CN112781865A - 一种齿轮振动噪声测试试验方法 - Google Patents
一种齿轮振动噪声测试试验方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112781865A CN112781865A CN202011565405.1A CN202011565405A CN112781865A CN 112781865 A CN112781865 A CN 112781865A CN 202011565405 A CN202011565405 A CN 202011565405A CN 112781865 A CN112781865 A CN 112781865A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- test
- transmission
- gear box
- speed
- error
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01M13/00—Testing of machine parts
- G01M13/02—Gearings; Transmission mechanisms
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T90/00—Enabling technologies or technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)
Abstract
本发明的目的在于提供一种齿轮振动噪声测试试验方法,本发明通过对试验齿轮箱振动、噪声和传传递误差的测试用以修正仿真计算模型,通过对模型的校准和修正,得到比较精确的计算模型。通过对试验齿轮箱仿真分析和测试,可以开展齿轮基本参数,齿轮精度等因素对振动噪声影响的研究。利用试验台开展传递误差测试、齿轮箱振动测试、齿轮箱空气噪声测试和齿轮箱声源识别测试等,将试验结果与计算模型进行对比修正,使计算模型能够具有一定的准确性、试验方法具有一定的通用性。
Description
技术领域
本发明涉及的是一种振动噪声试验方法,具体地说是齿轮振动噪声试验方法。
背景技术
齿轮传动是传递功率的重要传动形式,在汽车、船舶、航天和航空等领域发挥着重要的作用。随着科技发展和使用需求的提升,齿轮传递功率逐渐变大、运行转速逐渐升高,对齿轮的振动、噪声的要求也越来越高。齿轮振动、噪声是评价齿轮传动性能的重要指标,针对齿轮振动、噪声的研究可以为高性能齿轮设计、制造提供技术支撑。针对船舶齿轮高速、重载的使用环境特征,现有的齿轮传动试验台主要是开式试验台,开式试验台的试验能力主要受加载装置制约,难以满足船舶齿轮高速、重载的试验需求。因此设计机械功率封闭试验台用以完成高速、重载齿轮试验研究。通过试验台结构设计、试验齿轮箱设计和试验方法设计,该试验台可以完成中心距不变的条件下,齿轮精度、齿轮基本参数、斜齿轮、人字齿轮等因素对齿轮传动性能影响分析,可以实现在一个试验台上开展多种因素验证试验。
传递误差是齿轮振动的原因之一,控制传递误差可有效降低齿轮振动噪声。通过对试验齿轮箱振动、噪声以及传递误差的测试可以多角度对比齿轮传动性能,从而为齿轮设计提供参考。
发明内容
本发明的目的在于提供将试验台与测试方法、仿真计算相结合,用以修正仿真计算模型,验证仿真计算方法,为齿轮传动低噪声设计提供依据,以满足齿轮设计更高需求的一种齿轮振动噪声测试试验方法。
本发明的目的是这样实现的:
本发明一种齿轮振动噪声测试试验方法,其特征是:采用如下测试装置:包括直流电机、增速齿轮箱、传动齿轮箱、试验齿轮箱、扭矩加载器、光电转速传感器、测扭仪、温度计、流量计、角度编码器、加速度传感器、声阵列仪、数据采集与分析系统,直流电机通过弹性柱销联轴器与增速齿轮箱低速轴相连,增速齿轮箱高速轴通过膜片联轴器与传动齿轮箱低速端相连,传动齿轮箱高速端一侧通过膜片联轴器与盘车机相连,传动齿轮箱高速端另一侧连接传动轴,传动轴通过膜片联轴器连接试验齿轮箱低速轴,传动轴通过滑动轴承座支撑,传动齿轮箱低速端连接测扭仪,测扭仪连接扭矩加载器,扭矩加载器通过膜片联轴器与扭力轴相连,扭力轴通过花键转接套与试验齿轮箱低速轴相连;
光电转速传感器安装于直流电机轴端,测扭仪安装在传动齿轮箱和扭矩加载器之间,角度编码器分别安装在高速轴端、低速轴端,加速度传感器安装在试验齿轮箱箱体、轴承座和机脚处,声阵列仪安装在试验齿轮箱外表面,温度计分别安装在传动齿轮箱轴承座处、试验齿轮箱处、滑动轴承座处和扭矩加载器,流量计分别安装在传动齿轮箱、试验齿轮箱、扭矩加载器和滑动轴承座的进出油口处,光电转速传感器、测扭仪、温度计、流量计、角度编码器、加速度传感器、声阵列仪通过线缆连接到数据采集与分析系统中;
(1)开展盘车工况下准静态传递误差测试P1和电机工况下动态传递误差测试P2,同时开展轴承座处振动加速度级测试P3,利用扭矩加载器5为试验齿轮箱4加载,在不同转矩工况下开展测试;
(2)利用齿轮动力学分析软件和有限元软件建立动态激励计算模型M1,分别计算对应工况下的准静态传递误差SSTE8、动态传递误差SDTE9,将计算值与试验值对比,验证计算结果;在试验值体现明显啮合频率特征时,取SSTE8、SDTE9的峰峰值,当计算值与试验值误差小于30%或啮合频率下SSTE8、SDTE9峰值误差小于20%,判断计算值与试验值符合误差要求,计算模型M1满足精度要求;
(3)将不同工况下SSTE8、SDTE9计算结果与实测结果变化趋势进行对比,验证传递误差测试方法P1、P2;相同转速下,当SSTE8、SDTE9随转矩的增加而增加或减小时,判断计算结果与实测结果变化趋势一致;相同转矩下,当SSTE8、SDTE9随转速的增加而增加或减小时,或在某一转速范围内,SSTE8、SDTE9出现局部最大值,计算的转速范围与实测转速范围边界相差不超过10%时,判断计算结果与实测结果变化趋势一致;
(4)在对比SSTE8与SDTE9差异,考虑轴承座处振动加速度级测试P3的结果轴承座处振动加速度级SB3,完善动态激励计算模型M1;首先对比不同工况下,SSTE8、SDTE9与SB3的对应关系,明确其变化趋势一致后,利用传递误差表示齿轮啮合动态激励,取传递误差和啮合刚度,计算出动态激励传递误差激励项,并在M1中增加以传递误差激励项,得到动态激励计算改进模型MS;
(5)利用有限元软件,建立箱体结构模型M2,利用步骤(4)中的动态激励作为输入,计算试验齿轮箱动态响应SXT4、机脚处振动加速度级SJJ5;
(6)开展对应工况下试验齿轮箱箱体处振动加速度级SXT4测试P4和机脚处振动加速度级SJJ5测试P5,将测试结果与步骤(5)中的计算结果对比,验证计算方法,在相同转矩、转速下,对比SXT4、SJJ5的特征频率,特征频率误差不超过10%,同时,特征频率下对应振动加速度幅值误差不超过20%;
(7)利用振动噪声分析软件,建立声学边界元模型M3,利用步骤(4)中的动态激励作为输入,计算试验齿轮箱辐射噪声SA6、辐射声场SAS7;
(8)开展对应工况下试验齿轮箱辐射噪声SA6测试P6和辐射声场SAS7测试,将测试结果与步骤(6)中的计算结果对比,验证计算方法;试验与测试结果进行对比,辐射噪声SA6误差不超过3dB,辐射声场SAS7声源位置与计算位置出在相同部件或结合处。
本发明的优势在于:本发明通过对试验齿轮箱振动、噪声和传传递误差的测试用以修正仿真计算模型,通过对模型的校准和修正,得到比较精确的计算模型。通过对试验齿轮箱仿真分析和测试,可以开展齿轮基本参数,齿轮精度等因素对振动噪声影响的研究。利用试验台开展传递误差测试、齿轮箱振动测试、齿轮箱空气噪声测试和齿轮箱声源识别测试等,将试验结果与计算模型进行对比修正,使计算模型能够具有一定的准确性、试验方法具有一定的通用性。
附图说明
图1为试验台布置示意图;
图2为试验台主视图;
图3为试验台俯视图;
图4为试验齿轮箱结构图;
图5为试验方法测试物理量;
图6为角度编码器安装示意图;
图7为本发明流程图(动态激励计算模型);
图8为本发明流程图(仿真分析)。
具体实施方式
下面结合附图举例对本发明做更详细地描述:
结合图1-8,本发明试验方法采用如下试验台,由运转系统和测试系统组成,运转系统有:直流电机1,增速齿轮箱2,传动齿轮箱3,试验齿轮箱4,扭矩加载器5,扭力轴6,传动轴7,滑动轴承座8,测扭仪9,盘车机10,弹性柱销联轴器11,膜片联轴器12,支架13,隔声罩14,角度编码器15,加速度传感器16,声阵列仪17,温度计18,流量计19,光电转速传感器20,数据采集与分析系统21等。直流电机1通过弹性柱销联轴器11与增速齿轮箱2低速轴相连,增速齿轮箱2高速轴通过膜片联轴器12与传动齿轮箱3低速端相连,传动齿轮箱3高速端一侧通过膜片联轴器12与盘车机10相连,传动齿轮箱3高速端另一侧连接传动轴7,传动轴7通过膜片联轴器12连接试验齿轮箱4低速轴,传动轴7由两个滑动轴承座8支撑,传动齿轮箱3低速端连接测扭仪9,测扭仪9连接扭矩加载器5,扭矩加载器5通过膜片联轴器12与扭力轴6相连,扭力轴6通过花键转接套与试验齿轮箱4低速轴相连。直流电机1,增速齿轮箱2,传动齿轮箱3,试验齿轮箱4,扭矩加载器5,滑动轴承座8,都分别安装在支架13上,支架13与试验室地基固连,各个齿轮箱,加载器,轴承座等由试验台统一供应润滑油。为了开展试验齿轮箱4的噪声试验,将直流电机1,增速齿轮箱2,传动齿轮箱3,扭矩加载器5,扭力轴6,传动轴7,滑动轴承座8,测扭仪9,盘车机10,弹性柱销联轴器11,膜片联轴器12,支架13等放置在隔声罩14内,将隔声罩14与扭力轴6、传动轴7及其他管线之间连接缝隙以泡沫等疏松多孔,具有一定吸声性能的材料填充,最大限度地达到噪声、振动的隔绝。测试系统由光电转速传感器20,测扭仪9,温度计18,流量计19,角度编码器15,加速度传感器16,声阵列仪17以及数据采集与分析系统21等组成,光电转速传感器20安装于直流电机1轴端,测扭仪9安装在传动齿轮箱3和扭矩加载器5之间,角度编码器15分别安装在高、低速轴端,加速度传感器16安装在试验齿轮箱4箱体、轴承座和机脚处,声阵列仪17安装在试验齿轮箱4外表面1m处,温度计18分别安装在传动齿轮箱3轴承座处、试验齿轮箱4处、滑动轴承座8处和扭矩加载器5,流量计19分别安装在传动齿轮箱3、试验齿轮箱4、扭矩加载器5和滑动轴承座8等进出油口处。以上传感器、测试仪器通过线缆连接到数据采集与分析系统21中。
试验台测试系统的物理量测量主要有:试验齿轮箱4高速轴转角SG1和低速轴转角SD2,试验齿轮箱4轴承座处振动加速度级SB3,试验齿轮箱4箱体处振动加速度级SXT4,试验齿轮箱4机脚处振动加速度级SJJ5,试验齿轮箱4辐射噪声SA6和试验齿轮箱4辐射声场SAS7。利用角度编码器15采集SG1和SD2,加速度传感器16采集SB3,SXT4和SJJ5,声阵列仪17采集辐射噪声SA6和辐射声场SAS7。
根据动力源不同,试验台运行工况分为电机工况和盘车工况;直流电机1额定功率1000kW,盘车机10转速为13r/min,扭矩加载器5最大工作转速5100r/min,最大加载扭矩18000Nm,正转反转状态下均可加载;增速齿轮箱2最大工作转速4000r/min,传动比为3.69,传动齿轮箱3和试验齿轮箱4最大工作转速4000r/min,传动比为2.86,中心距为400mm,试验台封闭功率约为7000kW;当以盘车机10为动力源时,即盘车工况下,传动齿轮箱3高速轴为主动轴,分别带动传动齿轮箱3低速轴和传动轴7,由于传动齿轮箱3和试验齿轮箱4为相同设计参数齿轮箱,因此,形成功率封闭;根据扭矩加载器5加载扭矩不同,盘车工况下封闭功率约为8.5kW。当以直流电机1为动力源时,即电机工况下,直流电机1通过增速齿轮箱2提升转速,从而带动传动齿轮箱3低速轴,低速轴为主动轴带动高速轴和扭力轴6,传动齿轮箱3高速轴通过传动轴7带动试验齿轮箱4高速轴,扭力轴6带动试验齿轮箱4低速轴,由于传动齿轮箱3和试验齿轮箱4为相同设计参数齿轮箱,因此在电机工况下实现了功率封闭,根据扭矩加载器5加载扭矩不同,电机工况下封闭功率约为7000kW。针对测试系统,其主要功能是监测试验台运转情况和物理量测量。光电转速传感器20测试电机输出转速,温度计18和流量计19分别测量相应点位轴承温度和润滑油流量,主要用于监控试验台运转状态;角度编码器15通过联轴器和转接结构分别与试验齿轮箱4轴端和箱体相连,用以测量轴端转角,通过数据采集与分析系统21可计算试验齿轮箱4的传递误差;加速度传感器16用以测量试验齿轮箱4箱体表面、轴承座和机脚处加速度响应;声阵列仪17用以测量试验齿轮箱4辐射噪声和外表面声场。
技术特点:
试验齿轮箱4配以8对试验齿轮对,分别为同一设计参数不同加工精度的人字齿轮4对;模数、齿数、压力角不变改变轮齿齿宽、齿顶高系数和顶隙系数设计人字齿轮对2对,并在左右齿面分别设计不同修形参数;模数、齿数、齿宽不变,改变齿轮压力角设计人字齿轮对1对;不改变齿数设计单斜齿轮对1对。分别利用上述8对齿轮试验对可进行相关验证试验:加工精度对齿轮箱振动噪声影响试验,齿宽对齿轮箱振动噪声影响试验,压力角对齿轮箱振动噪声影响试验,单斜齿轮和人字齿轮对齿轮箱振动噪声影响试验,修形对齿轮箱振动噪声影响试验。
扭矩加载器5可实现运转状态下正反向加载,配以试验齿轮箱4左右齿面不同的齿面修形方案,可以对比分析不同齿面修形对齿轮箱振动噪声的影响;由于只是改变加载方向,这种试验过程更好地控制了被试验件的其他影响因素,便于进行比较。
由于采用功率封闭结构,为保证结构紧凑和功能实现,在试验齿轮箱4低速端与扭矩加载器5之间采用扭力轴6配合,扭力轴6与试验齿轮箱4低速轴通过花键转接套相连,结构简图如下。花键结构可通过齿顶定位,保证安装精度,花键与扭力轴6配合,可稳定地传递扭矩;扭力轴6与膜片联轴器12配合使用,膜片结构可以保证轴系有足够弯曲刚度,补偿轴系弯曲变形。
角度编码器15通过联轴器和转接结构分别与试验齿轮箱4轴端和箱体相连。
试验过程:盘车工况下,利用角度编码器15采集试验齿轮箱4高速轴转角SG1和低速轴转角SD2,并在数据采集与分析系统21中结合齿轮基本参数进行计算可以得到准静态传递误差SSTE8;电机工况下,利用角度编码器15采集试验齿轮箱4高速轴转角SG1和低速轴转角SD2,并在数据采集与分析系统21中结合齿轮基本参数进行计算可以得到动态传递误差SDTE9;盘车工况下准静态传递误差SSTE8测试称为P1;,电机工况下动态传递误差SDTE9测试称为P2;利用加速度传感器16采集SB3,SXT4和SJJ5,轴承座处振动加速度级SB3测试称为P3,箱体处振动加速度级SXT4测试称为P4,机脚处振动加速度级SJJ5测试称为P5,声阵列仪17采集辐射噪声SA6测试称为P6,声阵列仪17采集辐射声场SAS7测试称为P7。
本发明试验方法:
1)开展盘车工况下准静态传递误差测试P1和电机工况下动态传递误差测试P2,同时开展轴承座处振动加速度级测试P3,利用扭矩加载器5为试验齿轮箱4加载,在不同转矩工况下开展测试;
2)利用齿轮动力学分析软件和有限元软件建立动态激励计算模型M1,分别计算对应工况下的SSTE8、SDTE9,将计算值与试验值对比,验证计算结果;在试验值体现明显啮合频率特征时,取SSTE8、SDTE9的峰峰值,当计算值与试验值误差小于30%或啮合频率下SSTE8、SDTE9峰值误差小于20%,判断计算值与试验值符合误差要求,计算模型M1满足精度要求。
3)将不同工况下SSTE8、SDTE9计算结果与实测结果变化趋势进行对比,验证传递误差测试方法P1、P2;相同转速下,当SSTE8、SDTE9随转矩的增加而增加(或减小)时,判断计算结果与实测结果变化趋势一致;相同转矩下,当SSTE8、SDTE9随转速的增加而增加(或减小)时,或在某一转速范围内,SSTE8、SDTE9出现局部最大值,计算的转速范围与实测转速范围边界相差不超过10%时,判断计算结果与实测结果变化趋势一致;
4)在对比SSTE8与SDTE9差异,考虑轴承座处振动加速度级测试P3的结果轴承座处振动加速度级SB3,完善动态激励计算模型M1;首先对比不同工况下,SSTE8、SDTE9与SB3的对应关系,明确其变化趋势一致后,利用传递误差表示齿轮啮合动态激励,取传递误差和啮合刚度,计算出动态激励传递误差激励项,并在M1中增加以传递误差激励项,得到动态激励计算改进模型MS;
5)利用有限元软件,建立箱体结构模型M2,利用4中的动态激励作为输入,计算试验齿轮箱4动态响应SXT4、SJJ5等;
6)开展对应工况下试验齿轮箱4箱体处振动加速度级SXT4测试P4和机脚处振动加速度级SJJ5测试P5,将测试结果与5中的计算结果对比,验证计算方法,见图6;在相同转矩、转速下,对比SXT4、SJJ5的特征频率,特征频率误差不超过10%,同时,特征频率下对应振动加速度幅值误差不超过20%。
7)利用振动噪声分析软件,建立声学边界元模型M3,利用4中的动态激励作为输入,计算试验齿轮箱4辐射噪声SA6辐射声场SAS7等;
8)开展对应工况下试验齿轮箱4辐射噪声SA6测试P6和辐射声场SAS7测试,将测试结果与6中的计算结果对比,验证计算方法,见图7;试验与测试结果进行对比,辐射噪声SA6误差不超过3dB(A),辐射声场SAS7声源位置与计算位置出在相同部件或结合处。
综上,通过试验验证试验齿轮箱4齿轮啮合激励计算方法,试验齿轮箱动态响应和辐射噪声,通过不同工况下试验测试结果和仿真计算结果变化趋势的对比,验证试验测试方法的准确性。
Claims (1)
1.一种齿轮振动噪声测试试验方法,其特征是:采用如下测试装置:包括直流电机、增速齿轮箱、传动齿轮箱、试验齿轮箱、扭矩加载器、光电转速传感器、测扭仪、温度计、流量计、角度编码器、加速度传感器、声阵列仪、数据采集与分析系统,直流电机通过弹性柱销联轴器与增速齿轮箱低速轴相连,增速齿轮箱高速轴通过膜片联轴器与传动齿轮箱低速端相连,传动齿轮箱高速端一侧通过膜片联轴器与盘车机相连,传动齿轮箱高速端另一侧连接传动轴,传动轴通过膜片联轴器连接试验齿轮箱低速轴,传动轴通过滑动轴承座支撑,传动齿轮箱低速端连接测扭仪,测扭仪连接扭矩加载器,扭矩加载器通过膜片联轴器与扭力轴相连,扭力轴通过花键转接套与试验齿轮箱低速轴相连;
光电转速传感器安装于直流电机轴端,测扭仪安装在传动齿轮箱和扭矩加载器之间,角度编码器分别安装在高速轴端、低速轴端,加速度传感器安装在试验齿轮箱箱体、轴承座和机脚处,声阵列仪安装在试验齿轮箱外表面,温度计分别安装在传动齿轮箱轴承座处、试验齿轮箱处、滑动轴承座处和扭矩加载器,流量计分别安装在传动齿轮箱、试验齿轮箱、扭矩加载器和滑动轴承座的进出油口处,光电转速传感器、测扭仪、温度计、流量计、角度编码器、加速度传感器、声阵列仪通过线缆连接到数据采集与分析系统中;
(1)开展盘车工况下准静态传递误差测试P1和电机工况下动态传递误差测试P2,同时开展轴承座处振动加速度级测试P3,利用扭矩加载器5为试验齿轮箱4加载,在不同转矩工况下开展测试;
(2)利用齿轮动力学分析软件和有限元软件建立动态激励计算模型M1,分别计算对应工况下的准静态传递误差SSTE8、动态传递误差SDTE9,将计算值与试验值对比,验证计算结果;在试验值体现明显啮合频率特征时,取SSTE8、SDTE9的峰峰值,当计算值与试验值误差小于30%或啮合频率下SSTE8、SDTE9峰值误差小于20%,判断计算值与试验值符合误差要求,计算模型M1满足精度要求;
(3)将不同工况下SSTE8、SDTE9计算结果与实测结果变化趋势进行对比,验证传递误差测试方法P1、P2;相同转速下,当SSTE8、SDTE9随转矩的增加而增加或减小时,判断计算结果与实测结果变化趋势一致;相同转矩下,当SSTE8、SDTE9随转速的增加而增加或减小时,或在某一转速范围内,SSTE8、SDTE9出现局部最大值,计算的转速范围与实测转速范围边界相差不超过10%时,判断计算结果与实测结果变化趋势一致;
(4)在对比SSTE8与SDTE9差异,考虑轴承座处振动加速度级测试P3的结果轴承座处振动加速度级SB3,完善动态激励计算模型M1;首先对比不同工况下,SSTE8、SDTE9与SB3的对应关系,明确其变化趋势一致后,利用传递误差表示齿轮啮合动态激励,取传递误差和啮合刚度,计算出动态激励传递误差激励项,并在M1中增加以传递误差激励项,得到动态激励计算改进模型MS;
(5)利用有限元软件,建立箱体结构模型M2,利用步骤(4)中的动态激励作为输入,计算试验齿轮箱动态响应SXT4、机脚处振动加速度级SJJ5;
(6)开展对应工况下试验齿轮箱箱体处振动加速度级SXT4测试P4和机脚处振动加速度级SJJ5测试P5,将测试结果与步骤(5)中的计算结果对比,验证计算方法,在相同转矩、转速下,对比SXT4、SJJ5的特征频率,特征频率误差不超过10%,同时,特征频率下对应振动加速度幅值误差不超过20%;
(7)利用振动噪声分析软件,建立声学边界元模型M3,利用步骤(4)中的动态激励作为输入,计算试验齿轮箱辐射噪声SA6、辐射声场SAS7;
(8)开展对应工况下试验齿轮箱辐射噪声SA6测试P6和辐射声场SAS7测试,将测试结果与步骤(6)中的计算结果对比,验证计算方法;试验与测试结果进行对比,辐射噪声SA6误差不超过3dB,辐射声场SAS7声源位置与计算位置出在相同部件或结合处。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202011565405.1A CN112781865B (zh) | 2020-12-25 | 2020-12-25 | 一种齿轮振动噪声测试试验方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202011565405.1A CN112781865B (zh) | 2020-12-25 | 2020-12-25 | 一种齿轮振动噪声测试试验方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN112781865A true CN112781865A (zh) | 2021-05-11 |
CN112781865B CN112781865B (zh) | 2023-04-07 |
Family
ID=75752537
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202011565405.1A Active CN112781865B (zh) | 2020-12-25 | 2020-12-25 | 一种齿轮振动噪声测试试验方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN112781865B (zh) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113390630A (zh) * | 2021-06-11 | 2021-09-14 | 德力佳传动科技(江苏)有限公司 | 一种风电齿轮箱扭振频率测试的方法 |
CN113820124A (zh) * | 2021-09-30 | 2021-12-21 | 中汽研(天津)汽车工程研究院有限公司 | 一种发动机齿轮噪声试验台 |
Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008145197A (ja) * | 2006-12-07 | 2008-06-26 | Toyota Motor Corp | 歯車伝達機構の噛合い伝達誤差測定装置 |
CN103063430A (zh) * | 2011-09-29 | 2013-04-24 | 美闻达传动设备有限公司 | 用于试验齿轮箱的试验设备和方法 |
CN106124207A (zh) * | 2016-08-31 | 2016-11-16 | 西北工业大学 | 一种齿轮传递误差测试试验台 |
CN106441880A (zh) * | 2016-11-16 | 2017-02-22 | 中国船舶重工集团公司第七0三研究所 | 一种齿轮箱噪声的经验预估方法 |
CN106644462A (zh) * | 2016-11-16 | 2017-05-10 | 中国船舶重工集团公司第七0三研究所 | 一种齿轮箱噪声预测模型的验证试验方法 |
CN106813922A (zh) * | 2017-01-18 | 2017-06-09 | 北京工业大学 | 齿轮动态传动误差测量方法及测量装置 |
CN108896302A (zh) * | 2018-06-15 | 2018-11-27 | 西安工业大学 | 一种舰用面齿轮减速器封闭噪声检测装置 |
CN109540509A (zh) * | 2019-01-24 | 2019-03-29 | 中汽研(天津)汽车工程研究院有限公司 | 一种齿轮传动误差测试系统 |
CN109632294A (zh) * | 2019-01-05 | 2019-04-16 | 中国船舶重工集团公司第七0三研究所 | 一种单级齿轮准静态传递误差测试系统 |
-
2020
- 2020-12-25 CN CN202011565405.1A patent/CN112781865B/zh active Active
Patent Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008145197A (ja) * | 2006-12-07 | 2008-06-26 | Toyota Motor Corp | 歯車伝達機構の噛合い伝達誤差測定装置 |
CN103063430A (zh) * | 2011-09-29 | 2013-04-24 | 美闻达传动设备有限公司 | 用于试验齿轮箱的试验设备和方法 |
CN106124207A (zh) * | 2016-08-31 | 2016-11-16 | 西北工业大学 | 一种齿轮传递误差测试试验台 |
CN106441880A (zh) * | 2016-11-16 | 2017-02-22 | 中国船舶重工集团公司第七0三研究所 | 一种齿轮箱噪声的经验预估方法 |
CN106644462A (zh) * | 2016-11-16 | 2017-05-10 | 中国船舶重工集团公司第七0三研究所 | 一种齿轮箱噪声预测模型的验证试验方法 |
CN106813922A (zh) * | 2017-01-18 | 2017-06-09 | 北京工业大学 | 齿轮动态传动误差测量方法及测量装置 |
CN108896302A (zh) * | 2018-06-15 | 2018-11-27 | 西安工业大学 | 一种舰用面齿轮减速器封闭噪声检测装置 |
CN109632294A (zh) * | 2019-01-05 | 2019-04-16 | 中国船舶重工集团公司第七0三研究所 | 一种单级齿轮准静态传递误差测试系统 |
CN109540509A (zh) * | 2019-01-24 | 2019-03-29 | 中汽研(天津)汽车工程研究院有限公司 | 一种齿轮传动误差测试系统 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
李建强: ""船用大功率齿轮箱动态性能的分析与优化"", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库 工程科技II辑》 * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113390630A (zh) * | 2021-06-11 | 2021-09-14 | 德力佳传动科技(江苏)有限公司 | 一种风电齿轮箱扭振频率测试的方法 |
CN113820124A (zh) * | 2021-09-30 | 2021-12-21 | 中汽研(天津)汽车工程研究院有限公司 | 一种发动机齿轮噪声试验台 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN112781865B (zh) | 2023-04-07 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN112781865B (zh) | 一种齿轮振动噪声测试试验方法 | |
CN107436236B (zh) | 车辆变速箱的噪声检测方法及检测系统 | |
CN214584023U (zh) | 一种齿轮振动噪声测试试验台 | |
CN106872105A (zh) | 整车状态下传动系多面剩余动不平衡测试方法 | |
CN107314845B (zh) | 齿轮动态啮合力的测试方法 | |
CN111611732B (zh) | 一种变速器箱体轻量化优化方法 | |
CN110542556A (zh) | 一种可倾瓦滑动轴承测试箱、测试试验台及测试方法 | |
Liu et al. | Engine misfire diagnosis based on the torsional vibration of the flexible coupling in a diesel generator set: simulation and experiment | |
Brecher et al. | Dynamic transmission error measurements of a drive train | |
CN112213105B (zh) | 一种发动机转速波动模拟装置及测试方法 | |
CN114354187B (zh) | 基于辨识啮合刚度的齿轮故障分类检测方法及系统 | |
CN216116747U (zh) | 一种基于整车道路测试的cvt变速器实时效率测量系统 | |
CN114061940A (zh) | 一种双速齿轮箱传递误差测量试验装置及试验方法 | |
Łazarz et al. | Identification and verification of simulation model of gears working in circulating power system | |
CN113295405A (zh) | 一种双速齿轮箱传递误差测量试验装置及试验方法 | |
CN111595579A (zh) | 变速箱传递误差试验系统 | |
CN114526906A (zh) | 一种用于测量齿轮副传递误差的测量装置 | |
Banodiya et al. | Measurement of transmission error in spur gears | |
Terrin et al. | Experimental analysis of tooth-root strains in a sun gear of the final drive for an off-highway axle | |
CN114414240B (zh) | 一种轴间差速器的测试台架及测试方法 | |
CN113074853B (zh) | 一种变速箱当前挡位对应齿轮副的动态啮合力测试方法 | |
CN116642649A (zh) | 一种齿轮箱齿轮啮合刚度动态测量方法 | |
CN112747920B (zh) | 一种轮边减速器机械功率封闭式试验台及试验方法 | |
CN213657827U (zh) | 一种齿轮箱齿轮间隙动态测量系统 | |
CN114739661B (zh) | 一种行星轮啮合试验模拟装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |