CN112853090B - 一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法 - Google Patents

一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，该方法是将包括含铬废渣及还原剂在内的原料混合造球，得到球团料；同时，将包括铁矿、熔剂及焦粉在内的原料混匀制粒，得到颗粒料；再将球团料和颗粒料混合后分层布料到烧结机上进行烧结，即得含铬烧结矿，充分利用球团料的结构优势以及料层的自动蓄热作用和颗粒料的热场加热球团料，使球团料中的高价铬化合物在高温条件下快速还原为金属铬或碳化铬，实现含铬废渣的彻底解毒，且同时得到性能优异的含铬烧结矿，可用作含铬铁水或铬铁合金冶炼优质炉料，该方法实现含铬废渣的资源化利用，易于实现工业化，具有良好的应用前景。

Description

一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法
技术领域
本发明涉及一种含铬废渣资源化利用的方法，具体涉及一种利用铁矿烧结过程中协同利用含铬废渣一步实现含铬废渣的彻底解毒以及获得高品质含铬复合烧结矿的方法，属于冶金环保技术领域。
背景技术
我国是世界上最大的铬资源消费国，铬消费量超过世界含铬原料产量的三分之一，但我国含铬原料年产量却不足世界年产量的1％，巨大的需求量使得铬已成为我国对外依存度最高的金属之一，供求矛盾十分突出。此外，随着铬矿资源的不断开发，优质的块矿资源不断减少。目前，世界铬矿年开采量中约80％都是粉矿，然而，过多的粉矿直接入炉冶炼会导致炉料透气性变差、炉况恶化、翻渣，严重影响各项技术经济指标。所以，含铬原料的造块处理日渐成为铬铁生产不可或缺的环节。
铬矿的造块处理方法主要有压块法、球团法和烧结法。在含铬原料造块过程中，与压块法和球团法相比，采用烧结法生产，电炉产量可以提高10％～17％；其次，烧结矿气孔率高、粒度均匀，可改善电炉透气性，有利于提高还原反应的速度，降低冶炼电耗。但由于铬尖晶石熔点很高，难以生成低熔点液相，其烧结性也主要取决于脉石的性能和所添加的熔剂，因此，用烧结法生产含铬原料还存在产量低、燃耗高及烧结矿强度差等缺点，烧结法需要进一步改进和完善。
另一方面，我国含铬废渣的年产生量近百万吨，铬渣中铬含量较高(3％～7％)，目前我国铬渣主要用于烧结配料、玻璃着色剂、建材辅料等，其利用率不足10％，铬渣累计堆存量已超过700万吨。铬渣中含有剧毒的六价铬，为危险固废，其堆存带来巨大的环境问题。而铬渣中的铬未被有效利用，造成巨大的资源浪费。为此，提高铬渣的资源化利用水平，对于铬工业的绿色健康可持续发展具有重要意义。
综上，如能将含铬废渣与烧结相结合，并改善传统烧结工艺，对于铬渣资源化利用及烧结工艺具有重要意义。
发明内容
针对现有含铬废渣资源化利用方法存在的不足，本发明的目的旨在提供一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，通过一步烧结在实现含铬废渣的彻底解毒的同时，为铬铁冶炼提供优质炉料，为含铬废渣的清洁、高效和大规模处置利用提供新途径，具有广阔的应用前景。
为了实现上述技术目的，本发明提供了一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，该方法是将包括含铬废渣及还原剂在内的原料混合造球，得到球团料；同时，将包括铁矿、熔剂及焦粉在内的原料混匀制粒，得到颗粒料；再将球团料和颗粒料混合后分层布料到烧结机上进行烧结，即得含铬烧结矿。
本发明的技术方案关键是在于将含铬废渣与铁矿分别造球和制粒，并混合搭配进行布料，可以充分利用料层的自动蓄热作用和颗粒料的热场来加热球团料，为含铬废渣中高价铬的还原提供所需适宜温度，并实现球团料与颗粒料间的良好粘结；同时利用球团内配碳的强还原作用，使得含铬废渣中的高价铬化合物在高温条件下被直接还原为金属铬或碳化铬，从而获得较高品质的含铬铁烧结矿。
作为一个优选的方案，所述造球包括以下下步骤：1)将无烟煤、粘结剂和水混合，得混合物料A；2)将含铬废渣、焦粉、粘结剂和水混合，得混合物料 B；3)将无烟煤、粘结剂和水混合，形成混合物料C；4)先将混合物料A制成球核，再加入混合物料B对球核进行包裹，形成包覆球核的中间层，再加入混合物料C进行外层包裹，得到具有多层包覆球体结构的球团料。制备的球团料以无烟煤制备球核和外层包裹层，保证在焙烧过程中，中间层处于较强的还原气氛下，同时中间层采用固定碳含量更高的焦粉，保证铬渣的碳热还原。通过双重强化，三层球团结构保证了含铬废渣的充分还原。球团料制备过程中采用的粘结剂为膨润土、腐殖酸、淀粉等球团常用粘结剂中的至少一种。水和粘结剂等添加量为造球过程中常规添加量。
作为一个优选的方案，所述混合物料B中，焦粉中碳元素与含铬废渣中氧元素的质量比为(0.4～0.6):1。作为进一步优选，焦粉中碳元素与含铬废渣中氧元素的质量比为(0.5～0.6):1，能够保证高价铬的充分还原。
作为一个优选的方案，球核的直径为1～3mm，球核包覆中间层后直径为 4～9mm，最终球团料的直径控制在5～12mm。作为进一步优选，球核的直径为 2～3mm，球核包覆中间层后直径为6～8mm，最终球团料的直径控制在8～12mm。
作为一个优选的方案，所述球团料的抗压强度不低于10N/个，落下强度不少于5次/(0.5m·个)，爆裂温度不低于400℃。
作为一个优选的方案，所述含铬废渣为铬盐渣、铬铁渣、不锈钢酸洗泥、电炉粉尘、含铬电镀污泥中的至少一种。这个含铬废渣都是现有技术中常见的含铬废渣都适合用于本发明制备含铬烧结矿。
作为一个优选的方案，所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为(82％～95％)：(2％～8％)：(3％～10％)。作为进一步优选，所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为(85％～93％)：(3％～7％)：(4％～8％)。
作为一个优选的方案，所述颗粒料的粒径组成为：粒径小于3mm，质量占比为25％～45％，粒径在3～5mm范围内，质量占比为30％～40％，粒径大于5mm，质量占比为15％～45％。
作为一个优选的方案，所述铁矿为铬铁矿、红土镍矿、磁铁矿、赤铁矿中的至少一种。
作为一个优选的方案，所述球团料和颗粒料的质量百分比组成为 (20％～50％)：(80％～50％)。作为进一步优选，球团料和颗粒料的质量百分比组成为(30％～40％)：(70％～60％)。
作为一个优选的方案，所述分层布料为分三层布料，且控制球团料在料层的上、中、下三层中的分配质量比例为(50％～60％)：(20％～30％)：(10％～20％)。中上层含碳球团比例高，燃烧产生更多热量，强化自动蓄热作用，有助于降低固体燃耗。作为进一步优选，球团料在料层的上、中、下三层中的分配质量比例为 55％：25％：20％。
相对现有技术，本发明技术方案带来的有益技术效果：
本发明提出在铁矿烧结过程中协同处置含铬废渣和含碳废料的新思路，将含铬废渣与还原剂制成球团料与铁矿原料制成的颗粒料进行合理搭配和混合布料到烧结机中进行烧结，在烧结过程中能够充分利用烧结料层的自动蓄热和颗粒料的热场来加热球形料，可显著提高整个球体的焙烧温度，同时利用球团料中内配还原剂高比例固定碳的强还原作用，能保证球形料内部为强还原气氛，使得含铬废渣中的高价铬在高温条件下被直接还原为金属铬或碳化铬，从而在完成铁矿烧结过程中，实现含铬废渣的彻底解毒，并获得高品质的含铬烧结矿，为高炉冶炼含铬铁水提供优质炉料。
本发明优选的方案对含铬废渣复合球团料的结构进行优化，并严格控制分层布料时控制球团料在烧结机上、中、下三层的比例，能够带来更好的优化效果。在烧结过程中，一方面，球团料内部氧气含量低，无烟煤挥发分含量高，不完全燃烧，生成一氧化碳，使得含铬废渣还原焙烧过程存在气固间接还原过程，极大地提高了还原速度，同时，球团内层反应产生的一氧化碳在往球团外层扩散的过程中，提高了含铬废渣与一氧化碳接触的机率，从而提高了一氧化碳的利用率。另一方面，烧结时，中间球层中的焦粉与含铬废渣直接接触发生直接还原反应，所用焦粉固定碳含量高，进一步保证了含铬废渣的充分还原。此外，烧结时，球团料外层中无烟煤的燃烧以及料层的自动蓄热和颗粒料的热场加热球团料，可显著提高整个球体的焙烧温度，改善热动力学条件，同时保证整个球团料强还原气氛，促使含铬废渣快速完全还原。总体来看，本发明通过优化碳分布，可最大化发挥各层碳的效能，显著降低碳的配入量。更为重要的是，由于含铬废渣中含有较高的氧化钙，有助于体系中液相的生成，提高了烧结矿的粘结性，为此，含铬废渣的加入在一定程度上改善含铁原料烧结的产质量指标。
本发明利用铁矿烧结过程一步实现含铬废渣的彻底解毒，同时改善含铁原料的产质量指标，为铬铁冶炼提供优质炉料，可为含铬废渣的清洁、高效和大规模处置利用提供新途径，具有广阔的应用前景。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明内容作进一步的详细说明，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为避免重复，现将本具体实施方式所涉及的铬渣和含铁原料统一描述如下，具体实施例中不再赘述：
所述含铬废渣按质量百分比计其成分如下：
SiO2含量为8.58～14.51wt％，MgO含量为3.95～24.87wt％，Fe2O3含量为 7.54～14.30wt％，Al2O3含量2.43～8.02wt％，CaO含量为3.47～33.75wt％，Cr2O3含量为2.23～10.90wt％，六价铬为1～3wt％。
所述铬铁矿按质量百分比计其成分如下：
SiO2含量为0.15～5.26wt％，MgO含量为5.24-10.32wt％，FeO含量为 16.28～26.97wt％，Al2O3含量5.43～14.47wt％，CaO含量为0.95～4.36wt％，Cr2O3含量为59.36～64.75wt％。
所述红土镍矿按质量百分比计其成分如下：
SiO2含量为2.25～3.62wt％，MgO含量为0.57～2.42wt％，Fe2O3含量为 40.15～50.21wt％，Al2O3含量4.32～7.58wt％，CaO含量为0.02～0.25wt％，Cr2O3含量为2.36～4.29wt％。
所述磁铁矿、赤铁矿、熔剂、焦粉、无烟煤、膨润土、腐殖酸等均为常规烧结球团所用原料。
实施例1
首先将含铬废渣、还原剂与粘结剂混匀，制备得到铬渣复合球团，而铁矿、熔剂、焦粉等混匀后制成颗粒料，再将复合球团和颗粒料分层布到烧结机上焙烧，获得含铬烧结矿。
所述含铬废渣为铬盐渣，还原剂为焦粉和无烟煤，粘结剂为膨润土(添加量为球团料1％左右)，颗粒料中铁矿为铬铁矿，熔剂为生石灰。
所述复合球团中间层中，焦粉的碳元素与铬渣的氧元素的质量比为0.5:1。
所述内层球体的直径为2mm，中间层直径为6mm，球团直径10mm。
所述复合球团的造球时间为12min，造球机转速为20r/min。
所述铬渣复合球团生球抗压强度为13.5N/个，落下强度为8.6次/(0.5m·个)，爆裂温度为600℃。
所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为88.1％：5.5％：6.4％，将铁矿、熔剂、燃料和水混合均匀后滚筒制粒机，滚筒转速为23r/min，制粒时间为5min。
所述颗粒料的粒度组成为：-3mm(40.5％)，3～5mm(34.3％)，+5mm(25.2％)。
所述复合球团和颗粒料质量比为30％：70％。
所述分层布料即控制复合球团料在烧结机上、中、下三层的比例分别为55％：25％：20％。
本实施例1烧结速度为26.83mm·min-1，成品率为73.48％，转鼓强度为60.35％，利用系数为1.320t·(m2·h)-1。所得烧结矿中六价铬含量为0.0001％(小于国家0.0005％的排放标准)，实现了铬渣的一步解毒及其资源化利用。
实施例2
首先将含铬废渣、还原剂与粘结剂混匀，制备得到铬渣复合球团，而铁矿、熔剂、焦粉等混匀后制成颗粒料，再将复合球团和颗粒料分层布到烧结机上焙烧，获得含铬烧结矿。
所述含铬废渣为不锈钢酸洗泥，还原剂为焦粉和无烟煤，粘结剂为膨润土(添加量为球团料1％左右)，颗粒料中铁矿为红土镍矿和磁铁矿的混合物，熔剂为生石灰和白云石。
所述复合球团中间层中，焦粉的碳元素与铬渣的氧元素的质量比为0.5:1。
所述内层球体的直径为2mm，中间层直径为6mm，球团直径11mm。
所述复合球团的造球时间为12min，造球机转速为20r/min。
所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为88.7％：5.1％：6.2％。将铁矿、熔剂、燃料和水混合均匀后滚筒制粒机，滚筒转速为23r/min，制粒时间为5min。
所述颗粒料的粒度组成为：-3mm(43.6％)，3～5mm(32.8％)，+5mm(23.6％)。
所述铬渣复合球团生球抗压强度为13.1N/个，落下强度为8.2次/(0.5m·个)，爆裂温度为580℃。
所述复合球团和颗粒料质量比为40％：60％。
所述分层布料即控制复合球团料在烧结机上、中、下三层的比例分别为50％：30％：20％。
本实施例2烧结速度为27.62mm·min-1，成品率为73.88％，转鼓强度为58.56％，利用系数为1.503t·(m2·h)-1。所得烧结矿中六价铬含量为0.0003％(小于国家0.0005％的排放标准)，实现了铬渣的一步解毒及其资源化利用。
实施例3
首先将含铬废渣、还原剂与粘结剂混匀，制备得到铬渣复合球团，而铁矿、熔剂、焦粉等混匀后制成颗粒料，再将复合球团和颗粒料分层布到烧结机上焙烧，获得含铬烧结矿。
所述含铬废渣为铬铁渣，还原剂为焦粉和无烟煤，粘结剂为膨润土(添加量为球团料1％左右)，颗粒料中铁矿为磁铁矿，熔剂为生石灰。
所述复合球团中间层中，焦粉的碳元素与铬渣的氧元素的质量比为0.4:1。
所述内层球体的直径为3mm，中间层直径为7mm，球团直径12mm。
所述复合球团的造球时间为12min，造球机转速为20r/min。
所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为86.6％：6.3％：7.1％，将铁矿、熔剂、燃料和水混合均匀后滚筒制粒机，滚筒转速为23r/min，制粒时间为5min。
所述颗粒料的粒度组成为：-3mm(27.3％)，3～5mm(36.9％)，+5mm(35.8％)。
所述铬渣复合球团生球抗压强度为10.6N/个，落下强度为5.5次/(0.5m·个)，爆裂温度为450℃。
所述复合球团和颗粒料质量比为20％：80％。
所述分层布料即控制复合球团料在烧结机上、中、下三层的比例分别为55％：25％：20％。
本实施例3烧结速度为18.38mm·min-1，成品率为78.02％，转鼓强度为69.32％，利用系数为1.384t·(m2·h)-1。所得烧结矿中六价铬含量为0.0001％(小于国家0.0005％的排放标准)，实现了铬渣的一步解毒及其资源化利用。
实施例4
首先将含铬废渣、还原剂与粘结剂混匀，制备得到铬渣复合球团，而铁矿、熔剂、焦粉等混匀后制成颗粒料，再将复合球团和颗粒料分层布到烧结机上焙烧，获得含铬烧结矿。
所述含铬废渣为铬盐渣和铬铁渣的混合物，还原剂为焦粉和无烟煤，粘结剂为腐殖酸(添加量为球团料1％左右)，颗粒料中铁矿为铬铁矿，熔剂为生石灰。
所述复合球团中间层中，焦粉的碳元素与铬渣的氧元素的质量比为0.5:1。
所述内层球体的直径为2mm，中间层直径为6mm，球团直径9mm。
所述复合球团的造球时间为12min，造球机转速为20r/min。
所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为86.1％：5.6％：8.3％，将铁矿、熔剂、燃料和水混合均匀后滚筒制粒机，滚筒转速为23r/min，制粒时间为5min。
所述颗粒料的粒度组成为：-3mm(31.5％)，3～5mm(35.7％)，+5mm(32.8％)。
所述铬渣复合球团生球抗压强度为13.5N/个，落下强度为8.6次/(0.5m·个)，爆裂温度为600℃。
所述复合球团和颗粒料质量比为50％：50％。
所述分层布料即控制复合球团料在烧结机上、中、下三层的比例分别为20％：30％：50％。
本实施例4烧结速度为25.11mm·min-1，成品率为73.22％，转鼓强度为62.47％，利用系数为1.401t·(m2·h)-1。所得烧结矿中六价铬含量为0.0002％(小于国家0.0005％的排放标准)，实现了铬渣的一步解毒及其资源化利用。
实施例5
首先将含铬废渣、还原剂与粘结剂混匀，制备得到铬渣复合球团，而铁矿、熔剂、焦粉等混匀后制成颗粒料，再将复合球团和颗粒料分层布到烧结机上焙烧，获得含铬烧结矿。
所述含铬废渣为铬盐渣和铬铁渣的混合物，还原剂为焦粉和无烟煤，粘结剂为腐殖酸(添加量为球团料1％左右)，颗粒料中铁矿为磁铁矿和赤铁矿的混合物，熔剂为生石灰。
所述复合球团中间层中，焦粉的碳元素与铬渣的氧元素的质量比为0.55:1。
所述内层球体的直径为2mm，中间层直径为6mm，球团直径10mm。
所述复合球团的造球时间为12min，造球机转速为20r/min。
所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为88.3％：3.8％：7.9％，将铁矿、熔剂、燃料和水混合均匀后滚筒制粒机，滚筒转速为23r/min，制粒时间为5min。
所述颗粒料的粒度组成为：-3mm(28.6％)，3～5mm(39.3％)，+5mm(68.1％)。
所述铬渣复合球团生球抗压强度为13.5N/个，落下强度为8.6次/(0.5m·个)，爆裂温度为600℃。
所述复合球团和颗粒料质量比为40％：60％。
所述分层布料即控制复合球团料在烧结机上、中、下三层的比例分别为34％：33％：33％。
本实施例5烧结速度为19.89mm·min-1，成品率为75.03％，转鼓强度为65.87％，利用系数为1.412t·(m2·h)-1。所得烧结矿中六价铬含量为0.0001％(小于国家0.0005％的排放标准)，实现了铬渣的一步解毒及其资源化利用。
对比例1
将铬盐渣、无烟煤和粘结剂混合均匀，直接造球，控制焦粉的碳元素与铬渣的氧元素的质量比为0.6:1，球团直径为10mm。而铬铁矿、熔剂、焦粉等混匀后制成颗粒料，再将球团和颗粒料分层布到烧结机上焙烧，获得含铬烧结矿。
所述含铬废渣为铬盐渣，还原剂为焦粉和无烟煤，粘结剂为膨润土(添加量为球团料1％左右)，颗粒料中铁矿为铬铁矿，熔剂为生石灰。
所述复合球团的造球时间为12min，造球机转速为20r/min。
所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为88.6％：4.7％：6.6％，将铁矿、熔剂、燃料和水混合均匀后滚筒制粒机，滚筒转速为23r/min，制粒时间为5min。
所述颗粒料的粒度组成为：-3mm(27.4％)，3～5mm(33.7％)，+5mm(61.3％)。
所述铬渣球团生球抗压强度为12.5N/个，落下强度为6.9次/(0.5m·个)，爆裂温度为470℃。
所述复合球团和颗粒料质量比为40％：60％。
所述分层布料即控制复合球团料在烧结机上、中、下三层的比例分别为50％：30％：20％。
本对比例1烧结速度为23.05mm·min-1，成品率为71.08％，转鼓强度为60.62％，利用系数为1.305t·(m2·h)-1。所得烧结矿中六价铬含量为0.0008％(超出国家0.0005％的排放标准)。本对比例1主要针对铬渣球团是否具备多层结构的试验对比，由于没有无烟煤的球核和外层包裹，导致铬渣还原不彻底。
对比例2
首先将铬盐渣、铬铁矿、熔剂、焦粉等混匀后制成颗粒料，将颗粒料直接布到烧结机上焙烧，获得含铬烧结矿。
所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为89.0％：3.3％：7.3％，将铁矿、熔剂、燃料和水混合均匀后滚筒制粒机，滚筒转速为23r/min，制粒时间为5min。
所述颗粒料的粒度组成为：-3mm(30.8％)，3～5mm(35.6％)，+5mm(33.9％)。
所述含铬废渣为铬盐渣，颗粒料中铁矿为铬铁矿，熔剂为生石灰。
本对比例2烧结速度为20.74mm·min-1，成品率为62.58％，转鼓强度为55.30％，利用系数为1.592t·(m2·h)-1。所得烧结矿中六价铬含量为0.1％(超出国家0.0005％的排放标准)，未能实现铬渣的一步解毒。本对比例2主要针对含铬废渣直接添加和造球后添加到颗粒料的试验对比，由于常规烧结过程燃料呈分散分布，主要是氧化性气氛，导致铬渣还原不彻底。
对比例3
首先将电炉粉尘、还原剂与粘结剂混匀，制备得到铬渣复合球团，而磁铁矿和赤铁矿的混合物、熔剂、焦粉等混匀后制成颗粒料，再将复合球团和颗粒料分层布到烧结机上焙烧，获得含铬烧结矿。
所述含铬废渣为电炉粉尘，还原剂为焦粉和无烟煤，粘结剂为膨润土(添加量为球团料1％左右)，颗粒料中铁矿为磁铁矿和赤铁矿的混合物，熔剂为生石灰。
所述复合球团中间层中，焦粉的碳元素与铬渣的氧元素的质量比为0.5:1。
所述内层球体的直径为2mm，中间层直径为8mm，球团直径14mm。
所述复合球团的造球时间为12min，造球机转速为20r/min。
所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为88.4％：5.6％：6.0％，将铁矿、熔剂、燃料和水混合均匀后滚筒制粒机，滚筒转速为23r/min，制粒时间为5min。
所述颗粒料的粒度组成为：-3mm(38.8％)，3～5mm(36.5％)，+5mm(24.7％)。
所述铬渣复合球团生球抗压强度为14.3N/个，落下强度为5.2次/(0.5m·个)，爆裂温度为420℃。
所述复合球团和颗粒料质量比为50％：50％。
所述分层布料即控制复合球团料在烧结机上、中、下三层的比例分别为50％：30％：20％。
本对比例3烧结速度为20.39mm·min-1，成品率为72.02％，转鼓强度为63.05％，利用系数为1.530t·(m2·h)-1。所得烧结矿中六价铬含量为0.0008％(超出国家0.0005％的排放标准)，未能实现铬渣的一步解毒。本对比例3主要针对球团尺寸的试验对比，球团尺寸过大难以烧透，导致铬渣还原不彻底。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明，因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方案。

Claims (9)

1.一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，其特征在于：将包括含铬废渣及还原剂在内的原料混合造球，得到球团料；同时，将包括铁矿、熔剂及焦粉在内的原料混匀制粒，得到颗粒料；再将球团料和颗粒料混合后分层布料到烧结机上进行烧结，即得含铬烧结矿；
所述造球包括以下步骤：1)将无烟煤、粘结剂和水混合，得混合物料A；2)将含铬废渣、焦粉、粘结剂和水混合，得混合物料B；3)将无烟煤、粘结剂和水混合，形成混合物料C；4)先将混合物料A制成球核，再加入混合物料B对球核进行包裹，形成包覆球核的中间层，再加入混合物料C进行外层包裹，得到具有多层包覆球体结构的球团料。
2.根据权利要求1所述的一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，其特征在于：所述混合物料B中，焦粉中碳元素与含铬废渣中氧元素的质量比为(0.4～0.6):1。
3.根据权利要求1所述的一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，其特征在于：球核的直径为1～3mm，球核包覆中间层后直径为4～9mm，最终球团料的直径控制在5～12mm。
4.根据权利要求1所述的一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，其特征在于：所述球团料的抗压强度不低于10N/个，落下强度不少于5次/(0.5m·个)，爆裂温度不低于400℃。
5.根据权利要求1所述的一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，其特征在于：所述含铬废渣为铬盐渣、铬铁渣、不锈钢酸洗泥、电炉粉尘、含铬电镀污泥中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，其特征在于：所述颗粒料中铁矿、熔剂及燃料的质量百分比组成为(82％～95％)：(2％～8％)：(3％～10％)；所述颗粒料的粒径组成为：粒径小于3mm，质量占比为20％～50％，粒径在3～5mm范围内，质量占比为20％～40％，粒径大于5mm，质量占比为10％～60％。
7.根据权利要求1或6所述的一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，其特征在于：所述铁矿为铬铁矿、红土镍矿、磁铁矿、赤铁矿中的至少一种。
8.根据权利要求1所述的一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，其特征在于：所述球团料和颗粒料的质量百分比组成为(20％～50％)：(80％～50％)。
9.根据权利要求1所述的一种采用烧结法实现含铬废渣复合球团资源化利用的方法，其特征在于：所述分层布料为分三层布料，且控制球团料在料层的上、中、下三层中的分配质量比例为(50％～60％)：(20％～30％)：(10％～20％)。
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