CN112795413B - 高效撬装脱硫智能化成套设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高效撬装脱硫智能化成套设备，包括第一集装箱和第二集装箱；第一集装箱内依次设有第一脱硫装置、第二脱硫装置和气液分离装置，第一集装箱内安装有脱硫剂再生装置，第一脱硫装置的脱硫剂回收口、第二脱硫装置的脱硫剂回收口与脱硫剂再生装置之间设有脱硫剂回泵装置，气液分离装置的排水口与脱硫剂再生装置之间管路连接设置；第一脱硫装置的脱硫剂进液口、第二脱硫装置的脱硫剂进液口与脱硫剂再生装置之间设有脱硫剂供给装置；第一集装箱内安装有与脱硫剂再生装置对应的再生供气装置。第二集装箱内安装有硫泥压滤机。本发明方便运输、现场施工组装简单、实现环保超低排放且适应不同气温进行正常作业。

Description

高效撬装脱硫智能化成套设备

技术领域

本发明涉及脱硫设备技术领域，尤其涉及一种高效撬装脱硫智能化成套设备。

背景技术

油田伴生气指的是油田在开采过程中，伴随石油液体出现的气体。其主要成分是甲烷等碳氢类物质，并含有一定百分比的硫化氢。在油田伴生气转输前，需对其作脱硫处理，以避免硫化氢腐蚀转输管道。目前油田伴生气脱硫主要采用干法脱硫设备进行。但因油田伴生气的井口大都在偏远地段，地理及气候环境相对恶劣，而干法脱硫设备又包括脱硫塔、除尘器等体积庞大的组成部件，所以干法脱硫普遍存在设备运输困难大、施工繁琐、运行过程成本较高、受气温影响大等尖锐问题。而且干法脱硫产生的废旧脱硫剂难以进行处理，会形成对环境的二次污染。

发明人针对上述问题，设计制造了一种集成度较高的成套脱硫设备，其方便运输，现场施工组装简单，实现环保超低排放，且可适应不同气温进行正常作业。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种方便运输、现场施工组装简单、实现环保超低排放且适应不同气温进行正常作业的高效撬装脱硫智能化成套设备。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：高效撬装脱硫智能化成套设备，包括第一集装箱和第二集装箱；所述第一集装箱内依次设有第一脱硫装置、第二脱硫装置和气液分离装置，所述第一脱硫装置的进气口连接有伸出所述第一集装箱设置的原料气进管，所述第一脱硫装置的出气口与所述第二脱硫装置的进气口管路连接设置，所述第二脱硫装置的出气口与所述气液分离装置的进气口管路连接设置，所述气液分离装置的出气口连接有伸出所述第一集装箱设置的脱硫气出管；所述第一集装箱内安装有脱硫剂再生装置，所述第一脱硫装置的脱硫剂回收口、所述第二脱硫装置的脱硫剂回收口与所述脱硫剂再生装置之间设有脱硫剂回泵装置，所述气液分离装置的排水口与所述脱硫剂再生装置之间管路连接设置；所述第一脱硫装置的脱硫剂进液口、所述第二脱硫装置的脱硫剂进液口与所述脱硫剂再生装置之间设有脱硫剂供给装置；所述第一集装箱内安装有与所述脱硫剂再生装置对应的再生供气装置。

作为优选的技术方案，所述第二集装箱内安装有硫泥压滤机，所述第一集装箱内设有与所述脱硫剂再生装置对应的硫泥输出装置，所述硫泥输出装置连接有伸出所述第一集装箱设置的硫泥输出管，所述硫泥压滤机的进料端连接有伸出所述第二集装箱设置的硫泥进料管；所述硫泥压滤机的出水端连接有伸出所述第二集装箱设置的压滤水回流管，所述脱硫剂再生装置上设有伸出所述第一集装箱设置的压滤水进液管。

作为优选的技术方案，所述第二集装箱内位于所述硫泥压滤机的下方设有压滤集渣槽，所述压滤集渣槽的底端设有压滤排渣口，所述压滤集渣槽上位于所述压滤排渣口处设有排渣控制装置；所述第二集装箱的底板上设有与压滤排渣口对应的落渣避让口。

作为优选的技术方案，所述第二集装箱高于所述第一集装箱设置。

作为优选的技术方案，所述脱硫剂再生装置包括脱硫剂再生箱，所述脱硫剂再生箱内通过沉降分隔立板分隔为硫泥沉降室和脱硫剂再生室，所述沉降分隔立板的上部设有沉降室溢流口；所述脱硫剂回泵装置与所述硫泥沉降室对应设置，所述脱硫剂供给装置、所述再生供气装置与所述脱硫剂再生室对应设置。

作为优选的技术方案，所述脱硫剂回泵装置包括进液口与所述第一脱硫装置的脱硫剂回收口管路连接的脱硫剂第一回收泵、以及与进液口与所述第二脱硫装置的脱硫剂回收口管路连接的脱硫剂第二回收泵，所述第一脱硫装置的脱硫剂回收口和所述第二脱硫装置的脱硫剂回收口之间还管路连接有脱硫剂备用回收泵，所述脱硫剂第一回收泵的出液口、所述脱硫剂第二回收泵的出液口和所述脱硫剂备用回收泵的出液口共同与所述脱硫剂再生装置管路连接设置。

作为优选的技术方案，所述第一脱硫装置的脱硫剂回收口与所述脱硫剂第一回收泵的进液口之间还连接有伸至所述脱硫剂再生装置内的第一混液管，所述第二脱硫装置的脱硫剂回收口与所述脱硫剂第二回收泵的进液口之间还连接有伸至所述脱硫剂再生装置内的第二混液管。

作为优选的技术方案，所述再生供气装置包括设置在所述第一集装箱内的主供气风机和备用供气风机，所述主供气风机和所述备用供气风机共同管路连接有位于所述第一集装箱外的再生供气过滤器。

作为优选的技术方案，所述第一集装箱和所述第二集装箱内分别设有伴热装置。

作为优选的技术方案，所述第二集装箱内设有高压气供给装置、液压泵站、补水装置和电控柜。

由于采用了上述技术方案，本发明将脱硫的一整套部件集成在所述第一集装箱和所述第二集装箱内，集装箱可方便直接进行运输。现场施工只需要将两集装箱上的一些接口实现管路连接后就可进行使用，施工组装简单。脱硫过程水体可循环使用，沼气、硫渣均可分别处理利用，不存在废水、废气、废固二次污染，实现了环保超低排放。且集装箱内部属于相对隔离的环境，容易实现温度控制，从而本发明容易适应不同气温进行正常作业。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1是本发明实施例的整体立体结构示意图；

图2是本发明实施例第一集装箱另一视角的立体结构示意图；

图3是本发明实施例脱硫剂再生装置处的立体结构示意图，图中对箱盖去除后进行示意；

图4是本发明实施例第二集装箱另一视角的立体结构示意图；

图5是本发明实施例的原理图。

图中：1-第一集装箱；11-第一脱硫装置；12-第二脱硫装置；13-气液分离装置；14-原料气进管；15-脱硫气出管；

2-脱硫剂再生装置；21-脱硫剂再生箱；22-沉降分隔立板；23-硫泥沉降室；24-脱硫剂再生室；25-沉降室溢流口；26-缓流隔板；27-沉降前室；28-沉降后室；29-余气排气管；

3-脱硫剂回泵装置；31-脱硫剂第一回收泵；32-脱硫剂第二回收泵；33-脱硫剂备用回收泵；34-第一混液管；35-第二混液管；

4-脱硫剂供给装置；41-脱硫剂第一供给泵；42-脱硫剂第二供给泵；43-脱硫剂备用供给泵；

5-再生供气装置；51-主供气风机；52-备用供气风机；53-再生供气过滤器；

6-硫泥输出装置；61-硫泥输出管；62-硫泥输出主泵；63-硫泥输出备用泵；64-压滤水进液管；

7-第二集装箱；71-高压气供给装置；72-液压泵站；73-电控柜；

8-硫泥压滤机；81-硫泥进料管；82-压滤水回流管；83-压滤集渣槽；84-排渣控制装置；

9-补水装置；91-补水箱；92-补水泵；93-补水进水管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1至图4共同所示，高效撬装脱硫智能化成套设备，包括第一集装箱1和第二集装箱7，集装箱为可装载货物、并便于用机械设备等装卸搬运的常用技术，公知地，其上可根据实际需要开设门、孔口等。本实施例为示意所述第一集装箱1和所述第二集装箱7的内部结构布置，都是仅示意出底板部分。

所述第一集装箱1内依次设有第一脱硫装置11、第二脱硫装置12和气液分离装置13。所述第一脱硫装置11和所述第二脱硫装置12均采用罐体结构，其罐体内采用络合铁脱硫剂，利用三价铁的氧化性，将硫氢根快速反应成为单质硫。常规地，所述第一脱硫装置11和所述第二脱硫装置12上均设有进气口、脱硫剂回收口、出气口和脱硫剂进液口，且罐体内均采用喷淋等形式，促使脱硫剂与进气形成较好地接触反应。所述气液分离装置13也采用罐体形式，其罐体内可采用折流板、金属丝网等形式将水汽分离。常规地，所述气液分离装置13上设有进气口、排水口和出气口。

所述第一脱硫装置11的进气口连接有伸出所述第一集装箱1设置的原料气进管14，这样所述原料气进管14就可直接提前集成于所述第一集装箱1上，随箱运输。在使用现场组装时，仅在所述第一集装箱1外部连接油田伴生气的来气管即可，组装简单。

所述第一脱硫装置11的出气口与所述第二脱硫装置12的进气口管路连接设置，这样所述第一脱硫装置11和所述第二脱硫装置12形成对原料气的两级脱硫，在所述第一集装箱1有限的内空间中，保证了脱硫效果。所述第二脱硫装置12的出气口与所述气液分离装置13的进气口管路连接设置，所述气液分离装置13的出气口连接有伸出所述第一集装箱1设置的脱硫气出管15。所述第一脱硫装置11和所述第二脱硫装置12喷淋式的脱硫方式，会使得所述第二脱硫装置12的出气口输出的气体，携带较多的水汽，所述气液分离装置13可将该水汽滤除，最终脱硫气从所述脱硫气出管15输出转输。同样地，所述脱硫气出管15也可直接提前集成于所述第一集装箱1上，随箱运输，并在使用现场组装时，直接连接转输管路即可，组装简单。

所述第一集装箱1内安装有脱硫剂再生装置2，所述第一脱硫装置11的脱硫剂回收口、所述第二脱硫装置12的脱硫剂回收口与所述脱硫剂再生装置2之间设有脱硫剂回泵装置3，所述气液分离装置13的排水口与所述脱硫剂再生装置2之间管路连接设置；所述第一脱硫装置11的脱硫剂进液口、所述第二脱硫装置12的脱硫剂进液口与所述脱硫剂再生装置2之间设有脱硫剂供给装置4；所述第一集装箱1内安装有与所述脱硫剂再生装置2对应的再生供气装置5。

所述第一脱硫装置11和所述第二脱硫装置12内反应后的脱硫剂及产生的硫泥等，可通过所述脱硫剂回泵装置3泵回所述脱硫剂再生装置2，所述气液分离装置13内分离出的主要为水体，回流阻力小，可采用单独的小功率泵完成回流。因脱硫使用后脱硫剂内三价铁有一部分已转变为亚铁，所以亚铁可在所述再生供气装置5的供入的氧气作用下，重新氧化为三价铁，使脱硫剂形成再生，因而脱硫剂可循环进行使用。

所述脱硫剂再生装置2为本成套设备固、液、气的集散中心，其和所述再生供气装置5随所述气液分离装置13之后依次布置，其与所述第一脱硫装置11、所述第二脱硫装置12、所述气液分离装置13和所述再生供气装置5之间的管路可直接提前集成于所述第一集装箱1内，随箱运输，到现场后无需再进行组装。

本实施例所述脱硫剂再生装置2包括脱硫剂再生箱21，所述脱硫剂再生箱21内通过沉降分隔立板22分隔为硫泥沉降室23和脱硫剂再生室24，所述沉降分隔立板22的上部设有沉降室溢流口25。所述脱硫剂回泵装置3与所述硫泥沉降室23对应设置，当然所述气液分离装置13的排水口也管路连接到所述硫泥沉降室23处。所述脱硫剂供给装置4、所述再生供气装置5与所述脱硫剂再生室24对应设置。

所述脱硫剂回泵装置3泵回的脱硫剂和硫泥，会在所述硫泥沉降室23处发生沉降，硫泥逐渐沉淀于所述硫泥沉降室23的底部，而上部脱硫剂则从所述沉降室溢流口25流入所述脱硫剂再生室24，所述再生供气装置5供入空气，使脱硫剂再生。再生的脱硫剂通过所述脱硫剂供给装置4，重新供给到所述第一脱硫装置11和所述第二脱硫装置12进行脱硫作业。所述脱硫剂再生箱21的顶部设有伸出所述第一集装箱1设置的余气排气管29，所述余气排气管29将供入的空气中未反应使用的部分实时排出。

本实施例所述硫泥沉降室23内通过缓流隔板26分隔为沉降前室27和沉降后室28，所述缓流隔板26的下部设有缓流连通口。所述脱硫剂回泵装置3向所述沉降前室27泵回脱硫剂和硫泥，在所述缓流隔板26的阻隔下，脱硫剂和硫泥仅能通过所述缓流连通口进入所述沉降后室28。所述沉降后室28内因无剧烈的冲水充气，所以水流较缓，硫泥不易再进入所述沉降后室28而大部分沉淀在所述缓流连通口附近。所述沉降室溢流口25与所述沉降后室28连通设置。

本实施例所述脱硫剂回泵装置3包括进液口与所述第一脱硫装置11的脱硫剂回收口管路连接的脱硫剂第一回收泵31、以及与进液口与所述第二脱硫装置12的脱硫剂回收口管路连接的脱硫剂第二回收泵32，所述第一脱硫装置11的脱硫剂回收口和所述第二脱硫装置12的脱硫剂回收口之间还管路连接有脱硫剂备用回收泵33，所述脱硫剂第一回收泵31的出液口、所述脱硫剂第二回收泵32的出液口和所述脱硫剂备用回收泵33的出液口共同与所述脱硫剂再生装置2管路连接设置。当然各泵前和泵后、以及交叉管路处均可设置阀门，以方便对工作的管路进行启闭控制，这是本领域技术人员所熟知的，具体设置在此不再赘述。所述脱硫剂备用回收泵33的设置，可方便所述脱硫剂第一回收泵31或者所述脱硫剂第二回收泵32的维护和更换，保证本实施例整体的持续运行。

所述第一脱硫装置11的脱硫剂回收口与所述脱硫剂第一回收泵31的进液口之间还连接有伸至所述脱硫剂再生装置2内的第一混液管34，所述第二脱硫装置12的脱硫剂回收口与所述脱硫剂第二回收泵32的进液口之间还连接有伸至所述脱硫剂再生装置2内的第二混液管35。所述第一混液管34的设置，可使得所述脱硫剂第一回收泵31同时抽取所述第一脱硫装置11内的脱硫剂和硫泥、以及所述脱硫剂再生装置2内的脱硫剂，所述脱硫剂再生装置2内的脱硫剂可对所述第一脱硫装置11内脱硫剂、硫泥的混合物起到稀释作用，这可减少因硫泥过多而引起的回泵阻力过大等问题，保证所述脱硫剂第一回收泵31的良好运行，并降低运行能耗。所述第二混液管35的设置同理，在此不再赘述。

所述再生供气装置5包括设置在所述第一集装箱1内的主供气风机51和备用供气风机52，所述主供气风机51和所述备用供气风机52共同管路连接有位于所述第一集装箱1外的再生供气过滤器53。所述再生供气装置5的风机采用一用一备，同样利于维护和更换，保证本实施例整体的持续运行。

与所述脱硫剂回泵装置3相似，本实施例所述脱硫剂供给装置4包括出液口与所述第一脱硫装置11的脱硫剂进液口管路连接的脱硫剂第一供给泵41、以及出液口与所述第二脱硫装置12的脱硫剂进液口管路连接的脱硫剂第二供给泵42，所述第一脱硫装置11的脱硫剂进液口和所述第二脱硫装置12的脱硫剂进液口之间还管路连接有脱硫剂备用供给泵43，所述脱硫剂第一供给泵41的进液口、所述脱硫剂第二供给泵42的进液口和所述脱硫剂备用供给泵43的进液口共同管路连接所述脱硫剂再生装置2。

所述第二集装箱7内安装有硫泥压滤机8，压滤机为固液分离的现有技术，在此不再赘述。所述第一集装箱1内设有与所述脱硫剂再生装置2对应的硫泥输出装置6，所述硫泥输出装置6连接有伸出所述第一集装箱1设置的硫泥输出管61。这样所述硫泥输出装置6和所述硫泥输出管61也可直接提前集成于所述第一集装箱1上，随箱运输，现场组装也简单。

本实施例所述硫泥输出装置6包括设置在所述第一集装箱1内的硫泥输出主泵62和硫泥输出备用泵63，所述硫泥输出主泵62和所述硫泥输出备用泵63的进液口共同管路连接所述脱硫剂再生装置2，更具体地，所述硫泥输出主泵62和所述硫泥输出备用泵63的进液口共同管路连接所述硫泥沉降室23的底部。因所述硫泥沉降室23内为自然沉降，所以不可避免地有少量硫泥会随脱硫剂溢出到所述脱硫剂再生室24内，所述脱硫剂再生室24的底部也会沉降有少量硫泥。所以本实施例所述硫泥输出主泵62和所述硫泥输出备用泵63的进液口还共同管路连接至所述脱硫剂再生室24的底部。这样一来可将所述脱硫剂再生室24内的少量硫泥也输出，二来可利用所述脱硫剂再生室24抽取的较多的脱硫剂，对所述硫泥输出主泵62或者所述硫泥输出备用泵63泵送的硫泥进行稀释，降低运行阻力，降低运行能耗，保证持续作业。所述硫泥输出装置6的泵同样采用一用一备，同样利于维护和更换，保证本实施例整体的持续运行。

所述硫泥压滤机8的进料端连接有伸出所述第二集装箱7设置的硫泥进料管81，当然所述硫泥进料管81与所述硫泥输出管61对应，在现场组装时，只需将所述硫泥进料管81的外端和所述硫泥输出管61的外端之间管路连接起来即可。

所述硫泥压滤机8的出水端连接有伸出所述第二集装箱7设置的压滤水回流管82。这样所述硫泥进料管81和所述压滤水回流管82也可直接集成于所述第二集装箱7上，随箱运输，现场组装也简单。

所述脱硫剂再生装置2上设有伸出所述第一集装箱1设置的压滤水进液管64，当然所述压滤水进液管64与所述压滤水回流管82对应，在现场组装时，只需将所述压滤水进液管64的外端与所述压滤水回流管82的外端管路连接起来即可。因压滤水为所述硫泥压滤机8压滤出的相对洁净的脱硫剂，所以本实施例所述压滤水进液管64伸至所述脱硫剂再生装置2的所述脱硫剂再生室24内。

本实施例所述第二集装箱7高于所述第一集装箱1设置，这样所述硫泥压滤机8压出的压滤水，可存在回流的势能，无需泵送即可回流到所述脱硫剂再生装置2内，降低本实施例运行能耗。在施工现场，可利用支架形式或者提前设置好基础等形式，将所述第二集装箱7座靠于支架或者基础之上，即可实现所述第二集装箱7高于所述第一集装箱1的设置。本实施例以支架垫高形式进行示意。

本实施例所述第二集装箱7内位于所述硫泥压滤机8的下方设有压滤集渣槽83，所述压滤集渣槽83的底端设有压滤排渣口，所述压滤集渣槽83上位于所述压滤排渣口处设有排渣控制装置84；所述第二集装箱7的底板上设有与压滤排渣口对应的落渣避让口。所述硫泥压滤机8压出的硫渣，可在所述压滤集渣槽83内暂存。所述排渣控制装置84定期控制所述压滤排渣口打开，使硫渣从所述落渣避让口排出。本实施例所述排渣控制装置84包括横向贯穿设置在所述压滤排渣口处的排渣挡板，所述排渣挡板连接有排渣控制缸，所述排渣控制缸的伸收可控制所述排渣挡板的关闭和打开。因本实施例所述第二集装箱7本身用支架垫高，所以所述第二集装箱7下方，可容易设置转运车等接收所述落渣避让口落下的硫渣。这样硫渣可很容易转输出去，进行硫的提取利用。

本实施例所述第二集装箱7内剩余空间还较大，所以所述第二集装箱7内还设有高压气供给装置71、液压泵站72、补水装置9和电控柜73。所述高压气供给装置71给各种气动阀门提供高压气，同时，当所述硫泥压滤机8处采用吹扫清理时，所述高压气供给装置71同样可给吹扫清理提供高压气。本实施例所述硫泥压滤机8采用现有板框压滤机，所述液压泵站72为板框压滤机的压滤油缸提供高压油。所述电控柜73用于集中检测和控制一些流量参数、电位参数等。

所述补水装置9可接入外来水源，对脱硫过程中消耗的水分进行补充。本实施例所述补水装置9包括补水箱91，所述补水箱91的进水口管路连接有补水泵92，所述补水泵92上设有伸出所述第二集装箱7设置的补水进水管93。本实施例所述补水箱91的出水口与所述压滤水回流管82管路连接设置，这样所述补水箱91补水通过所述压滤水回流管82即可补充到脱硫循环中，不必再向所述第二集装箱7外布置管路，现场组装简单。

本实施例所述第一集装箱1和所述第二集装箱7内分别设有伴热装置，所述伴热装置可对内部空间相对隔离的所述第一集装箱1和所述第二集装箱7进行供热，保证本实施例在外界低温状态下，仍可保持正常作业。所述伴热装置的热源可采自内燃发电机组，内燃发电机组为可以给泵、风机等供电的现有技术，在此不再赘述且在图中未示出。

本实施例将脱硫的一整套部件集成在所述第一集装箱1和所述第二集装箱7内，集装箱可方便直接进行运输。现场施工，只需将第二集装箱7座靠于垫高的支架上，再将两集装箱上的一些接口实现管路连接后就可进行使用，施工组装简单。脱硫过程水体可循环使用，沼气、硫渣均可分别处理利用，不存在废水、废气、废固二次污染，实现了环保超低排放。运行过程通过对泵送的硫泥的稀释，可降低系统中各泵的运行阻力，降低能耗，利于系统持续运行。同时，各泵、风机等均设有备用，利于维护和更换，同样利于系统持续运行。集装箱内部属于相对隔离的环境，本实施例又增设伴热装置，容易实现温度控制，从而本实施例容易适应不同气温进行正常作业。本实施例尤其适用于对偏远地区的油田伴生气进行实时脱硫，具有较高地经济价值和社会价值。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.高效撬装脱硫智能化成套设备，其特征在于：包括第一集装箱和第二集装箱；所述第一集装箱内依次设有第一脱硫装置、第二脱硫装置和气液分离装置，所述第一脱硫装置的进气口连接有伸出所述第一集装箱设置的原料气进管，所述第一脱硫装置的出气口与所述第二脱硫装置的进气口管路连接设置，所述第二脱硫装置的出气口与所述气液分离装置的进气口管路连接设置，所述气液分离装置的出气口连接有伸出所述第一集装箱设置的脱硫气出管；所述第一集装箱内安装有脱硫剂再生装置，所述第一脱硫装置的脱硫剂回收口、所述第二脱硫装置的脱硫剂回收口与所述脱硫剂再生装置之间设有脱硫剂回泵装置，所述气液分离装置的排水口与所述脱硫剂再生装置之间管路连接设置；所述第一脱硫装置的脱硫剂进液口、所述第二脱硫装置的脱硫剂进液口与所述脱硫剂再生装置之间设有脱硫剂供给装置；所述第一集装箱内安装有与所述脱硫剂再生装置对应的再生供气装置；所述第二集装箱内安装有硫泥压滤机，所述第一集装箱内设有与所述脱硫剂再生装置对应的硫泥输出装置，所述硫泥输出装置连接有伸出所述第一集装箱设置的硫泥输出管，所述硫泥压滤机的进料端连接有伸出所述第二集装箱设置的硫泥进料管；所述硫泥压滤机的出水端连接有伸出所述第二集装箱设置的压滤水回流管，所述脱硫剂再生装置上设有伸出所述第一集装箱设置的压滤水进液管；所述第二集装箱内位于所述硫泥压滤机的下方设有压滤集渣槽，所述压滤集渣槽的底端设有压滤排渣口，所述压滤集渣槽上位于所述压滤排渣口处设有排渣控制装置；所述第二集装箱的底板上设有与压滤排渣口对应的落渣避让口。

2.如权利要求1所述的高效撬装脱硫智能化成套设备，其特征在于：所述第二集装箱高于所述第一集装箱设置。

3.如权利要求1所述的高效撬装脱硫智能化成套设备，其特征在于：所述脱硫剂再生装置包括脱硫剂再生箱，所述脱硫剂再生箱内通过沉降分隔立板分隔为硫泥沉降室和脱硫剂再生室，所述沉降分隔立板的上部设有沉降室溢流口；所述脱硫剂回泵装置与所述硫泥沉降室对应设置，所述脱硫剂供给装置、所述再生供气装置与所述脱硫剂再生室对应设置。

4.如权利要求1所述的高效撬装脱硫智能化成套设备，其特征在于：所述脱硫剂回泵装置包括进液口与所述第一脱硫装置的脱硫剂回收口管路连接的脱硫剂第一回收泵、以及与进液口与所述第二脱硫装置的脱硫剂回收口管路连接的脱硫剂第二回收泵，所述第一脱硫装置的脱硫剂回收口和所述第二脱硫装置的脱硫剂回收口之间还管路连接有脱硫剂备用回收泵，所述脱硫剂第一回收泵的出液口、所述脱硫剂第二回收泵的出液口和所述脱硫剂备用回收泵的出液口共同与所述脱硫剂再生装置管路连接设置。

5.如权利要求4所述的高效撬装脱硫智能化成套设备，其特征在于：所述第一脱硫装置的脱硫剂回收口与所述脱硫剂第一回收泵的进液口之间还连接有伸至所述脱硫剂再生装置内的第一混液管，所述第二脱硫装置的脱硫剂回收口与所述脱硫剂第二回收泵的进液口之间还连接有伸至所述脱硫剂再生装置内的第二混液管。

6.如权利要求1所述的高效撬装脱硫智能化成套设备，其特征在于：所述再生供气装置包括设置在所述第一集装箱内的主供气风机和备用供气风机，所述主供气风机和所述备用供气风机共同管路连接有位于所述第一集装箱外的再生供气过滤器。

7.如权利要求1所述的高效撬装脱硫智能化成套设备，其特征在于：所述第一集装箱和所述第二集装箱内分别设有伴热装置。

8.如权利要求1所述的高效撬装脱硫智能化成套设备，其特征在于：所述第二集装箱内设有高压气供给装置、液压泵站、补水装置和电控柜。

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