CN112760560A - 一种强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢及其制备方法，其化学成分按重量百分比为C：0.12‑0.18％、Si：1.10‑1.30％、Mn：1.60‑1.85％、P：≤0.012％、S：≤0.003％、Ti：0.010‑0.025％、Al：0.30‑0.50％，余量为Fe和不可避免的杂质。通过采用TMCP在线淬火两段式冷却工艺，生产高强度低屈强比混凝土搅拌车用耐磨钢，减少热处理工序，生产流程短、成本低，且低屈强比保证良好冷加工成形性。

Description

一种强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢及 其制备方法
技术领域
本发明涉及耐磨钢领域，尤其涉及一种强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢及其制备方。
背景技术
随着轻量化发展趋势，对车辆的载重和燃料消耗提出更高的要求，轻量化、安全可靠成为混凝土搅拌车重点发展方向。目前混凝土搅拌车使用强度520-750MPa级的材料制作罐体，不能满足混凝土搅拌车轻量化的要求，因此需要开发一种强度级别更高且具有良好的加工性能原材料。
传统耐磨钢生产工艺采用轧制后离线热处理，其基体组织均为板条马氏体，得到高的强度和硬度，保证了耐磨性能，但马氏体本身具有高脆性的特点，使得钢板的成型性较差，且该工艺不仅流程长，对轧制后热处理设备要求高，导致成本高。采用TMCP在线淬火工艺生产高强度低屈强比耐磨钢，具有高的强度和硬度，良好的韧性，同时还具有优异的焊接性能和冷弯成型性能，且生产流程短，成本低，适用于混凝土搅拌罐用原材料。
混凝土搅拌罐用钢采用高强度耐磨钢，在提升强度的同时，可以有效降低材料厚度，车身减重达30％以上，从而提高车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染，有着显著的环保、经济和社会效益。耐磨钢板价格较现用材料虽有所提高，但综合考虑产品使用寿命、维修费用、备件费用和停车损失等，其性能价格比远远高于现用材料。
专利公开号CN 108411203 A公布了高硅高铝混凝土搅拌车用耐磨钢及生产方法，其化学成分为C：0.10-0.16％，Si：1.0-1.5％，Mn：1.5-2.0％，P：≤0.015％，S：≤0.005％，Nb：0.010-0.060％，Ti：≤0.050％，Al：0.40-0.60％。采用分段冷却将钢带冷却到100-300℃卷取，对温度低于70℃钢卷再进行冷轧罩退回火，罩退回火保温时间为10-30h。上述发明成分采用Nb、Ti合金化，同时对于温度较低的钢卷需要进行罩退回火，增加了合金成本和生产成本。
专利公开号CN 111057936 A公布了一种1000MPa级高强耐磨钢及其生产方法，其化学成分为C：0.18-0.25％，Si：1.10-1.50％，Mn：1.7-2.0％，P：≤0.018％，S：≤0.008％，Nb：0.020-0.040％，Al：0.40-0.60％，该发明采用V合金化，钢带在线直接冷却到卷取温度，与本发明采用Ti合金化，采用分段冷却工艺不同。
发明内容
本发明的目的是提供一种强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢及其制备方法，采用TMCP在线淬火工艺，生产高强度低屈强比耐磨钢，减少热处理工序，生产流程短，生产成本低，且低屈强比保证良好冷加工成形性。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢，其化学成分按重量百分比为C：0.12-0.18％、Si：1.10-1.30％、Mn：1.60-1.85％、P：≤0.012％、S：≤0.003％、Ti：0.010-0.025％、Al：0.30-0.50％，余量为Fe和不可避免的杂质。
进一步的，其化学成分按重量百分比为C：0.14％、Si：1.20％、Mn：1.70％、P0.010％、S 0.003％、Ti：0.012％、Al：0.425％，余量为Fe和不可避免的杂质。
进一步的，其化学成分按重量百分比为C：0.15％、Si：1.15％、Mn：1.80％、P0.009％、S 0.002％、Ti：0.020％、Al：0.395％，余量为Fe和不可避免的杂质。
进一步的，其化学成分按重量百分比为C：0.15％、Si：1.20％、Mn：1.75％、P0.012％、S 0.002％、Ti：0.018％、Al：0.445％，余量为Fe和不可避免的杂质。
一种强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢的制备方法，包括：
(1)冶炼和浇铸
将准备好的低磷(≤0.015％)、低硫(≤0.005％)、低氧(≤0.0030％)、低氮(≤0.0050％)优质废钢和计算配好的其他合金加入实验室100kg真空冶炼炉，抽真空后启动进行熔化冶炼，待熔化后浇铸到矩形钢模中，浇铸成尺寸为150×200×250mm的矩形钢坯；
(2)加热和轧制
用机械手将钢坯装入高温电阻炉中，加热温度1180～1220℃，总在炉时间≥150min，确保钢坯温度均匀，待钢坯达到加热要求时，用机械手将钢坯送往φ750×550mm实验轧机，制造工艺为热轧两阶段控制进行，全部为纵轧，第一阶段为奥氏体再结晶区轧制，即粗轧阶段；第二阶段为奥氏体未再结晶区轧制，即精轧阶段；
在奥氏体再结晶区轧制时，开轧温度为1160～1200℃，单道次压下率＞10％，充分细化原始奥氏体晶粒；
在奥氏体未再结晶区轧制时，此阶段的轧制使奥氏体伸长，采用7道次轧制，精轧开轧温度950～1000℃，终轧温度为820～860℃，精轧压缩比≥3，累计压下率≥70％；
(3)冷却
控制轧制结束后，钢板进入加密型层流冷却区域，冷却方式为两阶段冷却，前段采用加密快速冷却，冷却温度为600-700℃，然后进行空冷，空冷时间为4-8s，空冷后快速冷却到100-200℃，最终得到铁素体+马氏体及少量残余奥氏体组织。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
通过采用TMCP在线淬火两段式冷却工艺，生产高强度低屈强比NM300耐磨钢，突破高硬度下强韧性匹配技术难点，实现在线复相组织的精准调控。减少热处理工序，生产流程短，生产成本低，且低屈强比保证良好冷加工成形性。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为施例1钢板的金相组织。
具体实施方式
以下用实施例对本发明作更详细的描述。这些实施例仅仅是对本发明最佳实施方式的描述，并不对本发明的范围有任何限制。
实施例1
按表1所示的化学成分冶炼，并浇铸成钢锭，将钢锭加热至1200℃，总在炉时间150min。在实验轧机上进行第一阶段轧制，即奥氏体再结晶区轧制，开轧温度为1160℃，单道次压下率＞10％。随后进行第二阶段轧制，即奥氏体未再结晶区轧制，终轧温度为840℃，轧制结束后钢板进入层流冷却装置，冷却方式为两段式冷却，前段加密快速冷却到650℃，空冷时间为5s，终冷温度为150℃，即可得到所述钢板。
实施例2
实施方式同实施例1，其中加热温度为1200℃，总在炉时间155min。第一阶段轧制的开轧温度为1165℃；随后进行第二阶段轧制，即奥氏体未再结晶区轧制，终轧温度为850℃，轧制结束后钢板进入层流冷却装置，冷却方式为两段式冷却，前段加密快速冷却到670℃，空冷时间为6s，终冷温度为180℃，即可得到所述钢板。
实施例3
实施方式同实施例1，其中加热温度为1200℃，总在炉时间160min。第一阶段轧制的开轧温度为1170℃；随后进行第二阶段轧制，即奥氏体未再结晶区轧制，终轧温度为830℃，轧制结束后钢板进入层流冷却装置，冷却方式为两段式冷却，前段加密快速冷却到630℃，空冷时间为5s，终冷温度为120℃，即可得到所述钢板。
对本发明实施例1-3的钢板化学成分见表1。
表1本发明实施例1～3化学成分 (wt％)
实施例 C Si Mn P S Als Ti
1 0.14 1.20 1.70 0.010 0.003 0.425 0.012
2 0.15 1.15 1.80 0.009 0.002 0.395 0.020
3 0.15 1.20 1.75 0.0012 0.002 0.445 0.018
对本发明实施例1～3的钢板进行力学性能检验，检验结果见表2。
表2本发明实施例1～3力学性能
Figure BDA0002844099220000051
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢，其特征在于，其化学成分按重量百分比为C：0.12-0.18％、Si：1.10-1.30％、Mn：1.60-1.85％、P：≤0.012％、S：≤0.003％、Ti：0.010-0.025％、Al：0.30-0.50％，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢，其特征在于，其化学成分按重量百分比为C：0.14％、Si：1.20％、Mn：1.70％、P 0.010％、S0.003％、Ti：0.012％、Al：0.425％，余量为Fe和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢，其特征在于，其化学成分按重量百分比为C：0.15％、Si：1.15％、Mn：1.80％、P 0.009％、S0.002％、Ti：0.020％、Al：0.395％，余量为Fe和不可避免的杂质。
4.根据权利要求1所述的强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢，其特征在于，其化学成分按重量百分比为C：0.15％、Si：1.20％、Mn：1.75％、P 0.012％、S0.002％、Ti：0.018％、Al：0.445％，余量为Fe和不可避免的杂质。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的强度1100MPa级低屈强比混凝土搅拌车用NM300耐磨钢的制备方法，其特征在于，包括：
(1)冶炼和浇铸
将准备好的低磷(≤0.015％)、低硫(≤0.005％)、低氧(≤0.0030％)、低氮(≤0.0050％)优质废钢和计算配好的其他合金加入实验室100kg真空冶炼炉，抽真空后启动进行熔化冶炼，待熔化后浇铸到矩形钢模中，浇铸成尺寸为150×200×250mm的矩形钢坯；
(2)加热和轧制
用机械手将钢坯装入高温电阻炉中，加热温度1180～1220℃，总在炉时间≥150min，确保钢坯温度均匀，待钢坯达到加热要求时，用机械手将钢坯送往φ750×550mm实验轧机，制造工艺为热轧两阶段控制进行，全部为纵轧，第一阶段为奥氏体再结晶区轧制，即粗轧阶段；第二阶段为奥氏体未再结晶区轧制，即精轧阶段；
在奥氏体再结晶区轧制时，开轧温度为1160～1200℃，单道次压下率＞10％，充分细化原始奥氏体晶粒；
在奥氏体未再结晶区轧制时，此阶段的轧制使奥氏体伸长，采用7道次轧制，精轧开轧温度950～1000℃，终轧温度为820～860℃，精轧压缩比≥3，累计压下率≥70％；
(3)冷却
控制轧制结束后，钢板进入加密型层流冷却区域，冷却方式为两阶段冷却，前段采用加密快速冷却，冷却温度为600-700℃，然后进行空冷，空冷时间为4-8s，空冷后快速冷却到100-200℃，最终得到铁素体+马氏体及少量残余奥氏体组织。
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