CN112792319B - 锂合金铸件差压铸造工艺和差压铸造设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝锂合金铸件差压铸造工艺，属于合金铸造技术领域，该工艺包括以下步骤：造型：采用砂型材料进行模具造型，形成铸型后，在所得铸型的内、外表面涂覆醇基石墨涂料，以形成涂层；熔炼：采用复合坩埚进行合金原料熔炼，得金属液；浇注：将所得铸型和完成熔炼步骤的复合坩埚安装入差压铸造设备中，设定工艺参数，采用差压铸造法将金属液充填入所述铸型中，所述工艺参数包括：浇注温度为720～740℃，升液速度为60～80mm/s,充型速度为50～70mm/s；待铸件凝固结束后，取出铸件，浇注结束；其中，所述熔炼步骤和所述浇注步骤均采用惰性气体进行保护。该铸造工艺能够利用砂型铸造实现大尺寸铝锂合金的铸造成型。

Description

锂合金铸件差压铸造工艺和差压铸造设备

技术领域

本发明属于合金铸造技术领域，尤其涉及锂合金铸件差压铸造工艺和差压铸造设备。

背景技术

铝锂合金作为一种低密度的轻质铝合金，具有高模量、高比刚度、低密度的优点，其研究应用已经有90多年的历史，目前使用的第3代铝锂合金几乎全部为变形铝锂合金，变形铝锂合金锂含量1wt.％左右，铸造铝锂合金中锂含量2wt.％左右，其材料的刚度较高，在航空航天领域有着广阔的应用前景。

为了满足应用需求，对铸造铝锂合金的研究一直从未间断，但是，铝锂合金铸造技术的发展仍然较为缓慢，采用成型工艺多为重力金属型浇注、真空熔铸等。这类铸造工艺适用的铸件尺寸较小，不适用于生产大型铸件，特别是大直径的薄壁壳体铸件，而适用于铸造此类铸件的砂型铸造工艺在铝锂合金铸造工艺中一直缺乏相关研究，根据公司的实验表明，采用重力浇注工艺铸造铝锂合金铸件，极易产生铸件质量缺陷。因此，为了实现大尺寸铝锂合金铸件的生产需求，急需开发针对铝锂合金的砂型铸造工艺。

同时，铸造铝锂合金的铸造性能主要受锂含量影响较大，锂加入量增加，导致熔炼、铸造成型难度增大，且由于铝锂合金材料中含有锂、铜等元素，熔炼过程容易燃烧、易氧化、偏析、吸氢，在浇注过程中也容易发生燃烧现象，这些因素也影响了铝锂合金铸造技术的发展。

发明内容

本发明的一个或多个实施例的细节在以下附图和描述中提出，以使本申请的其他特征、目的和优点更加简明易懂。

本发明提出了铝锂合金铸件差压铸造工艺和差压铸造设备。解决了大尺寸铝锂合金铸件难以铸造生产的技术问题，通过改进砂型铸造工艺，能够利用砂型铸造实现大尺寸铝锂合金的铸造成型。

本申请一方面公开了一种铝锂合金铸件差压铸造工艺，包括以下步骤：

造型：采用砂型材料进行模具造型，形成铸型后，在所得铸型的内、外表面涂覆醇基石墨涂料，以形成涂层；

熔炼：采用复合坩埚进行合金原料熔炼，得金属液；

浇注：将所得铸型和完成熔炼步骤的复合坩埚安装入差压铸造设备中，设定工艺参数，采用差压铸造法将金属液充填入所述铸型中，所述工艺参数包括：浇注温度为720～740℃，升液速度为60～80mm/s,充型速度为50～70mm/s；待铸件凝固结束后，取出铸件，浇注结束；

所述熔炼步骤和所述浇注步骤均采用惰性气体进行保护。

在其中一些实施例中，铸型和复合坩锅分别置于所述差压铸造设备的上罐体、下罐体中，密封后，同时向所述上罐体和下罐体冲入惰性气体，充气的气源压力为0.8～1.0Mpa，待所述上罐体和下罐体气压达到设定值平衡状态后，断开二者间的气流连通管道连接，然后进行金属液充填。

在其中一些实施例中，所述设定值平衡状态优选为0.65Mpa。

在其中一些实施例中，所述浇注步骤中，金属液填充铸型完成后，打开上罐体，吊出铸型，浇注结束2小时后开箱。

在其中一些实施例中，所述造型步骤采用的砂型材料为酚醛自硬树脂砂，所述酚醛自硬树脂砂中包含组分Ⅰ与组分Ⅱ，所述组分Ⅰ和组分Ⅱ混合的质量比例为1:1，且组分Ⅰ和组分Ⅱ与砂质量比例均为0.8～1.2：100。酚醛自硬树脂砂中树脂组分与砂的质量比例根据环境温度进行调整，室内温度在20℃以上时，加入量为0.8即可：温度在10℃一下时，加入量按照1.2加入，10℃～20℃按照中值加入，可缩短制型时间。

在其中一些实施例中，所述组分Ⅰ为NEL-Ⅰ，所述组分Ⅱ为NEL-Ⅱ。

在其中一些实施例中，所述造型步骤包括：采用砂型材料进行模具造型制得铸型，所述铸型中按设计位置放入冷铁，铸件毛坯厚度与冷铁厚度尺寸比值范围为1：1.3～2.0。

在其中一些实施例中，所述造型步骤包括：在所得铸型的内、外表面涂刷醇基石墨涂料，然后进行烘烤，烘烤温度为200～250℃，时间为2～3小时，以在铸型表面形成涂层。

在其中一些实施例中，所述复合坩埚的内表面覆盖有非金属材料烧结层，以隔绝金属坩埚接触熔炼的金属液接触。所述非金属材料烧结层厚度为15mm，构成所述非金属材料烧结层的材料包括石英颗粒、刚玉颗粒、镁砂颗粒。非金属材料烧结层可以有效的减少增铁问题。

所述熔炼步骤包括：采用复合坩埚进行合金原料熔炼，800℃左右加入Al-4Zr中间合金，及Al-50Cu中间合金，待中间合金完全熔化后搅拌2min，炉温降至740℃左右时加入纯镁锭，待镁锭熔化后撇去表面浮渣，待温度降至710～720℃时加入纯锂，先在熔体表面撒上覆盖剂，所述覆盖剂成分质量比例为LiF：LiCl＝1:5，覆盖剂与合金质量的比例为1:50，每次使用剩余部分可下次烘烤后继续使用，并且采用氩气对熔体液面进行保护，然后将铝箔包覆的块状锂用压勺压入熔体，待锂熔化后进行轻微搅拌，之后在温度为700～710℃时进行氩气精炼，待无气体逸出时停止，扒去表面渣，并撒上覆盖剂，温度调整720～740℃，出炉准备浇注。

本发明另一方面公开了一种差压铸造设备，用于上述的铝锂合金铸件差压铸造工艺，该设备包括：

一上罐体,用于放置所述铸型，所述上罐体设有排气阀；

一下罐体，用于安装装有金属液的复合坩埚，所述下罐体安装于所述上罐体下方，所述下罐体内设有坩埚加热装置；

至少一气源，通过气流管道分别连接所述上罐体和下罐体；

一连通管道，连通所述上罐体和下罐体，所述连通管道上安装有互通阀；及

一升液管，用于将复合坩埚中金属液导入到所述铸型内。

在其中一些实施例中，所述差压铸造设备还包括气体保护装置，所述气体保护装置进一步包括：

一罩体，覆盖于所述复合坩埚上端口，所述罩体开设有可穿设所述升液管的通孔，

一惰性气体供气源，

一进气管道，及

一环形循环管，安装于所述罩体内，且所述环形循环管沿所述罩体周向设置；所述环形循环管开设有进气口，所述进气口通过所述进气管道连接所述惰性气体供气源，所述环形循环管设有多个出气口，多个所述出气口沿所述环形循环管周向均匀分布。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：铝锂合金铸件差压铸造工艺和差压铸造设备。解决了大尺寸铝锂合金铸件难以铸造生产的技术问题，通过改进砂型铸造工艺，该铸造工艺使用差压铸造，通过对造型、熔炼浇注过程的改进和控制，能够利用砂型铸造工艺实现实现大型、复杂壳体铸件铸造铝锂合金材料的铸造。所得铸件内部组织致密，在薄壁铝锂壳体的铸造优质明显的优势，可提高铸件质量及成品率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为根据本发明实施例的差压铸造设备的结构示意图；

图2为根据本发明实施例的气体保护装置的仰视结构示意图。

其中：1、下罐体，2、上罐体，3、复合坩埚，4、铸型，5、气源，6、排气阀，7、互通阀，8、坩埚加热装置，9、气体保护装置，91、罩体，92、通孔，93、环形循环管，931、出气口，94、进气管道，95、垫片。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行描述和说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明提供的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些示例或实施例，对于本领域的普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图将本发明应用于其他类似情景。此外，还可以理解的是，虽然这种开发过程中所作出的努力可能是复杂并且冗长的，然而对于与本发明公开的内容相关的本领域的普通技术人员而言，在本发明揭露的技术内容的基础上进行的一些设计，制造或者生产等变更只是常规的技术手段，不应当理解为本发明公开的内容不充分。

在本发明中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域普通技术人员显式地和隐式地理解的是，本发明所描述的实施例在不冲突的情况下，可以与其它实施例相结合。

除非另作定义，本发明所涉及的技术术语或者科学术语应当为本发明所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明所涉及的“一”、“一个”、“一种”、“该”等类似词语并不表示数量限制，可表示单数或复数。本发明所涉及的术语“包括”、“包含”、“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含；例如包含了一系列步骤或模块(单元)的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可以还包括没有列出的步骤或单元，或可以还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。本发明所涉及的“连接”、“相连”、“耦接”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电气的连接，不管是直接的还是间接的。本发明所涉及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，“A和/或B”可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。本发明所涉及的术语“第一”、“第二”、“第三”等仅仅是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序。

本申请实施例提供了一种铝锂合金铸件差压铸造工艺，包括以下步骤：

造型：采用砂型材料进行模具造型，形成铸型后，在所得铸型的内、外表面涂覆醇基石墨涂料(苏州兴业XYC-250型)，以形成涂层；

熔炼：采用复合坩埚进行合金原料熔炼，得金属液；

浇注：将所得铸型和完成熔炼步骤的复合坩埚安装入差压铸造设备中，设定工艺参数，采用差压铸造法将金属液充填入所述铸型中，所述工艺参数包括：浇注温度为720～740℃，升液速度为60～80mm/s,充型速度为50～70mm/s；待铸件凝固结束后，取出铸件，浇注结束；

所述熔炼步骤和所述浇注步骤均采用惰性气体进行保护。

上述铸造方法，解决了大尺寸铝锂合金铸件难以铸造生产的技术问题，通过改进砂型铸造工艺，该铸造工艺使用差压铸造，通过对造型、熔炼浇注过程的改进和控制，能够利用砂型铸造工艺实现实现大型、复杂壳体铸件铸造铝锂合金材料的铸造。具体的，在造型步骤中对造型后的铸型型腔涂刷醇基石墨涂料，可形成保护涂层；在熔炼步骤中，采用复合坩埚3熔炼铝锂合金原料，可减少铁杂质元素的引入，防止坩埚材料与锂反应，且能够避免目前常用于熔炼铝锂合金的石墨坩埚存在转运、熔炼量的限制，浇注步骤采用差压铸造工艺，通过对工艺参数的改进优化，使砂型铸造工艺能够用于铸造铝锂合金铸件，且所得铸件内部组织致密，在薄壁铝锂壳体的铸造优质明显的优势，可提高铸件质量及成品率。

其中，在该铸造工艺中，浇注步骤优选包括：铸型和复合坩锅分别置于所述差压铸造设备的上罐体2、下罐体1中，密封后，同时向所述上罐体2和下罐体1冲入惰性气体，充气的气源压力为0.8～1.0Mpa，待所述上罐体2和下罐体1气压达到0.65Mpa平衡状态后，关闭互通阀7以断开二者间的气流连通管道连接，然后进行金属液充填；浇注后打开上罐体2，吊出铸型4，浇注结束2小时后开箱。

其中，在该铸造工艺中，造型步骤的砂型材料优选采用自硬树脂砂，该自硬树脂砂中，包含组分Ⅰ与组分Ⅱ(分别为NEL-Ⅰ和NEL-Ⅱ)，组分Ⅰ与组分Ⅱ的质量比例为1:1，且组分Ⅰ和组分Ⅱ与砂质量比例均为0.8～1.2：100。室内温度在20℃以上时，加入量为0.8即可：温度在10℃一下时，加入量按照1.2加入，10℃～20℃按照中值加入，可缩短制型时间。

其中，所述铸造步骤还包括砂型材料造型所得的铸型中按设计位置放入冷铁，所述铸件毛坯厚度与冷铁厚度的尺寸比值范围为1：1.3～2.0；完成冷铁装配后，在铸型4的内、外表面涂刷醇基石墨涂料，然后进行烘烤，烘烤温度为200～250℃，时间为2～3小时，以在铸型4表面形成涂层。

其中，为了避免熔炼步骤所得金属液铁含量增加，影响铸件质量的问题，复合坩埚的内表面覆盖有非金属材料烧结层，以隔绝金属坩埚接触熔炼的金属液接触。构成非金属材料烧结层的材料包括石英颗粒、刚玉颗粒、镁砂颗粒。非金属材料烧结层可以有效的减少增铁问题。复合坩埚规格根据熔炼量及熔炼设备进行选择。本申请后续实施例中采用的复合坩埚3均为内表面覆盖的非金属材料烧结层厚度为15mm的铁坩埚。

其中，所述熔炼步骤包括：采用复合坩埚进行合金原料熔炼，800℃左右加入Al-4Zr中间合金，及Al-50Cu中间合金，待中间合金完全熔化后搅拌2min，炉温降至740℃左右时加入纯镁锭，待镁锭熔化后撇去表面浮渣，待温度降至710～720℃时加入纯锂，先在熔体表面撒上覆盖剂，所述覆盖剂成分质量比例为LiF：LiCl＝1:5，覆盖剂与合金质量的比例为1:50，每次使用剩余部分可下次烘烤后继续使用，并且采用氩气对熔体液面进行保护，然后将铝箔包覆的块状锂用压勺压入熔体，待锂熔化后进行轻微搅拌，之后在温度为700～710℃时进行氩气精炼，待无气体逸出时停止，扒去表面渣，并撒上覆盖剂，温度调整720～740℃，出炉准备浇注。

本实施例的浇注步骤采用的差压铸造设备的结构可如图1和图2所示，参考图1，该差压铸造设备至少包括：上罐体2，下罐体1，用于给上罐体2和下罐体1充气的气源5,连通上罐体2和下罐体1的连通管道，以及用于将复合坩埚3中金属液导入到铸型4内的升液管10；下罐体1安装于上罐体2下方，造型步骤所得的铸型4置于上罐体2内，装有熔炼所得金属液的复合坩埚3置于下罐体1内；上罐体2设有用于排气的排气阀6，下罐体1内设有坩埚加热装置8；气源5通过设有阀门的气流管道分别连接所述上罐体2和下罐体1，连通管道上安装有互通阀7。

其中，为了阻止复合坩埚3内金属液表面氧化燃烧，保证浇注效果，差压铸造设备还包括气体保护装置9，该气体保护装置91可向复合坩埚3内充入惰性气体，以减少金属液与氧气的接触，从而防止金属液表面氧化燃烧。

具体的，如图2所示，气体保护装置9包括覆盖于所述复合坩埚上端口的罩体91，用于供给保护气的惰性气体供气源，安装于罩体91内的环形循环管93，以及进气管道94；罩体91开设有可穿设升液管10的通孔92；环形循环管93沿罩体91周向设置；环形循环管93开设有进气口，该进气口通过进气管道94连接惰性气体供气源，环形循环管93设有多个出气口931，且多个出气口931沿所述环形循环管周向均匀分布。气体保护装置9采用上述结构，由出气口931喷出的惰性保护气可在金属液液面上均匀的形成持续不断的保护气流，阻止表面氧化燃烧。

具体的，罩体91开设的通孔92与穿设其中的升液管10密封连接。

具体的，为了方便气体保护装置9在复合坩埚3的安装，气体保护装置9包括支撑与复合坩埚3上端口外延的垫片95，垫片95固定安装于罩体91外缘，垫片95设为多个，且沿罩体91外缘周向均匀分布。

采用该设备的铸造工艺的熔炼步骤和浇筑步骤均优选采用惰性气体进行保护。采用惰性气体进行保护可减少熔炼过程金属液燃烧、氧化、偏析、吸氢等问题，在浇注过程中可避免金属液表面氧化，避免发生燃烧，可保证金属液质量，进而确保铸件质量。

实施例1

一种铝锂合金铸件差压铸造工艺，包括以下步骤：

造型：采用自硬树脂砂进行模具造型，该自硬树脂砂中，树脂与砂的比例为1：100；该树脂包含组分Ⅰ与组分Ⅱ(NEL-Ⅰ、NEL-Ⅱ)，二者混合的质量比例为1:1，且组分Ⅰ和组分Ⅱ与砂的质量比例均为1：100；砂型材料造型所得的铸型中按设计位置放入冷铁，铸件毛坯厚度与冷铁厚度的比值范围为1:1.5；完成冷铁装配后，在铸型的内、外表面涂刷醇基石墨涂料，然后进行烘烤，烘烤温度为220℃，时间为3小时，以在铸型表面形成涂层；

熔炼：采用复合坩埚3进行合金原料熔炼，800℃左右加入Al-4Zr中间合金，及Al-50Cu中间合金，待中间合金完全熔化后搅拌2min，炉温降至740℃左右时加入纯镁锭，待镁锭熔化后撇去表面浮渣，待温度降至710℃时加入纯锂，先在熔体表面撒上覆盖剂(覆盖剂成分：LiF：LiCl＝1:5)，并且采用氩气对熔体液面进行保护，然后将铝箔包覆的块状锂用压勺压入熔体，待锂熔化后进行轻微搅拌。之后在温度为700～710℃时进行氩气精炼，待无气体逸出时停止，扒去表面渣，并撒上覆盖剂，温度调整730℃，得金属液；

浇注：将所得铸型4差压铸造设备的上罐体2，完成熔炼步骤的复合坩埚3吊入下罐体1，坩埚上方加设气体保护装置9，上下罐锁紧后，设定工艺参数，气体保护装置9向坩埚内充入惰性气体进行保护，防止金属液表面氧化及燃烧；打开气源5的进气阀，向上罐体2和下罐体1同时充气，气源5的供气压力0.8Mpa.上下罐达到0.65Mpa设定值平衡状态后，关闭互通阀7，金属液体温度降至730℃浇注，升液速度70mm/s,充型速度60mm/s进行浇注。浇注结束后打开排气阀9，排气,然后打开上罐7，吊出砂型，浇注结束，浇注结束2小时后开箱，得铝锂合金铸件。

对实施例1制得的铸件进行测试实验，实验标准按照GB/T228-2002执行，经测试，铸件内部组织无缺陷，本体本体性能达到抗拉强度σb≥390MPa,屈服拉强度σ0.2≥300MPa，伸长率δ5≥3％。

对比例1

一种铝锂合金铸件差压铸造工艺，与实施例1的铸造工艺类似，主要区别为：

铸造步骤中，铸造熔炼坩埚使用的为普通的铁质坩埚。

经测试，在经过熔炼浇注后，炉后铁含量达到0.4％以上，伸长率δ5仅为1％左右。抗拉强度及屈服强度仅为实例1的60％左右。由上述结果可知，普通坩埚在进行铸造铝锂合金的熔炼时，增铁问题严重不能保证铸件质量。

实施例2铸件毛坯厚度与冷铁厚度比对铸件性能影响测试实验

采用不同的冷铁的设计厚度铸造铸件样品，以测试铸件毛坯厚度与冷铁厚度比对铸件性能的影响。除冷铁厚度外，各样品铸造工艺与实施例1的相同。本实施例采用本体解剖方法进行加工测试，实验标准按照GB/T228-2002执行。各样品测试结果如下表所示：

通过上述结果分析可知，铸件毛坯厚度与冷铁厚度的比值范围为1：1.3～2.0时，铸件的性能结果较为优良。

实施例3升液速度和充型速度对铸造效果影响实验：

采用不同的升液速度和充型速度铸造铸件样品，以测试升液速度和充型速度对铸件性能的影响。除升液速度和充型速度外，各样品铸造工艺与实施例1的相同。本实施例采用对各样品铸件表面质量使用目视法和放大镜法进行观测，各样品测试结果如下表所示：

上述结果表明，升液速度60～80mm/s,充型速度50～70mm/s，进行浇注可得到表面质量较为理想的铸件。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种铝锂合金铸件差压铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

造型：采用砂型材料进行模具造型，形成铸型后，在所得铸型的内、外表面涂覆醇基石墨涂料，以形成涂层；所述造型步骤采用的砂型材料为酚醛自硬树脂砂；

熔炼：采用复合坩埚进行合金原料熔炼，得金属液；所述复合坩埚的内表面覆盖有非金属材料烧结层，以隔绝金属坩埚接触熔炼的金属液接触；

浇注：将所得铸型和完成熔炼步骤的复合坩埚安装入差压铸造设备中，设定工艺参数，采用差压铸造法将金属液充填入所述铸型中，所述工艺参数包括：浇注温度为720～740℃，升液速度为60～80mm/s,充型速度为50～70mm/s；待铸件凝固结束后，取出铸件，浇注结束；

其中，所述熔炼步骤和所述浇注步骤均采用惰性气体进行保护。

2.根据权利要求1所述的铝锂合金铸件差压铸造工艺，其特征在于，所述浇注步骤包括：铸型和复合坩埚分别置于所述差压铸造设备的上罐体、下罐体中，密封后，同时向所述上罐体和下罐体冲入惰性气体，充气的气源压力为0.8～1.0Mpa，待所述上罐体和下罐体气压达到设定值平衡状态后，断开二者间的气流连通管道连接，然后进行金属液充填；所述设定值平衡状态为0.65Mpa。

3.根据权利要求1所述的铝锂合金铸件差压铸造工艺，其特征在于，所述浇注步骤中，金属液填充铸型完成后，打开上罐体，吊出铸型，浇注结束2小时后开箱。

4.根据权利要求1所述的铝锂合金铸件差压铸造工艺，其特征在于，所述造型步骤采用的砂型材料为自硬树脂砂，所述自硬树脂砂中树脂与砂的比例为1：100；所述树脂包含组分Ⅰ与组分Ⅱ，所述组分Ⅰ和组分Ⅱ混合的质量比例为1：1。

5.根据权利要求4所述的铝锂合金铸件差压铸造工艺，其特征在于，所述造型步骤包括：采用砂型材料进行模具造型制得铸型，所述铸型中按设计位置放入冷铁，铸件毛坯厚度与冷铁厚度尺寸比值范围为1：1.3～2.0。

6.根据权利要求1所述的铝锂合金铸件差压铸造工艺，其特征在于，所述造型步骤包括：在所得铸型的内、外表面涂刷醇基石墨涂料，然后进行烘烤，烘烤温度为200～250℃，时间为2～3小时，以在铸型表面形成涂层。

7.根据权利要求1所述的铝锂合金铸件差压铸造工艺，其特征在于，所述熔炼步骤包括：采用复合坩埚进行合金原料熔炼，800℃加入Al-4Zr中间合金，及Al-50Cu中间合金，待中间合金完全熔化后搅拌2min，炉温降至740℃时加入纯镁锭，待镁锭熔化后撇去表面浮渣，待温度降至710～720℃时加入纯锂，先在熔体表面撒上覆盖剂，所述覆盖剂成分质量比例为LiF：LiCl=1：5，覆盖剂与合金质量的比例为1：50，每次使用剩余部分下次烘烤后继续使用，并且采用氩气对熔体液面进行保护，然后将铝箔包覆的块状锂用压勺压入熔体，待锂熔化后进行轻微搅拌，之后在温度为700～710℃时进行氩气精炼，待无气体逸出时停止，扒去表面渣，并撒上覆盖剂，温度调整720～740℃，出炉准备浇注。

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