CN112815702B - 减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明专利公开了一种减少Cr‑Mo坯料连续加热炉内烧损的生产方法，所述Cr‑Mo钢合金元素及质量百分数满足GB/T 713‑2014要求。所述方法主要包括控制炉内喷燃料喷嘴及空气喷嘴与坯料距离；控制连续加热炉内预热段、加热段、均热段长度及温度；控制炉内空燃比0.95‑1.1，加热段空燃比稍大于均热段；控制炉内微正压，压力0.3‑0.5MPa；控制坯料带温入炉，坯料入炉温度200‑300℃。采用上述方法生产的Cr‑Mo钢板，坯料加热时烧损率控制较低，控制在0.02‑0.05%；坯料表面铁皮厚度较薄，控制在1‑3mm；轧制钢板表面质量较好，钢板修磨率占2‑10%。

Description

减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法。
背景技术
钢板轧制过程中，坯料在连续炉内的加热质量对钢板的内部及表面质量影响极大，若坯料加热不均匀或加热温度过低，后续轧制时会影响钢板轧制压下量，坯料内部缺陷无法压合易造成钢板探伤不合，加热不充分会造成坯料内合金元素无法充分固溶，影响钢板轧制时相变及碳化物的析出，进而影响钢板性能稳定性；若坯料在炉时间较长，不仅会造成较大的能源消耗，还会使坯料烧损严重，坯料表面会产生大量的铁皮，甚至还会产生过热或过烧缺陷，造成严重轧制缺陷。
由于Cr-Mo钢坯料中含有较多的Cr、Mo、V等合金元素，合金元素会降低钢的熔点，钢的熔点低，将显著增加坯料加热难度，首先表现在熔点低，坯料容易烧损，其次坯料的加热温度窗口较窄，加热温度高，易产生过烧缺陷，加热温度低，钢板轧制难度大，并且连续炉炉膛体积大，保证炉温稳定性难度更大。
由于Cr-Mo钢价格昂贵，若坯料烧损严重，烧损造成坯料有效单重减少产生经济损失；其次，轧制时易造成铁皮压入现象，影响钢板表面质量，表面质量差增加修磨工序，费时费力，增加生产成本；且坯料加热产生的大量铁皮，需要频繁对轧机下地沟铁皮进行清理，影响生产顺行。
因此，为控制生产成本，并保证钢板质量，需要对坯料加热工艺进行优化及改进，减少坯料烧损量，改善钢板表面质量。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法。本发明所述生产方法可减少坯料氧化，降低坯料烧损率。
一种减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法，所述方法包括燃料喷嘴及空气喷嘴与坯料距离控制；连续加热炉内预热段、加热段、均热段长度及温度控制；炉内空燃比控制；炉内压力控制；坯料带温入炉控制；所述燃料喷嘴及空气喷嘴与坯料距离控制：控制燃料喷嘴与坯料距离0.3-0.7m，空气喷嘴与坯料距离0.6-0.9m。
本发明所述连续加热炉内预热段、加热段、均热段长度及温度控制：
（1）预热段、加热段及均热段长度控制：连续加热炉内预热段长度10-14m，加热段长度2-4m，均热段长度3-5m；
（2）预热段、加热段及均热段温度控制：连续加热炉内预热段温度700-950℃，加热段温度1240-1260℃，均热段温度1220-1240℃。
本发明所述炉内空燃比控制，控制炉内预热段空燃比0.98-1.03，加热段1.02-1.1，均热段0.95-1.05。
本发明所述炉内压力控制，控制炉内微正压，压力0.2-0.5MPa。
本发明所述坯料带温入炉控制，坯料入炉温度200-300℃。
本发明所述Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求。
本发明所述方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板，坯料加热时烧损率控制在0.02-0.05%；坯料表面铁皮厚度控制在1-3mm；钢板修磨率占2-10%。
本发明所述的减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法，控制燃料喷嘴与坯料的距离稍近空气喷嘴与坯料的距离，可以减少坯料与空气的直接接触，减少坯料氧化；合理控制连续炉内预热段、加热段、均热段的长度及温度，可以在保证坯料加热充分的同时，减少坯料在高温区域的停留时间，进而减少坯料烧损；合理控制空燃比，可以在保证燃气充分燃烧情况下减少炉内残氧量，加热段空燃比稍大于均热段，均热段多余燃料可供加热段，避免燃料浪费；保证炉内微正压，可以有效避免炉外空气进入炉内，进一步减少炉内残氧量；坯料带温入炉，减少坯料在炉时间，降低坯料烧损率。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1）本发明生产方法坯料加热时烧损率控制较低，控制在0.02-0.05%；坯料表面铁皮厚度较薄，控制在1-3mm，轧制钢板表面质量较好，钢板修磨率占2-10%；2）本发明生产方法仅对生产工艺进行创新，未增加设备投入，生产成本较低。
实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
采用上述减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法生产的钢板，钢板成分满足GB/T 713-2014要求。
坯料加热过程中连续炉内燃料喷嘴与坯料距离0.7m，空气喷嘴与坯料距离0.9m。
连续加热炉内预热段长度10m，加热段长度4m，均热段长度5m。
连续加热炉内预热段温度950℃，加热段温度1260℃，均热段温度1240℃。
连续加热炉内预热段空燃比1.03，加热段1.1，均热段0.95。
连续加热炉内炉压0.5MPa。
坯料入炉温度300℃。
坯料加热时烧损率控制较低，控制在0.05%；坯料表面铁皮厚度较薄，控制在3mm；轧制钢板表面质量较好，钢板修磨率占2%。
实施例2
采用上述减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法生产的钢板，钢板成分满足GB/T 713-2014要求。
坯料加热过程中连续炉内燃料喷嘴与坯料距离0.3m，空气喷嘴与坯料距离0.6m。
连续加热炉内预热段长度14m，加热段长度2m，均热段长度3m。
连续加热炉内预热段温度700℃，加热段温度1240℃，均热段温度1220℃。
连续加热炉内预热段空燃比0.98，加热段1.09，均热段1.05。
连续加热炉内炉压0.2MPa。
坯料入炉温度200℃。
坯料加热时烧损率控制较低，控制在0.02%；坯料表面铁皮厚度较薄，控制在1mm；轧制钢板表面质量较好，钢板修磨率占10%。
实施例3
采用上述减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法生产的钢板，钢板成分满足GB/T 713-2014要求。
坯料加热过程中连续炉内燃料喷嘴与坯料距离0.5m，空气喷嘴与坯料距离0.7m。
连续加热炉内预热段长度12m，加热段长度3m，均热段长度4m。
连续加热炉内预热段温度850℃，加热段温度1257℃，均热段温度1231℃。
连续加热炉内预热段空燃比1.01，加热段1.02，均热段0.96。
连续加热炉内炉压0.4MPa。
坯料入炉温度274℃。
坯料加热时烧损率控制较低，控制在0.03%；坯料表面铁皮厚度较薄，控制在2mm；轧制钢板表面质量较好，钢板修磨率占3%。
实施例4
采用上述减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法生产的钢板，钢板成分满足GB/T 713-2014要求。
坯料加热过程中连续炉内燃料喷嘴与坯料距离0.4m，空气喷嘴与坯料距离0.7m。
连续加热炉内预热段长度11m，加热段长度4m，均热段长度4m。
连续加热炉内预热段温度736℃，加热段温度1251℃，均热段温度1233℃。
连续加热炉内预热段空燃比1.00，加热段1.04，均热段0.97。
连续加热炉内炉压0.2MPa。
坯料入炉温度267℃。
坯料加热时烧损率控制较低，控制在0.03%；坯料表面铁皮厚度较薄，控制在2mm；轧制钢板表面质量较好，钢板修磨率占3%。
实施例5
采用上述减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法生产的钢板，钢板成分满足GB/T 713-2014要求。
坯料加热过程中连续炉内燃料喷嘴与坯料距离0.6m，空气喷嘴与坯料距离0.8m。
连续加热炉内预热段长度13m，加热段长度3m，均热段长度3m。
连续加热炉内预热段温度941℃，加热段温度1244℃，均热段温度1227℃。
连续加热炉内预热段空燃比1.02，加热段1.07，均热段1.02。
连续加热炉内炉压0.36MPa。
坯料入炉温度244℃。
坯料加热时烧损率控制较低，控制在0.02%；坯料表面铁皮厚度较薄，控制在1.9mm；轧制钢板表面质量较好，钢板修磨率占6%。
实施例6
采用上述减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法生产的钢板，钢板成分满足GB/T 713-2014要求。
坯料加热过程中连续炉内燃料喷嘴与坯料距离0.3m，空气喷嘴与坯料距离0.7m。
连续加热炉内预热段长度14m，加热段长度2m，均热段长度3m。
连续加热炉内预热段温度777℃，加热段温度1251℃，均热段温度1236℃。
连续加热炉内预热段空燃比0.99，加热段1.04，均热段1.03。
连续加热炉内炉压0.44MPa。
坯料入炉温度298℃。
坯料加热时烧损率控制较低，控制在0.03%；坯料表面铁皮厚度较薄，控制在2.3mm；轧制钢板表面质量较好，钢板修磨率占5%。
实施例7
采用上述减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法生产的钢板，钢板成分满足GB/T 713-2014要求。
坯料加热过程中连续炉内燃料喷嘴与坯料距离0.7m，空气喷嘴与坯料距离0.8m。
连续加热炉内预热段长度12m，加热段长度3m，均热段长度4m。
连续加热炉内预热段温度846℃，加热段温度1255℃，均热段温度1239℃。
连续加热炉内预热段空燃比0.98，加热段1.07，均热段1.04。
连续加热炉内炉压0.24MPa。
坯料入炉温度217℃。
坯料加热时烧损率控制较低，控制在0.04%；坯料表面铁皮厚度较薄，控制在1.7mm；轧制钢板表面质量较好，钢板修磨率占8%。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法，其特征在于，所述方法包括燃料喷嘴及空气喷嘴与坯料距离控制；连续加热炉内预热段、加热段、均热段长度及温度控制；炉内空燃比控制；炉内压力控制；坯料带温入炉控制；所述燃料喷嘴及空气喷嘴与坯料距离控制：控制燃料喷嘴与坯料距离0.3-0.7m，空气喷嘴与坯料距离0.6-0.9m，同时满足控制燃料喷嘴与坯料的距离小于空气喷嘴与坯料的距离的要求。
2.根据权利要求1所述的减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法，其特征在于，所述连续加热炉内预热段、加热段、均热段长度及温度控制：
（1）预热段、加热段及均热段长度控制：连续加热炉内预热段长度10-14m，加热段长度2-4m，均热段长度3-5m；
（2）预热段、加热段及均热段温度控制：连续加热炉内预热段温度700-950℃，加热段温度1240-1260℃，均热段温度1220-1240℃。
3.根据权利要求1所述的减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法，其特征在于，所述炉内空燃比控制，控制炉内预热段空燃比0.98-1.03，加热段1.02-1.1，均热段0.95-1.05。
4.根据权利要求1所述的减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法，其特征在于，所述炉内压力控制，控制炉内微正压，压力0.2-0.5MPa。
5.根据权利要求1所述的减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法，其特征在于，所述坯料带温入炉控制，坯料入炉温度200-300℃。
6. 根据权利要求1-5任意一项所述的减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法，其特征在于，所述Cr-Mo钢板成分满足GB/T 713-2014要求。
7.根据权利要求1-5任意一项所述的减少Cr-Mo钢坯料连续炉内烧损的生产方法，其特征在于，所述方法生产的钢锭成材Cr-Mo钢板，坯料加热时烧损率控制在0.02-0.05%；坯料表面铁皮厚度控制在1-3mm；钢板修磨率占2-10%。
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