的系统，所述建模模型包括三维模型和二维图纸。

4.根据权利要求1所述的实现多软件之间数据传递的系统，其特征在于，所述仿真分析模块包括第二调用模块、第三调用模块以及仿真单元，其中：

所述第二调用单元，用于通过与所述集成数据库之间的接口，根据所述零件编号调用所述第一映射关系，确定相应的所述特征参数；

所述第三调用单元，用于通过与所述集成数据库之间的接口，根据所述零件编号调用所述第二映射关系，确定对应的所述工艺流程和所述工艺参数；

所述仿真单元，用于根据所述网格参数、所述特征参数、所述工艺流程和所述工艺参数，自动替换二次开发程序代码中相应位置的变量，生成对应的求解文件，通过求解器对所述求解文件进行求解，确定并输出对应的仿真结果。

5.根据权利要求1所述的实现多软件之间数据传递的系统，其特征在于，所述仿真分析模块还包括判断单元，所述判断单元用于判断所述仿真结果是否满足预设条件，若满足，则将所述加工制造工艺卡下发至制造车间，若不满足，则提醒用户返回所述参数化建模模块进行修改。

6.一种实现多软件之间数据传递的方法，其特征在于，基于根据权利要求1-5任一项所述的实现多软件之间数据传递的系统，所述实现多软件之间数据传递的方法包括：

获取零件的特征参数，根据所述特征参数，生成并输出对应的建模模型；

将零件编号作为唯一标识，建立所述零件编号与所述特征参数之间的第一映射关系，存储至所述集成数据库；

通过接口，根据输入的所述零件编号调用所述集成数据库中存储的所述第一映射关系，并调用所述集成数据库中存储的推演规则，确定相应的工艺流程和工艺参数，建立所述零件编号、所述工艺流程和所述工艺参数之间的第二映射关系，存储至所述集成数据库；

根据所述特征参数，确定对应的加工制造工艺卡；

通过接口，根据输入的所述零件编号调用所述集成数据库中存储的所述第一映射关系和所述第二映射关系，确定对应的所述特征参数、所述工艺流程和所述工艺参数；

根据输入的网格参数、所述特征参数、所述工艺流程和所述工艺参数进行求解，确定并输出对应的仿真结果；

判断所述仿真结果是否满足预设条件，若满足，则将所述加工制造工艺卡下发至制造车间，若不满足，则提醒用户返回所述参数化建模模块进行修改。

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