CN112796894A - 一种双燃料系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种双燃料系统及方法，双燃料系统包括柴油共轨喷射单元和甲醇单体泵喷射单元，柴油共轨喷射单元的输出端设置有多个柴油喷射器；甲醇单体泵喷射单元的输出端设置有成组布置的多组电控单体泵和甲醇喷射器，每组电控单体泵和甲醇喷射器中的电控单体泵与甲醇喷射器通过管路连通，柴油喷射器中的至少一个的喷嘴和甲醇喷射器中的至少一个的喷嘴均设置于柴油机的同一个气缸内，电控单体泵用于将甲醇增压至大于或等于800bar。本发明提供的双燃料系统能够实现甲醇和柴油的缸内高压喷射、甲醇的高替代率；实现甲醇柴油双燃料喷射正时、脉宽的精准控制和灵活调整，抑制爆震，提高燃烧效率。

Description

一种双燃料系统及方法
技术领域
本发明涉及柴油机技术领域，具体涉及大缸径大功率的船用柴油机技术领域，具体而言涉及一种双燃料系统及方法。
背景技术
目前大部分的船用动力采用传统柴油机，传统柴油机仅使用柴油作为燃料，由于柴油的扩散燃烧特性，在不加后处理的前提下排气中的氮氧化物NOx和可吸收颗粒物PM很难满足排放法规。而采用后处理系统不仅会大幅增加使用成本，而且增加了系统的复杂程度，降低动力系统的可靠性。因此，替代燃料作为减排的机内措施越来越受到关注。其中，甲醇依靠易存储运输、成本低、燃烧无碳烟等自身的优势成为了主要的替代燃料。
甲醇作为发动机的燃料在车用领域较早，并且甲醇采用甲醇进气掺烧的形式进入至发动机的气缸内。具体地，发动机设置有与气缸连通的进气管，甲醇进管与进气总管或支管连通，并且甲醇进管的末端设置有喷嘴，通过喷嘴喷射至进气管，甲醇在进气管内与空气形成混合气之后经由进气阀进入气缸。
上述现有技术存在如下缺点：
(1)在进气总管或支管内甲醇的喷射压力较低，通常在15bar以下，使得大量的甲醇会以液态的形式与空气混合，液态的甲醇会附着在进气阀上，由于甲醇的黏性很低，同时对金属具有腐蚀作用，会导致进气阀严重磨损和腐蚀。
(2)甲醇的替代率很低，通常在40％以下，且仅能实现柴油作为主燃料进行全工况运行。
(3)由于采用低压喷射，大量的甲醇均以液态的形式随空气进入气缸内，可燃混合物混合不均匀导致爆震现象。
(4)大量甲醇由进气管进入气缸，导致湿壁现象，同时会导致滑油乳化。
(5)发动机需要增加EGR(排气再循环，Exhaust Gas Recirculation)和DOC(氧化催化器，Diesel Oxident Catalyst)等装置，既增加了系统的复杂程度，导致可靠性降低，又增加了改造及使用成本。
因此，需要一种双燃料系统及方法，以至少部分地解决以上问题。
发明内容
在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
为至少部分地解决上述问题，本发明提供了一种双燃料系统，其包括：
柴油共轨喷射单元，所述柴油共轨喷射单元的输入端用于接收柴油，所述柴油共轨喷射单元的输出端设置有多个柴油喷射器；以及
甲醇单体泵喷射单元，所述甲醇单体泵喷射单元的输入端用于接收甲醇，所述甲醇单体泵喷射单元的输出端设置有成组布置的多组电控单体泵和甲醇喷射器，每组电控单体泵和甲醇喷射器中的所述电控单体泵与所述甲醇喷射器通过管路连通，
其中，所述柴油喷射器中的至少一个的喷嘴和所述甲醇喷射器中的至少一个的喷嘴均设置于柴油机的同一个气缸内，所述电控单体泵用于将甲醇增压至大于或等于800bar。
可选地，在所述每组电控单体泵和甲醇喷射器中，所述电控单体泵设置有甲醇电控阀，所述甲醇电控阀与所述甲醇喷射器连通以控制甲醇的喷射；所述柴油喷射器设置有柴油电控阀，用于控制柴油的喷射。
可选地，还包括控制单元，所述控制单元配置成具有柴油模式和双燃料模式，在所述柴油模式下控制所述柴油喷射器喷射，在所述双燃料模式下控制所述柴油喷射器和所述甲醇喷射器都喷射，其中所述甲醇喷射器中的甲醇在所述双燃料模式下的喷射量占比大于或等于95％。
可选地，所述控制单元配置成控制所述甲醇喷射器中的甲醇的最大喷射量大于或等于3300mg/循环。
可选地，所述柴油共轨喷射单元包括通过管路连通的柴油增压模块和柴油共轨，所述柴油增压模块设置于所述柴油共轨的上游，所述柴油共轨设置于所述甲醇喷射器的上游并与所述甲醇喷射器通过管路连通。
可选地，所述柴油增压模块包括串联布置的至少两级柴油增压泵，所述至少两级柴油增压泵用于将柴油增压至大于或等于1200bar。
可选地，所述甲醇单体泵喷射单元的所述输入端至所述输出端之间的供醇管路均由双层壁管构成，所述双层壁管的内壁形成用于输送甲醇的内管腔，所述双层壁管的内壁与外壁之间形成用于通风的外管腔，所述供醇管路设置有甲醇浓度探测器，所述甲醇浓度探测器与所述外管腔连通。
可选地，还包括回醇管路，所述回醇管路与所述甲醇单体泵喷射单元的所述输出端连通，所述回醇管路也由双层壁管构成并且设置有另一个与所述外管腔连通的甲醇浓度探测器。
根据本发明的另一方面提供了一种双燃料方法，用于根据上述任一方面所述的双燃料系统，其包括：
当柴油机运行时，控制电控单体泵一直运转并使甲醇增压至大于或等于800bar；以及
将柴油机的运行模式在柴油模式与双燃料模式之间切换，在所述柴油模式下控制柴油喷射器喷射，在所述双燃料模式下控制所述柴油喷射器和甲醇喷射器都喷射。
可选地，所述甲醇喷射器中的甲醇在所述双燃料模式下的喷射量占比大于或等于95％；并且/或者所述甲醇喷射器中的甲醇的最大喷射量大于或等于3300mg/循环。
可选地，通过控制甲醇电控阀调节甲醇的喷射时刻和喷射持续时间；并且/或者通过控制所述甲醇电控阀和柴油电控阀逐渐增加或逐渐减小甲醇的喷射量占比，以切换柴油机的运行模式。
可选地，所述柴油机在启动后先以所述柴油模式运行，在所述柴油机的负荷达到10％～20％时，逐渐增加甲醇的喷射量占比，以将所述柴油机的运行模式从所述柴油模式切换至所述双燃料模式。
根据本发明的双燃料系统及方法，柴油共轨喷射单元采用高压共轨技术输送并喷射柴油，甲醇单体泵喷射单元采用电控单体泵技术输送并喷射甲醇并且能够降低材料成本；甲醇可以以高压直接喷入气缸内参与燃烧；由于甲醇的喷射是独立的，使得可以根据需要调节甲醇的喷射时刻、喷射量和喷射持续时间，实现甲醇喷射正时、脉宽的精准控制和灵活调整，并且可以尽可能地提高甲醇的喷射量。柴油可以采用高压共轨技术，通过柴油喷射器以高压直接喷入气缸内参与燃烧；并且可以实现柴油喷射正时、脉宽的精准控制和灵活调整。
可以灵活调整甲醇和柴油这两种燃料的喷射量的占比，使甲醇的替代率可以提升至较高水平，例如95％以上，实现甲醇和柴油中的任一者作为主燃料来使柴油机全工况运行。可以通过调整甲醇和柴油的喷射间隔来优化燃烧，提高燃烧效率，以及抑制爆震。并且由于甲醇采用缸内直喷的方式，可以最大可能地降低甲醇对部件的腐蚀和磨损的情况的发生。
此外，设置有安全防护装置，包括甲醇的供醇管路和回醇管路上设置诸如截止阀(手自一体)的控制阀，柴油的供油管路和回油管路上设置诸如截止阀(手自一体)的控制阀、甲醇浓度探测器、甲醇压力传感器和甲醇温度传感器、指示甲醇异常的泄漏报警装置、柴油增压模块的出口的柴油压力传感器和温度传感器、柴油共轨的柴油压力传感器和温度传感器、指示柴油异常的泄漏报警装置以及在甲醇双侧壁管增加机械抽风装置。由此，可以对双燃料系统的状态进行全面的监测，如果发现管路中的甲醇浓度超过安全阈值，则立即增加柴油的喷射量，停止喷射甲醇，紧急切断甲醇的供给，同时启动机械抽风装置，将管路中的甲醇及时排至水箱内，确保安全。
本发明提供的双燃料系统能够实现甲醇和柴油的缸内高压大流量喷射、甲醇的高替代率；实现甲醇柴油双燃料喷射正时、脉宽的精准控制和灵活调整，抑制爆震，提高燃烧效率；灵活切换柴油机的运行模式，且能满足任一燃料作为主燃料的全工况运行下的压力和喷射量的要求；该双燃料系统拥有全面的安全防护功能。
附图说明
本发明的下列附图在此作为本发明的一部分用于理解本发明。附图中示出了本发明的实施例及其描述，用来解释本发明的原理。
附图中：
图1为根据本发明的优选实施方式的双燃料系统的结构图；
图2为图1中所示的双燃料系统的一部分的结构图；
图3为图1中所示的双燃料系统的一部分的结构图。
附图标记说明：
10：柴油喷射器 11：柴油电控阀
20：柴油增压模块 21：柴油增压泵
30：柴油共轨 41：柴油控制阀
42：柴油滤器 43：柴油压力传感器
44：柴油温度传感器 110：电控单体泵
111：甲醇电控阀 120：甲醇喷射器
131：甲醇控制阀 132：甲醇滤器
133：甲醇压力传感器 134：甲醇温度传感器
135：甲醇浓度探测器 101：泄漏报警装置
L10：供油管路 L20：回油管路
L30：柴油泄漏收集管路 L110：供醇管路
L120：回醇管路 L130：甲醇泄漏收集管路
具体实施方式
在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
为了彻底理解本发明，将在下列的描述中提出详细的描述。显然，本发明实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟悉的特殊细节。本发明的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施方式。
应予以注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施例，而非意图限制根据本发明的示例性实施例。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式。此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合。
本发明中所引用的诸如“第一”和“第二”的序数词仅仅是标识，而不具有任何其他含义，例如特定的顺序等。而且，例如，术语“第一部件”其本身不暗示“第二部件”的存在，术语“第二部件”本身不暗示“第一部件”的存在。
需要说明的是，本文中所使用的术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”以及类似的表述只是为了说明目的，并非限制。
现在，将参照附图更详细地描述根据本发明的示例性实施例。然而，这些示例性实施例可以多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施例。应当理解的是，提供这些实施例是为了使得本发明的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施例的构思充分传达给本领域普通技术人员。
本发明提供了一种双燃料系统，能够实现甲醇和柴油中的任一者作为主燃料来使柴油机全工况运行。该双燃料系统可以用于船用甲醇柴油机。需要说明的是，虽然本文提供的双燃料系统描述为用于船用甲醇柴油机，但是，如果需要和/或期望，也可以用于机车用发动机等其他领域。
如图1至图3，双燃料系统可以包括柴油共轨喷射单元和甲醇单体泵喷射单元。柴油共轨喷射单元采用高压共轨技术输送并喷射柴油，具体是将来自柴油箱内的原料柴油朝向柴油机的气缸输送并将柴油喷射至气缸内。甲醇单体泵喷射单元采用电控单体泵技术输送并喷射甲醇，具体是将来自甲醇罐内的原料甲醇朝向柴油机的气缸输送并将甲醇喷射至气缸内。柴油共轨喷射单元能够与甲醇单体泵喷射单元彼此独立。
通常柴油机还会设置进气系统，用于将空气输送至气缸。本实施方式的双燃料系统与进气系统彼此独立，具体是甲醇单体泵喷射单元与进气系统彼此独立，甲醇可以不用经由进气系统的进气管进入气缸内。
柴油共轨喷射单元的输入端能够用于接收来自柴油箱的柴油。柴油共轨喷射单元的输出端能够设置有多个柴油喷射器10。多个柴油喷射器10中的至少一个可以设置于气缸(未示出)，以将柴油喷射至气缸内。通常柴油机可以包括多个气缸，每个气缸可以与多个柴油喷射器10中的至少一个相对应。例如，每个气缸可以对应于一个柴油喷射器10。
甲醇单体泵喷射单元的输入端能够用于接收来自甲醇罐的甲醇。甲醇单体泵喷射单元的输出端能设置有成组布置的多组电控单体泵110和甲醇喷射器120。每组中的电控单体泵110能够用于增加甲醇的压力，例如将甲醇增压至大于或等于800bar，诸如800bar、850bar、900bar、950bar、1000bar等。换句话说，电控单体泵110将甲醇变成为高压甲醇。在每组电控单体泵110和甲醇喷射器120中，电控单体泵110可以与甲醇喷射器120通过管路连通，高压甲醇能够被输送至甲醇喷射器120。
多个甲醇喷射器120中的至少一个可以设置于气缸，以将高压甲醇喷射至气缸内，换句话说，甲醇能够被高压喷射至气缸。每个气缸可以对应于一组电控单体泵110和甲醇喷射器120，每组电控单体泵110和甲醇喷射器120可以包括一个电控单体泵110和至少一个甲醇喷射器120。例如，每组电控单体泵110和甲醇喷射器120可以包括一个电控单体泵110和一个甲醇喷射器120。
本实施方式中，柴油喷射器10中的至少一个的喷嘴和甲醇喷射器120中的至少一个的喷嘴均设置于柴油机的同一个气缸内，这使得柴油和甲醇都可以经由喷嘴直接喷射至气缸内，甲醇不用经由进气管进入气缸内。可以根据气缸的数量设置柴油喷射器10的数量以及电控单体泵110和甲醇喷射器120的组数。例如，图示实施方式示出了适用于6缸柴油机的双燃料系统，6个柴油喷射器10能够分别对应于6个气缸。6组电控单体泵110和甲醇喷射器120可以分别对应于6个气缸。每个气缸内均设置有一个柴油喷射器10的喷嘴和一个甲醇喷射器120的喷嘴。
以此实施方式，通过电控单体泵110和甲醇喷射器120，甲醇可以以高压直接喷入气缸内参与燃烧；由于甲醇的喷射是独立的，使得可以根据需要调节甲醇的喷射时刻、喷射量和喷射持续时间，实现甲醇喷射正时、脉宽的精准控制和灵活调整，并且可以尽可能地提高甲醇的喷射量。柴油可以采用高压共轨技术，通过柴油喷射器10以高压直接喷入气缸内参与燃烧；并且可以实现柴油喷射正时、脉宽的精准控制和灵活调整。
可以灵活调整甲醇和柴油这两种燃料的喷射量的占比，使甲醇的替代率可以提升至较高水平，例如95％以上，实现甲醇和柴油中的任一者作为主燃料来使柴油机全工况运行。可以通过调整甲醇和柴油的喷射间隔来优化燃烧，提高燃烧效率，以及抑制爆震。
如图2和图3所示，柴油喷射器10设置有柴油电控阀11，用于控制柴油的喷射。换句话说，本实施方式的柴油喷射器10带有电控阀，是电控喷油器。可以通过控制柴油电控阀11调节柴油的喷射时刻、喷射持续时间和喷射量。每组电控单体泵110和甲醇喷射器120中的电控单体泵110设置有甲醇电控阀111，换句话说，本实施方式的电控单体泵110带有电控阀。甲醇电控阀111能够与该组内的甲醇喷射器120连通以控制甲醇的喷射。可以通过控制甲醇电控阀111调节甲醇的喷射时刻、喷射持续时间和喷射量。甲醇喷射器120是常规的机械式喷射器。
本实施方式使用的电控单体泵110不同于常规的电控单体泵，例如电控单体泵110的全部或与甲醇接触的部分采用适用于甲醇的耐腐蚀材料，例如不锈钢、耐醇橡胶等，电控单体泵110内的密封件也采用适用于甲醇的耐腐蚀材料。换句话说，电控单体泵110是基于常规的电控单体泵改进的，以使其适用于甲醇的泵送。
柴油共轨喷射单元可以包括通过管路连通的柴油增压模块20和柴油共轨30。柴油增压模块20能够设置于柴油共轨30的上游。柴油增压模块20的输入端能够接收来自柴油箱的柴油，以对柴油增压，其输出端能够与柴油共轨30连通，以将增压后的高压柴油输送至柴油共轨30。柴油共轨30能够设置于甲醇喷射器120的上游并与甲醇喷射器120通过管路连通，以将高压柴油经由柴油共轨30输送至柴油喷射器10。换句话说，在柴油的供入方向上通过管路依次串联布置有柴油增压模块20、柴油共轨30和甲醇喷射器120。可选地，可以在柴油共轨30处设置收集槽，用于收集泄漏的柴油。
双燃料系统还可以包括回油管路L20。回油管路L20能够与柴油共轨喷射单元的输出端连通，具体是回油管路L20能够与柴油喷射器10的回油口连通，用于将多余的柴油输送至低位柴油箱。
柴油增压模块20可以包括串联布置的至少两级柴油增压泵21。至少两级柴油增压泵21用于将柴油增压至大于或等于1200bar，诸如1200bar、1250bar、1300bar、1350bar、1400bar等。至少两级柴油增压泵21彼此的压力不同，并且压力较高的柴油增压泵21位于压力较低的柴油增压泵21的下游。例如在图示实施方式中，柴油增压模块20包括串联布置的两级柴油增压泵21。第一级柴油增压泵可以是低压泵，压力范围可以是小于等于15bar；第二级柴油增压泵位于第一级柴油增压泵的下游，且可以是高压泵，具体是柱塞高压泵，压力范围可以是小于等于400bar。
柴油共轨喷射单元还可以包括柴油控制阀41和柴油滤器42，柴油控制阀41设置于柴油共轨喷射单元的输入端，即供油管路L10的输入端。柴油控制阀41可以是自动-手动控制的截止阀。柴油滤器42可以设置于柴油增压模块20的上游或者柴油增压模块20内的供油管路L10上。在图示实施方式中，柴油滤器42设置于相邻两级柴油增压泵21之间。柴油共轨喷射单元还可以包括柴油压力传感器43和柴油温度传感器44。柴油压力传感器43可以分别设置于柴油增压模块20的出口端、柴油共轨30，或者还可以设置于柴油增压模块20内并位于柴油滤器42的下游，用于检测不同位置处的柴油压力。温度传感器可以设置于供油管路L10的任何合适位置，例如设置于柴油增压模块20内，具体是相邻两级柴油增压泵21之间，用于检测柴油温度。
甲醇单体泵喷射单元还可以包括甲醇控制阀131和甲醇滤器132，甲醇控制阀131设置于甲醇单体泵喷射单元的输入端，即供醇管路L110的输入端。甲醇控制阀131可以是自动-手动控制的截止阀。甲醇滤器132可以设置于电控单体泵110的上游。在图示实施方式中，甲醇滤器132为双联滤器。甲醇单体泵喷射单元还可以包括甲醇压力传感器133和甲醇温度传感器134。甲醇压力传感器133可以分别设置于甲醇滤器132的下游，用于检测甲醇压力。温度传感器也可以设置于甲醇滤器132的下游，用于检测甲醇温度。
甲醇单体泵喷射单元的输入端至输出端之间的供醇管路L110可以均采用双层壁管。双层壁管的内壁形成用于输送甲醇的内管腔，双层壁管的内壁与外壁之间形成用于通风的外管腔。外管腔能够与外部的抽风装置连通，以将从内管腔逸出的甲醇及时排至水箱内。供醇管路L110设置有甲醇浓度探测器135，甲醇浓度探测器135能够与外管腔连通，用于实时检测甲醇的浓度。当检测到的甲醇浓度高于安全阈值时，及时关闭甲醇控制阀131，切断甲醇的供给，并且加大抽风力度，确保安全。
双燃料系统还可以包括回醇管路L120。回醇管路L120能够与甲醇单体泵喷射单元的输出端连通，具体是回醇管路L120能够与电控单体泵110的回醇口连通，用于将多余的甲醇输送至低位甲醇罐。回醇管路L120也采用双层壁管并且设置有另一个与外管腔连通的甲醇浓度探测器135。
甲醇单体泵喷射单元和回醇管路L120上的各个部件、装置、密封件等的全部或与甲醇接触的部分均采用适用于甲醇的耐腐蚀材料，例如不锈钢、耐醇橡胶等。
柴油共轨喷射单元还可以包括控制单元(未示出)。控制单元可以是ECU(电子控制单元，Electronic Control Unit)。控制单元配置成具有柴油模式和双燃料模式，在柴油模式下可以控制柴油喷射器10喷射，此时甲醇喷射器120不喷射；在双燃料模式下可以控制柴油喷射器10和甲醇喷射器120都喷射。控制单元能够与柴油喷射器10的柴油电控阀11连接，以通过柴油电控阀11控制柴油喷射器10的喷射。控制单元能够与电控单体泵110的甲醇电控阀111连接，以通过甲醇电控阀111控制甲醇喷射器120的喷射。
控制单元配置成控制甲醇喷射器120中的甲醇在双燃料模式下的喷射量占比可以大于或等于95％。此时柴油在双燃料模式下的喷射量占比小于或等于5％，在双燃料模式下使用少量的柴油用于引燃。甲醇的喷射量占比是指甲醇的喷射量占甲醇和柴油的总喷射量的百分比。甲醇在双燃料模式下的喷射量占比可以为95％、96％、97％、98％等。可以理解，对于甲醇柴油双燃料系统，当甲醇的喷射量占比大于或等于95％，甲醇通常可以认为是主燃料，因为少量的柴油只起到引燃的作用。通过增加甲醇的喷射量同时减少柴油的喷射量，以增加甲醇的喷射量占比；反之，减少甲醇的喷射量占比。
控制单元配置成根据操作者输入的模式切换指令将柴油机的运行模式在柴油模式与双燃料模式之间切换。通过控制单元自身的控制屏或者通过与控制单元无线连接的外部装置，例如手机、笔记本等，接收来自操作者的模式切换指令。
控制单元还可以配置成控制甲醇喷射器120中的甲醇的最大喷射量大于或等于3300mg/循环。例如每一次循环中，甲醇的最大喷射量能够达到3300mg、3310mg、3320mg、3330mg、3340mg、3350mg、3359mg、3370mg或3380mg等。
控制单元还可以与柴油增压模块20连接，具体是与柴油增压泵21的调节阀连接，以控制柴油增压泵21的出口处的柴油压力。控制单元可以配置成控制柴油增压泵21使柴油最终增压至大于或等于1200bar。控制单元还可以配置成控制电控单体泵110使甲醇增压至大于或等于800bar。
可选地，双燃料系统还可以包括柴油泄漏收集管路L30和甲醇泄漏收集管路L130。柴油泄漏收集管路L30能够与柴油共轨30连通，以将泄漏的柴油收集至废柴油箱。甲醇泄漏收集管路L130能够与甲醇单体泵喷射单元的输出端连通，具体是与甲醇电控阀111下游的管路连通，以将泄漏的甲醇收集至废甲醇罐。柴油泄漏收集管路L30和甲醇泄漏收集管路L130可以均设置有泄漏报警装置101，以提醒操作者系统中存在甲醇或柴油的泄漏。
根据本发明的另一方面提供了一种双燃料方法。该双燃料方法应用于上述双燃料系统。
当柴油机运行时，柴油控制阀41一直处于开启状态，控制柴油增压模块20一直运转，具体是，控制至少两级柴油增压泵21一直运转，并使柴油增压至大于或等于1200bar。柴油能够从柴油共轨喷射单元的输入端输送至柴油喷射器10，并且可控地从柴油喷射器10喷入至气缸和通过回油管路L20输送至低位柴油箱。
当柴油机运行时，甲醇控制阀131和甲醇电控阀111一直处于开启状态，控制电控单体泵110一直运转并使甲醇增压至大于或等于800bar。甲醇能够从甲醇单体泵喷射单元的输入端输送至电控单体泵110，并且可控地从甲醇喷射器120喷入至气缸和通过回醇管路L120输送至低位甲醇罐。
当柴油机运行时，可以将柴油机的运行模式在柴油模式与双燃料模式之间切换，在柴油模式下控制柴油喷射器10喷射，此时甲醇喷射器120不喷射；在双燃料模式下控制柴油喷射器10和甲醇喷射器120都喷射。
其中，甲醇喷射器120中的甲醇在双燃料模式下的喷射量占比大于或等于95％。甲醇喷射器120中的甲醇的最大喷射量大于或等于3300mg/循环
在柴油机的运行模式下，通过控制甲醇电控阀111调节甲醇的喷射时刻和喷射持续时间。在柴油机的运行模式下，通过控制甲醇电控阀111和柴油电控阀11逐渐增加或逐渐减小甲醇的喷射量占比，以切换柴油机的运行模式。
一个实施方式为，柴油机在启动后可以先以柴油模式运行，在柴油机的负荷达到10％～20％时，逐渐增加甲醇的喷射量占比，以将柴油机的运行模式从柴油模式切换至双燃料模式。在其他实施方式中，柴油机在启动后可以先以双燃料模式运行，根据柴油箱内的柴油量，可选地将柴油机的运行模式从双燃料模式切换至柴油模式。
双燃料方法中涉及到的一些内容已在上述的双燃料系统中描述，为简洁起见不再赘述。
下面描述本实施方式的双燃料方法一个具体实施方式。
(1)吹车步骤
控制单元接受到来自操作者输入的吹车指令，控制马达驱动甲醇柴油机运转。此时供油管路L10上的柴油控制阀41，来自柴油箱的20℃～40℃的原料柴油进入柴油共轨喷射单元，并且柴油增压模块20内的柴油增压泵21开始工作，使柴油增压至例如1200bar；供醇管路L110上的甲醇控制阀131打开，来自甲醇罐的20℃～40℃的原料甲醇进入甲醇单体泵喷射单元，并且电控单体泵110开始工作，使甲醇增压至例如800bar。柴油电控阀11处于关闭状态，柴油喷射器10不喷射柴油，甲醇电控阀111也处于关闭状态，甲醇喷射器120不喷射甲醇。
(2)控制甲醇柴油机起动步骤
控制单元接受到来自操作者输入的起动请求，将柴油电控阀11打开，柴油喷射器10开始喷射柴油，此时，甲醇电控阀111仍处于关闭状态，甲醇喷射器120不喷射甲醇。柴油以1200bar的轨压喷入气缸内参与燃烧，直至判断甲醇柴油机起动成功，进入转速闭环控制。
(3)控制甲醇柴油机运行步骤
1)将运行模式设置为柴油模式：甲醇柴油机以柴油完成起动后，低负荷运行。此时，甲醇控制阀131和电控单体泵110的甲醇电控阀111均处于关闭状态，柴油控制阀41处于打开状态，柴油增压泵21处于工作状态，柴油电控阀11处于打开状态。全程监测柴油增压模块20的出口的柴油压力和温度、柴油共轨30的柴油压力和温度以及柴油泄漏报警装置101的显示的柴油泄露情况。
2)将运行模式从柴油模式切换至双燃料模式：当柴油机的负荷达到10～20％时，控制单元能够根据操作者的模式切换指令，控制柴油的喷射时刻、喷射持续时间；同时，控制电控单体泵110的甲醇电控阀111以调节甲醇喷射时刻、喷射持续时间，并且逐渐增加甲醇的喷射量，减少柴油的喷射量，使甲醇的喷射量占比大于或等于95％，即直至柴油的喷射量占比小于或等于5％，此时柴油只起到引燃作用，将运行模式切换到双燃料模式。在此过程中允许手动或自动控制控制单元。同时，为防止柴油模式和双燃料模式发生频繁切换，将模式切换条件设置成存在一定数值范围的重叠，即柴油模式下的柴油机负荷范围与双燃料模式下的柴油机负荷范围存在一定的重叠。
3)将运行模式从双燃料模式切换至柴油模式：控制单元接收到来自操作者的模式切换指令后，通过手动或自动控制电控单体泵110的甲醇电控阀111，逐步减少甲醇的喷射量，直至甲醇的喷射量变为零，此时甲醇电控阀111处于关闭状态，同时通过控制柴油电控阀11调节柴油喷射正时和脉宽，逐步增加柴油的喷射量。
4)柴油机转速闭环喷射量控制：柴油机起动成功后，进入运行状态。按照以下过程控制柴油机运转。
根据目标转速和实际转速的偏差计算包括柴油和甲醇的燃料的总需求量。根据运行模式、柴油的低热值、甲醇的低热值分别进行柴油的喷射量、甲醇的喷射量的分配。在柴油模式下，转速闭环的燃料需求量即为柴油的喷射量，甲醇的喷射量为零。在柴油模式到双燃料模式切换过程中，根据转速和燃料的总需求量，通过查柴油的引燃油量MAP表，得到柴油的引燃油量，柴油的喷射量按照预设步长逐步减少到引燃油量。燃料总需求量减去柴油的喷射量后按照一定的热值比转化为甲醇的喷射量。在双燃料模式到柴油模式切换过程中，柴油的喷射量按照一定的变化步长从引燃油量变化到燃料总需求量，同时甲醇的喷射量逐渐降为零。
(4)控制柴油机停车步骤
1)柴油模式正常停车控制
柴油模式正常停车控制：控制柴油喷射器10停止喷射，关闭柴油控制阀41停止供入柴油以及关闭甲醇控制阀131停止供入甲醇。打开甲醇吹扫阀，吹扫干净后关闭。
2)双燃料模式的紧急停车控制
双燃料模式下紧急停车控制：输出紧急停车信号，关闭甲醇控制阀131和电控单体泵110的甲醇电控阀111。柴油按停车前的引燃油量继续喷射一段时间后停止喷油，关闭柴油控制阀41停止供入柴油。
根据本发明提供的双燃料系统及方法，具有如下技术效果：
由于甲醇采用缸内直喷的方式，能够大幅度提高甲醇替代率，不会产生因甲醇与空气混合不均匀而爆震的现象，可以最大可能地降低甲醇对部件的腐蚀和磨损的情况的发生。由于大幅度提高了甲醇的替代率，甲醇柴油机的运营成本能够降低至31％左右。并且相对于传统柴油机，降低排放气中NOx和PM，使排放气可满足国内二阶段的排放法规。同时甲醇属于碳中和燃料，所以采用本发明能实现真正的节能减排，尤其可以满足未来碳中和的环保目标。
除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本发明。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。
本发明已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本发明限制于所描述的实施例范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本发明并不局限于上述实施例，根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。本发明的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。

Claims (12)

1.一种双燃料系统，其特征在于，包括：
柴油共轨喷射单元，所述柴油共轨喷射单元的输入端用于接收柴油，所述柴油共轨喷射单元的输出端设置有多个柴油喷射器；以及
甲醇单体泵喷射单元，所述甲醇单体泵喷射单元的输入端用于接收甲醇，所述甲醇单体泵喷射单元的输出端设置有成组布置的多组电控单体泵和甲醇喷射器，每组电控单体泵和甲醇喷射器中的所述电控单体泵与所述甲醇喷射器通过管路连通，
其中，所述柴油喷射器中的至少一个的喷嘴和所述甲醇喷射器中的至少一个的喷嘴均设置于柴油机的同一个气缸内，所述电控单体泵用于将甲醇增压至大于或等于800bar。
2.根据权利要求1所述的双燃料系统，其特征在于，在所述每组电控单体泵和甲醇喷射器中，所述电控单体泵设置有甲醇电控阀，所述甲醇电控阀与所述甲醇喷射器连通以控制甲醇的喷射；所述柴油喷射器设置有柴油电控阀，用于控制柴油的喷射。
3.根据权利要求1所述的双燃料系统，其特征在于，还包括控制单元，所述控制单元配置成具有柴油模式和双燃料模式，在所述柴油模式下控制所述柴油喷射器喷射，在所述双燃料模式下控制所述柴油喷射器和所述甲醇喷射器都喷射，其中所述甲醇喷射器中的甲醇在所述双燃料模式下的喷射量占比大于或等于95％。
4.根据权利要求3所述的双燃料系统，其特征在于，所述控制单元配置成控制所述甲醇喷射器中的甲醇的最大喷射量大于或等于3300mg/循环。
5.根据权利要求1所述的双燃料系统，其特征在于，所述柴油共轨喷射单元包括通过管路连通的柴油增压模块和柴油共轨，所述柴油增压模块设置于所述柴油共轨的上游，所述柴油共轨设置于所述甲醇喷射器的上游并与所述甲醇喷射器通过管路连通。
6.根据权利要求5所述的双燃料系统，其特征在于，所述柴油增压模块包括串联布置的至少两级柴油增压泵，所述至少两级柴油增压泵用于将柴油增压至大于或等于1200bar。
7.根据权利要求1所述的双燃料系统，其特征在于，所述甲醇单体泵喷射单元的所述输入端至所述输出端之间的供醇管路均由双层壁管构成，所述双层壁管的内壁形成用于输送甲醇的内管腔，所述双层壁管的内壁与外壁之间形成用于通风的外管腔，所述供醇管路设置有甲醇浓度探测器，所述甲醇浓度探测器与所述外管腔连通。
8.根据权利要求7所述的双燃料系统，其特征在于，还包括回醇管路，所述回醇管路与所述甲醇单体泵喷射单元的所述输出端连通，所述回醇管路也由双层壁管构成并且设置有另一个与所述外管腔连通的甲醇浓度探测器。
9.一种双燃料方法，用于根据权利要求1至8中的任一项所述的双燃料系统，其特征在于，包括：
当柴油机运行时，控制电控单体泵一直运转并使甲醇增压至大于或等于800bar；以及
将柴油机的运行模式在柴油模式与双燃料模式之间切换，在所述柴油模式下控制柴油喷射器喷射，在所述双燃料模式下控制所述柴油喷射器和甲醇喷射器都喷射。
10.根据权利要求9所述的双燃料方法，其特征在于，所述甲醇喷射器中的甲醇在所述双燃料模式下的喷射量占比大于或等于95％；并且/或者所述甲醇喷射器中的甲醇的最大喷射量大于或等于3300mg/循环。
11.根据权利要求9所述的双燃料方法，其特征在于，通过控制甲醇电控阀调节甲醇的喷射时刻和喷射持续时间；并且/或者通过控制所述甲醇电控阀和柴油电控阀逐渐增加或逐渐减小甲醇的喷射量占比，以切换柴油机的运行模式。
12.根据权利要求9所述的双燃料方法，其特征在于，所述柴油机在启动后先以所述柴油模式运行，在所述柴油机的负荷达到10％～20％时，逐渐增加甲醇的喷射量占比，以将所述柴油机的运行模式从所述柴油模式切换至所述双燃料模式。
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