CN112756834A - 一种焊枪的焊接位置控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种焊枪的焊接位置控制系统，焊枪追踪模块：用于通过预设的激光追踪装置，实时追踪焊枪位置，获取焊枪的空间位置信息；焊接追踪模块：用于通过预设的抓拍摄像机实时获取焊接图像，并基于所述焊接图像实时追踪焊缝信息和焊点信息；仿真模块：用于基于所述焊枪的空间位置信息、焊缝信息和焊点信息，构建仿真场景模型；调控模块：用于根据所述仿真场景模型，调控所述焊枪的位置在对应的焊点位置进行焊接。有益效果在于：本发明通过对焊缝的数据采集和焊枪的数据采集，能对焊接信息的全面把控，然后基于对焊接信息的全面把控，通过构建仿真场景模型，实现了焊接信息空间信息的确定，最后基于仿真场景模型实现了对焊点位置的空间调控。

Description

一种焊枪的焊接位置控制系统

技术领域

本发明涉及焊接技术领域，特别涉及一种焊枪的焊接位置控制系统。

背景技术

目前，大型钢结构件的自动化焊接都是通过焊枪来完成焊接工作，在这种焊接工作过程中，焊枪需要增加摆动以实现多层多道焊接，改善熔池边缘成型，消除“咬边”缺陷，提高焊缝质量，增进焊道美观程度。同时，为适应不同焊缝的焊接工艺，焊枪姿态、摆动频率、摆动幅度以及左右停留时间均需要调整。

在大型钢结构件的多层多道焊接过程中，每道焊缝焊接工艺不同，焊枪姿态和摆动参数均需要调整，现有焊枪控制中焊枪姿态调整机构多采用螺纹连接，调整过程相对繁杂，使用极不方便。因此，研发设计一种高精度、高可靠性、轻量化，使用方便的焊枪自动控制系统，对提高焊缝质量和焊接效率具有重要意义。

发明内容

本发明提供一种焊枪的焊接位置控制系统，用以解决现有焊枪控制中焊枪姿态调整机构多采用螺纹连接，调整过程相对繁杂，使用极不方便的情况。

一种焊枪的焊接位置控制系统，包括：

焊枪追踪模块：用于通过预设的激光追踪装置，实时追踪焊枪位置，获取焊枪的空间位置信息；

焊接追踪模块：用于通过预设的抓拍摄像机实时获取焊接图像，并基于所述焊接图像实时追踪焊缝信息和焊点信息；

仿真模块：用于基于所述焊枪的空间位置信息、焊缝信息和焊点信息，构建仿真场景模型；

调控模块：用于根据所述仿真场景模型，调控所述焊枪的位置在对应的焊点位置进行焊接。

作为本发明的一种实施例：所述焊枪追踪模块包括：

坐标系搭建单元：用于在焊枪的枪头初始位置的底部水平面上设置坐标原点，并根据所述坐标原点在水平方向上、水平垂直方向上和竖直方向上延伸，构建三维空间坐标系；

激光追踪单元：用于通过激光追踪仪追踪焊枪的焊接轨迹，并根据所述焊接轨迹对焊枪的位置进行追踪，确定焊枪在所述三维空间坐标系中的焊枪空间模型；

位置确定单元：用于根据所述焊枪空间模型，生成焊枪的位置集合。

作为本发明的一种实施例：所述焊枪追踪模块还包括：

标定单元：用于根据建的坐标系，标定激光监测仪位置；

自定义焊接单元：分别将焊接体放置于转台上的空间处，并与焊枪枪头保持一定的距离，控制焊枪枪头按照某一焊接点进行焊接，利用标定后激光监测仪，利用非线性最小二乘法求解得到焊接点在自标定坐标系下的坐标；

计算单元：在测量完成后，利用三个初始位置点Q、M和K作为焊枪枪头上的理论点，利用非线性最小二乘法拟合得到此三点组成的空间圆的圆心以及半径RC拟合函数；

焊枪位置确定单元：用于根据所述空间圆的圆心以及半径RC拟合函数，确定焊枪位置。

作为本发明的一种实施例：所述焊接追踪模块包括：

抓拍单元：用于在焊枪的枪头顶部设置抓拍摄像机，并抓取焊接图像；

焊缝追踪单元：用于根据所述焊接图像，确定焊缝特征信息；其中，

所述焊接特征信息包括第一参数信息、第二参数信息和第三参数信息；

所述第一参数信息为所述焊接图像上的焊缝宽度；

所述第二参数信息为所述焊接图像上的焊缝余高；

所述第三参数信息为所述焊接图像上的焊缝熔深；

焊点追踪单元：用于根据所述焊接图像，进行焊接预演，并根据所述焊接预演，确定焊接焊点。

作为本发明的一种实施例：所述焊接追踪模块还包括：

信息标定单元：用于通过所述焊接图像，标定被追踪的焊点和焊缝；

信息监测单元：用于根据所述标定的焊点和焊缝，检测所述焊点和焊缝的详细特征；

对比单元：用于根据所述焊点和焊缝的详细特征，通过将所述焊点和焊缝的详细特征与预设的标准焊接图像进行对比，分别确定焊缝与所述标准焊接图像的偏差信息和焊点与所述标准焊接图像的偏差信息。

作为本发明的一种实施例：所述仿真模块包括：

数据获取单元，用于选定仿真逻辑模型，在所述仿真逻辑模型上搭建输入数据接口和输出数据接口，并提取所述仿真逻辑模型的模型架构；

方案配置单元，用于根据所述输入数据接口和所述输出数据接口，确定仿真配置方案，并用于根据所述模型架构，确定数据分布节点和节点类型；

模型封装单元，用于将所述焊枪的空间位置信息、焊缝信息和焊点信息进行类型划分，并将划分后的类型信息与所述节点类型和输入数据接口进行匹配；

模型封装单元，用于将所述焊枪的空间位置信息、焊缝信息和焊点信息按照信息类型输入对应得输入数据接口，并在根据信息类型分配至对应得分布节点。

作为本发明的一种实施例：所述仿真模块还包括：

时序判断单元：根据仿真模型之间的连线关系，通过单纯型算法，建立仿真模型的时序矩阵；

层级确定单元：采用时序线性不等式法将仿真模型的时序矩阵转换为仿真模型的层级关系。

作为本发明的一种实施例：所述调控模块包括：

模型属性确定单元：用于根据所述仿真场景模型，获取变量属性；其中，

所述变量属性包括位置属性、角度属性和时间属性；

离散化单元：用于根据所述变量属性形成若干离散化模型，并根据不同变量的特征使用相对应的离散化模型对变量进行离散化；其中，

所述离散化模型包括：卡方分箱模型、MDLP模型、CAIM模型及遗传算法模型；

划分单元：用于获取焊枪当前的工作状态，根据当前的工作状态将所述焊枪得工作范围分为独立的第一焊接位置和第二焊接位置；

判断单元：用于将所述第一焊接位置和第二焊接位置导入仿真场景模型，判断第一焊接位置或第二焊接位置准确；其中，

在所述第一焊接位置准确时，以第一焊接位置在预设工作状态范围内占比来修正所述预设焊接位置；

在所述第二焊接位置准确时，以第二焊接位置在预设工作状态范围内占比来修正所述预设焊接位置。

作为本发明的一种实施例：所述判断单元判断第一焊接位置或第二焊接位置准确，包括以下步骤：

步骤1：根据所述第一焊接位置和第二焊接位置，构建第一焊接位置和第二焊接位置的位置特征：

其中，q_i表示第一焊接位置时第i个焊点的位置特征；w_i表示第二焊接位置时第i个焊点的位置特征；r_i表示第i个焊点的权重；i＝1，2，3……n；n表示焊点数目；F表示第一焊接位置的位置特征；

步骤2：根据所述位置特征，确定第一焊接位置和第二焊接位置调控参数：

其中，L_i表示第一焊接位置时第i个焊点的权重；H_i表示第二焊接位置时第i个焊点的权重；

步骤3：根据所述调控参数重，构建位置判定模型：

其中，t_i表示第i个焊点对应的焊接时间；y_j表示第j类焊点的焊点参数；T_ij表示第i个焊点对应的第j类焊点参数；当T≥0时，表示第一焊接位置准确；当T＜0时，表示第二焊接位置准确。

本发明有益效果在于：本发明通过对焊缝的数据采集和焊枪的数据采集，实现了对焊接信息的全面把控，然后基于对焊接信息的全面把控，通过构建仿真场景模型，实现了焊接信息空间信息的确定，最后基于仿真场景模型实现了对焊点位置的空间调控。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明实施例中一种焊枪的焊接位置控制系统的系统组成图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

如附图1所示，本发明为一种焊枪的焊接位置控制系统，包括：

焊枪追踪模块：用于通过预设的激光追踪装置，实时追踪焊枪位置，获取焊枪的空间位置信息；

焊接追踪模块：用于通过预设的抓拍摄像机实时获取焊接图像，并基于所述焊接图像实时追踪焊缝信息和焊点信息；

仿真模块：用于基于所述焊枪的空间位置信息、焊缝信息和焊点信息，构建仿真场景模型；

调控模块：用于根据所述仿真场景模型，调控所述焊枪的位置在对应的焊点位置进行焊接。

上述技术方案的原理在于：本发明通过设置的激光追踪装置，例如红外激光追踪装置，这个装置跟着焊枪的角度和轨迹进行追踪，确定了焊枪在空间坐标系上的空间位置信息。然后基于抓拍摄像机获取的焊接图像，基于图像对比确定了焊缝信息(表示实时焊接的时候焊缝的信息，包括焊接宽度、长度、光滑度等)和焊点信息(焊点的位置)，然后基于仿真技术实现对焊接场景的构建，这个仿真场景是一种空间仿真的仿真技术，将焊接的过程中引入仿真，是的所有的焊接步骤实现了数字化，基于虚拟现实的仿真场景模型实现了对焊点位置进行焊接，在最后的焊接过程中，因为所有的焊接步骤实现了数字化，可以根据更加精确的位置在仿真空间中焊接，而在实际的焊接场景中和仿真场景模型中的焊接相对应，实现高效焊接，高精确度的焊接。

上述技术方案的有益效果在于：本发明通过对焊缝的数据采集和焊枪的数据采集，实现了对焊接信息的全面采集，确定了在空间中焊接的焊缝信息的长、款和光滑度信息以及焊点的位置信息。实现了焊接数据的精确获取。，通过构建仿真场景模型，实现了在虚拟空间中对焊接的过程进行仿真，符合实际的焊接情况，而且通过虚拟空间信息确定实际场景的虚拟空间，最后基于仿真场景模型，在虚拟空间中的调控，实现了对现实场景中焊枪的空间调控。进而通过控制焊枪实现对焊点进行追踪，实现自动焊接，而且是精确焊接。

作为本发明的一种实施例：所述焊枪追踪模块包括：

坐标系搭建单元：用于在焊枪的枪头初始位置的底部水平面上设置坐标原点，并根据所述坐标原点在水平方向上、水平垂直方向上和竖直方向上延伸，构建三维空间坐标系；本发明搭建空间坐标系是基于焊枪枪头的初始位置的底部水平面，因为枪头初始位置的底部水平面属于枪头的最低点，更容易构建三维空间坐标系。

激光追踪单元：用于通过激光追踪仪追踪焊枪的焊接轨迹，并根据所述焊接轨迹对焊枪的位置进行追踪，确定焊枪在所述三维空间坐标系中的焊枪空间模型；激光追踪仪追踪的焊接轨迹就是焊枪在焊接是移动的位置轨迹，因此，其在三维空间坐标系中运行的时候，构成了一个焊枪自己的运行轨迹空间。

位置确定单元：用于根据所述焊枪空间模型，生成焊枪的位置集合。

上述技术方案的原理在于：本发明在焊枪的枪头部位的底部设置坐标原点，然后通过构建三维空间坐标系，然后将焊枪的轨迹通过三维空间坐标系中进行体现，然后在三维空间坐标系中的确定焊枪的位置集合。

上述技术方案的有益效果在于：通过基于空间生成焊枪的位置集合，通过以可视化的形式显示焊枪的位置，实现对焊枪位置的标定。

作为本发明的一种实施例：所述焊枪追踪模块还包括：

标定单元：用于根据建的坐标系，标定激光监测仪位置；

自定义焊接单元：分别将焊接体放置于转台上的空间处，并与焊枪枪头保持一定的距离，控制焊枪枪头按照某一焊接点进行焊接，利用标定后的激光监测仪和非线性最小二乘法求解得到焊接点在自标定坐标系下的坐标；转台是焊接体的放置台。与枪头保持一定距离是为了能够在轨迹追踪是，确定焊枪最开始的位置。

计算单元：在测量完成后，利用三个初始位置点Q、M和K作为焊枪枪头上的理论点(初始位置在三维空间坐标系上的位置)，利用非线性最小二乘法拟合得到此三点组成的空间圆的圆心以及半径RC拟合函数；本发明最后通过三点组成空间圆的圆心和半径的RC拟合实现，是为了将追踪的轨迹限定在一个圆的范围内，而在这个圆的范围内通过圆的函数可以避免只对焊枪的几个位置点进行分析，而是对整个轨迹进行分析。

焊枪位置确定单元：用于根据所述空间圆的圆心以及半径RC拟合函数，确定焊枪位置。

上述技术方案的原理在于：本发明通过在坐标系中标定激光监测仪的位置，在焊接体进行焊接的时候，利用非线性最小二乘法确定焊接点在标定坐标系下的坐标位置，然后在根据空间圆和半径RC拟合函数，确定焊枪的位置。

上述技术方案的有益效果在于：本发明通过利用非线性最小二乘法拟合得到空间圆的圆心和半径RC拟合函数，实现对焊枪位置的高精确度的确定。本发明利用空间圆的圆心和半径RC拟合函数是因为，圆不仅能限制焊枪轨迹的边界，还能基于圆自身的函数进行轨迹计算，使得焊接位置的焊接结果更加简单。

作为本发明的一种实施例：所述焊接追踪模块包括：

抓拍单元：用于在焊枪的枪头顶部设置抓拍摄像机，并抓取焊接图像；

焊缝追踪单元：用于根据所述焊接图像，确定焊缝特征信息；其中，

所述焊接特征信息包括第一参数信息、第二参数信息和第三参数信息；

所述第一参数信息为所述焊接图像上的焊缝宽度；

所述第二参数信息为所述焊接图像上的焊缝余高；

所述第三参数信息为所述焊接图像上的焊缝熔深；

焊点追踪单元：用于根据所述焊接图像，进行焊接预演，并根据所述焊接预演，确定焊接焊点。

上述技术方案的原理在于：本发明在进行焊缝追踪的时候，基于抓拍摄像机得到的焊接图像，首先确定焊缝特征信息，其包括焊缝的宽度、余高和熔深。而在焊点的确定上，通过焊接预演。

上述技术方案的有益效果在于：本发明基于焊接图像得到焊缝的特征信息，确定了焊缝的宽度、高度和深度，便于焊缝的仿真，通过焊接预演，确定焊接焊点。

作为本发明的一种实施例：所述焊接追踪模块还包括：

信息标定单元：用于通过所述焊接图像，标定被追踪的焊点和焊缝；

信息监测单元：用于根据所述标定的焊点和焊缝，检测所述焊点和焊缝的详细特征；标定的焊点和焊缝是一条焊缝对应的多个焊点，而详细特征是焊点和焊缝长宽高度、位置、光滑度的详细特征信息。

对比单元：用于根据所述焊点和焊缝的详细特征，通过将所述焊点和焊缝的详细特征与预设的标准焊接图像进行对比，分别确定焊缝与所述标准焊接图像的偏差信息和焊点与所述标准焊接图像的偏差信息。本发明最终确定的是偏差信息，因为偏差信息更加容易实现对焊枪位置的调节。

作为本发明的一种实施例：所述仿真模块包括：

数据获取单元，用于选定仿真逻辑模型，在所述仿真逻辑模型上搭建输入数据接口和输出数据接口，并提取所述仿真逻辑模型的模型架构；本单元是为了搭建数据传输的接口，进而实现在进行仿真的时候能够根据这些数据传输的接口进行数据传输。这些数据传输的接口也是仿真逻辑模型的数据导入接口。

方案配置单元，用于根据所述输入数据接口和所述输出数据接口，确定仿真配置方案，并用于根据所述模型架构，确定数据分布节点和节点类型；仿真配置方案是在进行仿真的时候根据不同的数据传输接口进行不同类型的仿真数据的传输，进而实现数据的高效传输，而分布节点体现的是焊点的分布节点和节点类型，分布节点就是焊点，而节点类型体现的是焊点的位置、时间等综合性模型。

模型封装单元，用于将所述焊枪的空间位置信息、焊缝信息和焊点信息进行类型划分，并将划分后的类型信息与所述节点类型和输入数据接口进行匹配；在封装单元中，通过将接口和信息相匹配，每个接口只能传输每种类型的信息，进而在仿真的时候可以实现同步仿真。

模型封装单元，用于将所述焊枪的空间位置信息、焊缝信息和焊点信息按照信息类型输入对应的输入数据接口，并根据信息类型分配至对应得分布节点。

上述技术方案的原理在于：在仿真的时候，选定的仿真逻辑模型时预先设定，然后选定，输入数据接口便于在仿真的时候输入焊缝的信息，然后基于书的匹配，将信息类型分配到对应的分布节点上。

上述技术方案的有益效果在于：本发明通过构建数据接口给与了本发明数据输入的通道，通过将信息类型分配到对应的分布节点上，便于高效分配，更形象的构建空间数据。

作为本发明的一种实施例：所述仿真模块还包括：

时序判断单元：根据仿真模型之间的连线关系，通过单纯型算法，建立仿真模型的时序矩阵；

层级确定单元：采用时序线性不等式法将仿真模型的时序矩阵转换为仿真模型的层级关系。

上述技术方案的原理和有益效果在于：本发明通过仿真模型之间的连线关系，基于单纯型算法，建立仿真模型的时序矩阵，通过时序顺序确定仿真模型的矩阵架构，然后根据时序线性不等式法，将时序矩阵转换为仿真模型的层级关系。

作为本发明的一种实施例：所述调控模块包括：

模型属性确定单元：用于根据所述仿真场景模型，获取变量属性；其中，变量属性就是焊点的位置属性，也代表了焊枪位置控制时，焊枪的实时位置。

所述变量属性包括位置属性、角度属性和时间属性；

离散化单元：用于根据所述变量属性形成若干离散化模型，并根据不同变量的特征使用相对应的离散化模型对变量进行离散化；其中，

所述离散化模型包括：卡方分箱模型、MDLP模型、CAIM模型及遗传算法模型；多种离散化模型在本发明中可以通过多个离散化模型实现多种离散结果的计算，是的本发明的数据更加精确，也可以适应不同的情况。

划分单元：用于获取焊枪当前的工作状态，根据当前的工作状态将所述焊枪得工作范围分为独立的第一焊接位置和第二焊接位置；

判断单元：用于将所述第一焊接位置和第二焊接位置导入仿真场景模型，判断第一焊接位置或第二焊接位置是否准确；其中，

在所述第一焊接位置准确时，以第一焊接位置在预设工作状态范围内占比来修正所述预设焊接位置；

在所述第二焊接位置准确时，以第二焊接位置在预设工作状态范围内占比来修正所述预设焊接位置。

上述技术方案的原理和有益效果在于：本发明在进行调控的时候基于仿真模型的属性变量，然后以离散化的场景属性，通过对焊枪当前的工作状态进行划分和位置确定。并且通过修正的来的焊接位置，更加精确。

作为本发明的一种实施例：所述判断单元判断第一焊接位置或第二焊接位置准确，包括以下步骤：

步骤1：根据所述第一焊接位置和第二焊接位置，构建第一焊接位置和第二焊接位置的位置特征：

其中，q_i表示第一焊接位置时第i个焊点的位置特征；w_i表示第二焊接位置时第i个焊点的位置特征；r_i表示第i个焊点的权重；i＝1，2，3……n；n表示焊点数目；F表示第一焊接位置的位置特征；

步骤2：根据所述位置特征，确定第一焊接位置和第二焊接位置调控参数：

其中，L_i表示第一焊接位置时第i个焊点的权重；H_i表示第二焊接位置时第i个焊点的权重；

步骤3：根据所述调控参数，构建位置判定模型：

其中，t_i表示第i个焊点对应的焊接时间；y_j表示第j类焊点的焊点参数；T_ij表示第i个焊点对应的第j类焊点参数；当T≥0时，表示第一焊接位置准确；当T＜0时，表示第二焊接位置准确。

上述技术方案的原理和有益效果在于：本发明通过对第一焊接位置和第二焊接位置的确定，实现对第一焊接位置和第二焊接位置综合位置特征的计算，通过确定综合位置特征，实现初始位置的定量化。而在第二步骤中，通过综合位置特征，计算每个焊接点的的调控参数，确定每个焊接位置的调控能力，在最后的调控判定步骤中，本发明基于调控参数，引入焊接时间、焊点参数和综合焊，实现对位置的判定，便于保持焊接位置的有效性。H_i*y_j表示对每个焊点进行调控后的结果。

表示实际调控系数和调控参数之间的差值。其实现了精确判断。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种焊枪的焊接位置控制系统，其特征在于，包括：

焊枪追踪模块：用于通过预设的激光追踪装置，实时追踪焊枪位置，获取焊枪的空间位置信息；

焊接追踪模块：用于通过预设的抓拍摄像机实时获取焊接图像，并基于所述焊接图像实时追踪焊缝信息和焊点信息；

仿真模块：用于基于所述焊枪的空间位置信息、焊缝信息和焊点信息，构建仿真场景模型；

调控模块：用于根据所述仿真场景模型，调控所述焊枪的位置在对应的焊点位置进行焊接。

2.如权利要求1所述的一种焊枪的焊接位置控制系统，其特征在于，所述焊枪追踪模块包括：

坐标系搭建单元：用于在焊枪的枪头初始位置的底部水平面上设置坐标原点，并根据所述坐标原点在水平方向上、水平垂直方向上和竖直方向上延伸，构建三维空间坐标系；

激光追踪单元：用于通过激光追踪仪追踪焊枪的焊接轨迹，并根据所述焊接轨迹对焊枪的位置进行追踪，确定焊枪在所述三维空间坐标系中的焊枪轨迹坐标；

位置确定单元：用于根据所述焊枪轨迹坐标，生成焊枪的位置集合。

3.如权利要求1所述的一种焊枪的焊接位置控制系统，其特征在于，所述焊枪追踪模块还包括：

标定单元：用于构建的自标定坐标系，标定激光监测仪位置；

自定义焊接单元：用于将焊接体放置于转台上的空间处，并与焊枪枪头保持一定的距离，控制焊枪枪头按照焊接点进行焊接，根据标定后激光监测仪，通过非线性最小二乘法求解得到焊接点在自标定坐标系下的坐标；

计算单元：在测量完成后，利用三个初始位置点Q、M和K作为焊枪枪头上的理论点，利用非线性最小二乘法拟合得到此三点组成的空间圆的圆心以及半径RC拟合函数；

焊枪位置确定单元：用于根据所述空间圆的圆心以及半径RC拟合函数，确定焊枪位置。

4.如权利要求1所述的一种焊枪的焊接位置控制系统，其特征在于，所述焊接追踪模块包括：

抓拍单元：用于在焊枪的枪头顶部设置抓拍摄像机，并抓取焊接图像；

焊缝追踪单元：用于根据所述焊接图像，确定焊缝特征信息；其中，

所述焊接特征信息包括第一参数信息、第二参数信息和第三参数信息；

所述第一参数信息为所述焊接图像上的焊缝宽度；

所述第二参数信息为所述焊接图像上的焊缝余高；

所述第三参数信息为所述焊接图像上的焊缝熔深；

焊点追踪单元：用于根据所述焊接图像，进行焊接预演，并根据所述焊接预演，确定焊接焊点。

5.如权利要求1所述的一种焊枪的焊接位置控制系统，其特征在于，所述焊接追踪模块还包括：

信息标定单元：用于通过所述焊接图像，标定被追踪的焊点和焊缝；

信息监测单元：用于根据所述标定的焊点和焊缝，检测所述焊点和焊缝的详细特征；

对比单元：用于根据所述焊点和焊缝的详细特征，通过将所述焊点和焊缝的详细特征与预设的标准焊接图像进行对比，分别确定焊缝与所述标准焊接图像的偏差信息和焊点与所述标准焊接图像的偏差信息。

6.如权利要求1所述的一种焊枪的焊接位置控制系统，其特征在于，所述仿真模块包括：

数据获取单元，用于选定仿真逻辑模型，在所述仿真逻辑模型上搭建输入数据接口和输出数据接口，并提取所述仿真逻辑模型的模型架构；

方案配置单元，用于根据所述输入数据接口和所述输出数据接口，确定仿真配置方案，并用于根据所述模型架构，确定数据分布节点和节点类型；

模型封装单元，用于将所述焊枪的空间位置信息、焊缝信息和焊点信息进行类型划分，并将划分后的类型信息与所述节点类型和输入数据接口进行匹配；

模型封装单元，用于将所述焊枪的空间位置信息、焊缝信息和焊点信息按照信息类型输入对应的输入数据接口，并根据信息类型分配至对应得分布节点。

7.如权利要求1所述的一种焊枪的焊接位置控制系统，其特征在于，所述仿真模块还包括：

时序判断单元：根据仿真模型之间的连线关系，通过单纯型算法，建立仿真模型的时序矩阵；

层级确定单元：采用时序线性不等式法将仿真模型的时序矩阵转换为仿真模型的层级关系。

8.如权利要求1所述的一种焊枪的焊接位置控制系统，其特征在于，所述调控模块包括：

模型属性确定单元：用于根据所述仿真场景模型，获取变量属性；其中，

所述变量属性包括位置属性、角度属性和时间属性；

离散化单元：用于根据所述变量属性形成若干离散化模型，并根据不同变量的特征使用相对应的离散化模型对变量进行离散化；其中，

所述离散化模型包括：卡方分箱模型、MDLP模型、CAIM模型及遗传算法模型；

划分单元：用于获取焊枪当前的工作状态，根据当前的工作状态将所述焊枪的工作范围分为独立的第一焊接位置和第二焊接位置；

判断单元：用于将所述第一焊接位置和第二焊接位置导入仿真场景模型，判断第一焊接位置或第二焊接位置是否准确；其中，

在所述第一焊接位置准确时，以第一焊接位置在预设工作状态范围内占比来修正所述预设焊接位置；

在所述第二焊接位置准确时，以第二焊接位置在预设工作状态范围内占比来修正所述预设焊接位置。

9.如权利要求1所述的一种焊枪的焊接位置控制系统，其特征在于，所述判断单元判断第一焊接位置或第二焊接位置准确，包括以下步骤：

步骤1：根据所述第一焊接位置和第二焊接位置，构建第一焊接位置和第二焊接位置的位置特征：

其中，q_i表示第一焊接位置时第i个焊点的位置特征；w_i表示第二焊接位置时第i个焊点的位置特征；r_i表示第i个焊点的权重；i＝1，2，3……n；n表示焊点数目；F表示综合位置特征；

步骤2：根据所述位置特征，确定第一焊接位置和第二焊接位置调控参数：

其中，L_i表示第一焊接位置时第i个焊点的权重；H_i表示第二焊接位置时第i个焊点的权重；

步骤3：根据所述调控参数，构建位置判定模型：

其中，t_i表示第i个焊点对应的焊接时间；y_j表示第j类焊点的焊点参数；T_ij表示第i个焊点对应的第j类焊点参数；当T≥0时，表示第一焊接位置准确；当T＜0时，表示第二焊接位置准确。

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