CN112745911B - 一种连续脱除油品中悬浮物的装置和方法 - Google Patents
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Abstract
一种连续脱除油品中脱悬浮物的装置和方法，包括包括悬浮物脱除系统和填料再生系统，悬浮物脱除系统包括一个悬浮物脱除器，其内设置气体分布装置、均质仓和填装吸附填料的脱悬浮物区，利用气浮将大部分悬浮物脱除，并实现水相和油相的初步分离，吸附饱和的填料进入填料再生系统进行再生，通过填料再生反应器内内筒和外筒的设计，利用清洗液和气浮将填料再生并运送回脱悬浮物区。本发明先对悬浮物进行均质处理，将较大块的悬浮物均质化处理成尺寸较小的悬浮物，再利用吸附填料进行脱除并进行初步的油水分离，得到携带少量悬浮物的水相和油相，利用现有技术的方法较容易实现水相和油相的深度分离，解决了后续油水分离过程生产效率低、容易堵塞填料等问题。
Description
技术领域
本发明属于石油化工技术领域，具体为一种连续脱除油品中悬浮物的装置和方法。
背景技术
近年来，而随着原油劣质化、重质化趋势的加强，原油、二次加工重质油及污油中均含有一定量的胶质悬浮物，而现有技术中都没有或缺乏原油脱除悬浮物的设施。现有的原油进厂的第一个操作步骤是电脱盐脱水，由于胶质悬浮物的存在，对电脱盐脱水的效果乃至后续加工都具有较大的影响，如容易堵塞流经设备及管线，导致油水分离不彻底等问题。
现有技术中，电脱盐脱水过程中，由于没有脱除胶质悬浮物过程和设备，原油电脱盐脱水设备也没有脱除悬浮物的功能，存在以下问题：（1）在原油电脱盐脱水过程中的胶质悬浮物成悬浮状态，无法实现沉降分离而脱除，容易堵塞设备及管线；（2）这些悬浮物为大分子复杂结构，不能被电场极化，影响脱盐脱水效果，也是导致脱盐后的原油中盐含量指标不合格的主要原因；（3）胶质悬浮物为油类物质，密度轻，但不溶于水，因此在油水分离过程中影响油水分离效果，导致油水两相互相夹带十分严重，从而使油品中水含量较高。因此，若要实现重质油脱盐脱水即油水分离实现良好的效果，则需要开发新的工艺和配套设备，采取有效的方法脱除油品中的除悬浮物，再进行深度脱水，才能解决油品脱盐、脱水过程中存在的脱盐效果差、油水两相互相夹带严重等问题。
CN 109758828 A提出了一种污水悬浮物沉降装置，包括壳体；所述壳体内设有环形帽，环形帽中间位置设有开口向下的混凝腔，环形帽上端设有呈环形的絮凝腔；所述混凝腔内设有第一搅拌板，第一搅拌板上端固定连接有第一出液管，混凝腔内设有出水头；所述絮凝腔内设有呈圆周分布的第二出液管，第二出液管下端固定连接有第二搅拌板；所述絮凝腔为环形腔，絮凝腔内设有呈圆周分布的污泥沉降筒。该发明通过混凝剂和絮凝剂的混合来改善悬浮物沉降效率，还是传统的悬浮物沉降方法，对于漂浮在水相上浮的悬浮物难以实现沉降脱除。
CN 109453561A提出了一种除去油脂中悬浮物的方法，该方法为一种除去油脂中悬浮物的方法，包括对初油进行第一次过滤，得到第一次过滤油；然后对第一次过滤油进行第二次过滤，得到第二次过滤油；再对第二次过滤油进行第三次过滤，得到第三次过滤油；利用袋式过滤器对第三次过滤油进行第四次过滤；总之，采用多次多级过滤的方法除去油脂中悬浮物。该方法存在过滤设备迅速堵塞、不能长周期运行的问题。
综上所述，开发一种能够流程简单、处理效果好、生产效率高、可以连续再生、保证长周期运行的脱除原油中悬浮物的装置及方法，具有重要意义。
发明内容
针对现有技术中缺乏能够高效脱除油品中悬浮物并能连续长周期运转的装置，本发明提供一种连续脱除油品中悬浮物的装置和方法，能够高效脱除油品中悬浮物，并对悬浮物脱除填料进行连续再生和在线加排，解决了常规悬浮物设备的流程复杂、效率低、容易堵塞过滤设施或填料等问题，提高脱除悬浮物的脱除效率，并能使设备长周期运转。
为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：
本发明第一方面的技术目的是提供一种连续脱除油品中悬浮物的装置，包括悬浮物脱除系统和填料再生系统；
所述悬浮物脱除系统包括一个悬浮物脱除器，所述悬浮物脱除器中部设置均质仓，所述均质仓为两块具有多孔的隔板形成的空间，所述均质仓的底部设置气体分布装置Ⅰ，均质仓的下部为油水分离区，悬浮物脱除器的底部设置油相出口；均质仓的上部为脱悬浮物区，其内填装吸附填料，悬浮物脱除器的顶部设置气体出口Ⅰ；均质仓的侧面器壁上设置物料进口，在脱悬浮物区的器壁上与物料进口相对的一侧分别设置水相出口和填料出口，所述填料出口的位置高于水相出口；
所述填料出口通过填料输送管连接填料再生系统，所述填料输送管上设置填料清洗液入口，所述填料再生系统包括填料再生反应器，填料再生反应器包括外筒和内筒，所述内筒为U型筒，顶部开口，填料输送管开口于内筒上方，所述内筒底部设置气体分布装置Ⅱ，内筒底部还设置填料清洗液出口，连接管路通向填料再生反应器外；所述内筒通过顶部的开口与外筒相通，外筒顶部设置气体出口Ⅱ，所述外筒的底部设置填料出口连接填料循环管，填料循环管末端连接填料缓冲罐，填料缓冲罐的底端设置出口连接悬浮物脱除器的脱悬浮物区。
进一步的，所述吸附填料为低密度气浮填料，填料密度为50kg/m3～900kg/m3，优选300kg/m3～600kg/m3；所述填料由亲油材料或经改性亲油材料制成，选自聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚四氟乙烯、丙烯酸类和尼龙中的至少一种，或选自材料表面经过亲油处理的材料；所述填料可以是任何形状，如大孔蜂窝状填料、大孔丝网状填料、空心状填料、织物填料和波纹齿角填料中的任意一种类型。
进一步的，所述吸附填料在脱悬浮物区内为非固定填装状态；填料的孔隙率为30%～95%，优选50%～80%。
进一步的，所述吸附填料的顶部设置压板，防止吸附填料上行，压板上部的空间为气液分离区，与气体出口Ⅰ相通。
进一步的，所述均质仓为是一个可实现将进料均质化处理的区域，均质化处理可以采用多种方法实现，所述均质仓可为超声波反应器、微波振荡反应器、机械搅拌器和磁力搅拌器等中的任意一种或多种组合的方式。
进一步的，由于超声波在油和水中均具有较好的传导性，所述均质仓优选为超声波反应器；所述的超声波发生频率一般为20KHz～100KHz，功率密度一般为通常≥0.3w/cm2（功率密度=发射功率(W)/发射面积(cm2)，信号可以是正弦信号，也可以是脉冲信号。
进一步的，所述气体分布装置Ⅰ和气体分布装置Ⅱ为微气泡发生器，所述微气泡发生器是能够将气体分散成小尺寸气泡的装置，或可称为微孔气泡发生器、膜管微分散器及超微气泡发生器等，可形成尺寸为50nm～1000μm，优选为5μm～100μm的气泡，能实现上述功能的设备均可用于本发明，其作用是推动和加速进料中悬浮物上浮，主要采用加压溶气气浮法实现。
进一步的，所述气体出口Ⅰ还通过增压机Ⅰ连接气体分布装置Ⅰ，实现气体的循环利用。
进一步的，所述气体出口Ⅱ还通过增压机Ⅱ连接气体分布装置Ⅱ，实现气体的循环利用。
进一步的，所述增压机Ⅰ和增压机Ⅱ选自压缩机、溶气泵和高压射流泵中的一种或多种的组合。
进一步的，所述内筒为上大下小的圆筒和圆锥体的组合体，圆筒部分的设置使均质仓上部形成稳定的液面，有利于保证较高的悬浮物均质效率，并能够防止脱悬浮物过程发生波动而影响脱悬浮物效果；圆锥体部分的设置是为了使物料在均质仓下部形成旋流流动，加速油水分离速率和油相上浮。进一步的，所述外筒的上部还设置挡板，防止填料上行冲出。
进一步的，所述填料循环管侧面还连接压缩机，向填料输送管内送气，以推动填料沿管道运行。相应地，所述填料缓冲罐上设置气体出口Ⅲ。
进一步的，所述填料输送管上、填料循环管上、填料缓冲罐与悬浮物脱除器之间均设置有阀门，用以控制填料的运送。
本发明第二方面的技术目的是提供利用上述装置进行连续脱除油品中悬浮物的方法，如下：将待处理物料由物料进口进入均质仓，在均质仓作用下，待处理物料中的悬浮物被均质化，在微气泡的推动作用下，较轻的悬浮物和水相以较快的速度上行，进入脱悬浮物区，在吸附填料和气泡作用下，大部分悬浮物被吸附脱除，气体由顶部的气体出口Ⅰ排出，较轻的水相夹带少量悬浮物由水相出口出料；较重的油相聚集在下层，通过油相出口出料；吸附饱和的填料由填料出口进入填料输送管，混合填料清洗液入口进入的清洗液进入填料再生系统的内筒，在气体分布装置Ⅱ产生的气泡上浮作用下，填料之间发生碰撞，吸附的悬浮物被清洗液洗脱，清洗液由内筒底部的填料清洗液出口离开，气体由顶部的气体出口Ⅱ排出；被清洗后的填料在气浮作用下由内筒上端进入外筒和内筒之间的区域，由外筒底部的填料出口进入填料循环管，通过填料缓冲罐，返回脱悬浮物区。
本领域技术人员应当了解的是，首先，原油或污水中的悬浮物大多数为不规则形状的、尺寸大小不一的，且较多为大块“海带”状，因此不管采用过滤、膜处理、吸附、气浮等现有技术方法进行脱除，这些技术都存在容易挂附堵塞设备、设备不易清理以及不能维持长周期运行的问题，本发明的技术方案中首先对这些悬浮物进行均质化处理，使其成为形态及尺寸都较小的悬浮物，然后再通过吸附填料进行分离脱除，解决了悬浮物容易挂附堵塞设备、设备不易清理等问题。其次，在悬浮物脱除过程中，由于悬浮物密度小，在重质油品（密度大于水的油品）中存在于水相，而进料为油水两相，若进行常规的悬浮物脱除，需要油水两相进料都进入脱除设备中，造成了脱悬浮物效率低、脱悬浮物带油等问题，而若是采用现有技术先进行油水分离，再进行脱除悬浮物，则存在悬浮物堵塞油水分离设备以及不能长周期运行的问题，所以针对此问题本发明先通过吸附填料将部分悬浮物脱除，可以得到携带少量悬浮物的水相和油相，再利用现有技术的方法进行深度分离，解决了悬浮物堵塞油水分离填料的问题。
在上述方法中，本领域技术人员应当理解的是，待处理物料首先进入悬浮物脱除系统内的均质仓，物料在一方面在重力和旋流分离的作用下发生沉降分离，初步得到轻相和重相，上面的轻相在均质仓作用下，其中的悬浮物被均质化处理得尺寸变小，在进料推动下，进入上方的脱悬浮物区，在吸附填料作用下，大部分悬浮物被挂附脱除；为了增加物料中悬浮物的上浮速率，提高均质化效率，可以控制气体分布装置Ⅰ通入的气量、压力及产生气泡的大小，通过产生大量的微气泡上浮携带悬浮物，使悬浮物在均质仓快速富集。
进一步的，待处理物料选自重劣质原料油、含油污水、重质污油和煤焦油中的任意一种。
进一步的，所述待处理物料需先注水，注水的量为油品质量的3%~20%。
进一步的，通入气体分布装置Ⅰ和气体分布装置Ⅱ的气体选自氮气、空气或惰性气体，优选为氮气。
进一步的，气体分布装置Ⅰ的通气量与待处理物料进料的体积比（Nm3/h：m3/h）为1:1～500:1，优选10:1～100:1；气体分布装置Ⅱ的通气量与填料清洗液的体积比（Nm3/h：m3/h）为1:1～2000:1，优选500:1～1500:1，其中的气体体积以标准状态下的气体体积计。
进一步的，所述填料清洗液为不含悬浮物、黏度较低、性质较好的多种类型油品或有机溶剂，选自汽油、煤油、柴油、苯类、酯类、酸类、酮类和醛类中的至少一种；填料清洗液为连续式或间歇式通入。
进一步的，所述悬浮物脱除系统的操作条件如下：温度为常温～200℃，优选60～120℃；压力为0.3～10.0MPa，优选0.5～2.0MPa；所述填料再生系统的填料再生反应器内的操作条件如下：温度为常温～150℃，优选30～120℃，压力为0.1～5.0MPa，优选0.1～2.0MPa；所述填料缓冲罐的操作条件如下：温度为常温～100℃，优选常温～60℃，压力为0.1～10.0MPa，优选0.1～1.0MPa。
进一步地，所述填料循环管内依靠压缩机产生的气体冲力输送填料，其压力为0.01～10MPaG，优选0.1～2.0MPaG；输送气速为5～30m/s，优选15～25m/s。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
（1）本发明提供了一种连续化脱除油品中悬浮物的装置和方法，先对悬浮物进行均质处理，将较大块的悬浮物均质化处理成尺寸较小的悬浮物，再利用吸附填料进行脱除并进行初步的油水分离，得到携带少量悬浮物的水相和油相，利用现有技术的方法较容易实现水相和油相的深度分离，解决了后续油水分离过程生产效率低、容易堵塞填料等问题。
（2）利用吸附填料脱除悬浮物的过程中，填料容易吸附饱和，此时一般设备需要停工，对填料进行再生，本发明的装置通过设置填料再生系统，巧妙实现填料在线清洗和再生，并及时输送回系统使用，无需切换或停工处理，大幅度提高装置的生成效率，延长运行周期。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
图1.实施例1的连续脱除油品中悬浮物的装置；
其中1.悬浮物脱除器，2.均质仓，3.油水分离区，4.脱悬浮物区，5.物料进口，6.水相出口，7.油相出口，8.气体出口Ⅰ，9.微气泡发生器Ⅰ，10.填料出口，11.压板，12.溶气泵Ⅰ，13.阀门Ⅰ，14.填料清洗液入口，15.填料输送管，16.填料再生反应器，17.外筒，18.内筒，19.微气泡发生器Ⅱ，20.填料清洗液出口，21.挡板，22.气体出口Ⅱ，23.溶气泵Ⅱ，24.阀门Ⅱ，25.压缩机，26.填料循环管，27.填料缓冲罐，28.气体出口Ⅲ，29.阀门Ⅲ。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
一种连续脱除油品中悬浮物的装置，包括悬浮物脱除系统和填料再生系统，如图1所示：
所述悬浮物脱除系统包括一个悬浮物脱除器1，所述悬浮物脱除器1中部设置均质仓2，为超声波反应器，外接电源；所述均质仓2为两块具有多孔的隔板形成的空间，所述均质仓2的底部设置微气泡发生器Ⅰ9，可形成尺寸为5μm～100μm的气泡；均质仓2的下部为油水分离区3，悬浮物脱除器1的底部设置油相出口7；均质仓2的上部为脱悬浮物区4，其内填装吸附填料，吸附填料为密度是600kg/m3的大孔蜂窝状聚丙烯填料，为非固定填装状态孔隙率为65%；吸附填料的顶部设置压板11，压板11上部的空间为气液分离区，与气体出口Ⅰ8相通；悬浮物脱除器1的顶部设置气体出口Ⅰ8，气体出口Ⅰ8还通过溶气泵Ⅰ12连接微气泡发生器Ⅰ9，实现气体的循环利用；均质仓2的侧面器壁上设置物料进口5，在脱悬浮物区4的器壁上与物料进口5相对的一侧分别设置水相出口6和填料出口10，所述填料出口10的位置高于水相出口6；
所述填料出口10通过填料输送管15连接填料再生系统，所述填料输送管15上设置填料清洗液入口14，所述填料再生系统包括填料再生反应器16，填料再生反应器16包括外筒17和内筒18，所述内筒18为上大下小的圆筒、圆锥体和圆通的组合U型筒，顶部开口，填料输送管15开口于内筒18上方，所述内筒18底部设置微气泡发生器Ⅱ19，内筒18底部还设置填料清洗液出口20，连接管路通向填料再生反应器16外；所述内筒18通过顶部的开口与外筒17相通，外筒17的上部还设置挡板21，防止填料上行冲出，顶部设置气体出口Ⅱ22，气体出口Ⅱ22还通过溶气泵Ⅱ23连接微气泡发生器Ⅱ19，所述外筒17的底部设置填料出口连接填料循环管26，填料循环管26侧面连接压缩机25，填料循环管26末端连接填料缓冲罐27，填料缓冲罐27的底端设置出口连接悬浮物脱除器1的脱悬浮物区4；填料缓冲罐27的顶部设置气体出口Ⅲ28，所述填料输送管15上、填料循环管26上、填料缓冲罐27与悬浮物脱除器1之间分别设置有阀门Ⅰ13、阀门Ⅱ24和阀门Ⅲ29。
实施例2
利用实施例1的装置进行含水污油的连续脱悬浮物处理，表1为待处理原料的性质。
表1
将表1中待处理将待处理物料进入悬浮物脱除器1，经物料进口5进入悬浮物脱除器1的均质仓2中，在均质仓2底部设置的微气泡发生器Ⅰ9的作用下，待处理物料中的悬浮物及水相向上漂浮，在漂浮过程中其中的悬浮物进行均质化，然后进入上部的脱悬浮物区4，在吸附填料的作用下悬浮物被吸附分离。吸附填料的顶部设置压板11，压板11上部的空间为气液分离区，分离出的气体经气体出口Ⅰ8排出后进入溶气泵Ⅰ12加压，再进入微气泡发生器Ⅰ9连续发生微气泡。经气液分离出的液体经均质仓2的侧面器壁上设置的水相出口6排出，吸附填料自器壁上设置的填料出口10排出。
吸附填料经填料出口10通过填料输送管15进入填料再生系统，填料清洗液自填料清洗液入口14注入填料输送管15上。进入填料再生系统的吸附填料，首先进入填料再生反应器16的内筒18，在内筒18底部设置的微气泡发生器Ⅱ19发生的微气泡作用下，吸附填料在内筒18中的填料清洗液中不断运动，在此过程中完成吸附填料的清洗再生。微气泡长大后经内筒上部分离后，经气体出口Ⅱ22再经溶气泵Ⅱ23进入微气泡发生器Ⅱ19，连续发生微气泡。再生后的吸附填料进入外筒17，并经底部设置的填料出口进入填料循环管26，在压缩机25鼓风的作用下，将填料送至填料缓冲罐27，可以将填料缓冲罐27中的填料进行连续或间歇加入至悬浮物脱除器1的脱悬浮物区4。
通入微气泡发生器Ⅰ9和微气泡发生器Ⅱ19的气体采用氮气。微气泡发生器Ⅰ9的通气量与待处理物料进料的体积比（Nm3/h：m3/h）为60:1；微气泡发生器Ⅱ19的通气量与填料清洗液的体积比（Nm3/h：m3/h）为800:1，其中的气体体积以标准状态下的气体体积计。
悬浮物脱除系统的操作条件如下：温度为85℃；压力为1.5MPa。
填料再生系统的填料再生反应器内的操作条件如下：温度为60℃，压力为0.9MPa。
填料缓冲罐的操作条件如下：温度为40℃，压力为1.0MPa。
填料循环管内依靠压缩机产生的气体冲力输送填料，其压力为1.8MPaG；输送气速为22～23m/s。
经上述方法处理后，待处理物料中的脱悬浮物与油水分离同时完成，吸附填料实现了连续再生和连续加排。经分析，得到的油相中含盐量为2.88～2.97mg/L，含水量为6400～4860ppm，水相中油含量为0.41wt%～0.43wt%，水相和油相中的悬浮物肉眼看不见，经测量分别为0.0038%和0.0015%，装置在运行过程中各填料层均未出现堵塞现象。
实施例3
利用实施例1的装置进行重质原油的连续脱悬浮物处理和吸附填料连续再生。表2为待处理原料的性质。
表2
将表1中待处理将待处理物料进入悬浮物脱除器1，经物料进口5进入悬浮物脱除器1的均质仓2中，在均质仓2底部设置的微气泡发生器Ⅰ9的作用下，待处理物料中的悬浮物及水相向上漂浮，在漂浮过程中其中的悬浮物进行均质化，然后进入上部的脱悬浮物区4，在吸附填料的作用下悬浮物被吸附分离。吸附填料的顶部设置压板11，压板11上部的空间为气液分离区，分离出的气体经气体出口Ⅰ8排出后进入溶气泵Ⅰ12加压，再进入微气泡发生器Ⅰ9连续发生微气泡。经气液分离出的液体经均质仓2的侧面器壁上设置的水相出口6排出，吸附填料自器壁上设置的填料出口10排出。
吸附填料经填料出口10通过填料输送管15进入填料再生系统，填料清洗液自填料清洗液入口14注入填料输送管15上。进入填料再生系统的吸附填料，首先进入填料再生反应器16的内筒18，在内筒18底部设置的微气泡发生器Ⅱ19发生的微气泡作用下，吸附填料在内筒18中的填料清洗液中不断运动，在此过程中完成吸附填料的清洗再生。微气泡长大后经内筒上部分离后，经气体出口Ⅱ22再经溶气泵Ⅱ23进入微气泡发生器Ⅱ19，连续发生微气泡。再生后的吸附填料进入外筒17，并经底部设置的填料出口进入填料循环管26，在压缩机25鼓风的作用下，将填料送至填料缓冲罐27，可以将填料缓冲罐27中的填料进行连续或间歇加入至悬浮物脱除器1的脱悬浮物区4。
通入微气泡发生器Ⅰ9和微气泡发生器Ⅱ19的气体采用氮气。微气泡发生器Ⅰ9的通气量与待处理物料进料的体积比（Nm3/h：m3/h）为100:1；微气泡发生器Ⅱ19的通气量与填料清洗液的体积比（Nm3/h：m3/h）为1200:1，其中的气体体积以标准状态下的气体体积计。
悬浮物脱除系统的操作条件如下：温度为95℃；压力为1.2MPa。
填料再生系统的填料再生反应器内的操作条件如下：温度为60℃，压力为0.6MPa。
填料缓冲罐的操作条件如下：温度为40℃，压力为1.0MPa。
填料循环管内依靠压缩机产生的气体冲力输送填料，其压力为1.5MPaG；输送气速为16～17m/s。
经上述方法处理后，待处理物料中的脱悬浮物与油水分离同时完成，吸附填料实现了连续再生和连续加排。经分析，得到的油相中含盐量为2.34～2.55mg/L，含水量为4200～4760ppm，水相中油含量为0.32wt%～0.33wt%，水相和油相中的悬浮物肉眼看不见，经测量分别为0.0031%和0.0012%，装置在运行过程中各填料层均未出现堵塞现象。
Claims (18)
1.一种连续脱除油品中悬浮物的装置，其特征在于，其包括悬浮物脱除系统和填料再生系统；
所述悬浮物脱除系统包括一个悬浮物脱除器，所述悬浮物脱除器中部设置均质仓，所述均质仓选自超声波反应器、微波振荡反应器、机械搅拌器和磁力搅拌器中的任意一种或多种组合的方式；所述均质仓为两块具有多孔的隔板形成的空间，所述均质仓的底部设置气体分布装置Ⅰ，均质仓的下部为油水分离区，悬浮物脱除器的底部设置油相出口；均质仓的上部为脱悬浮物区，其内填装吸附填料，悬浮物脱除器的顶部设置气体出口Ⅰ；均质仓的侧面器壁上设置物料进口，在脱悬浮物区的器壁上与物料进口相对的一侧分别设置水相出口和填料出口，所述填料出口的位置高于水相出口；
所述填料出口通过填料输送管连接填料再生系统，所述填料输送管上设置填料清洗液入口，所述填料再生系统包括填料再生反应器，填料再生反应器包括外筒和内筒，所述内筒为U型筒，顶部开口，填料输送管开口于内筒上方，所述内筒底部设置气体分布装置Ⅱ，内筒底部还设置填料清洗液出口，连接管路通向填料再生反应器外；所述气体分布装置Ⅰ和气体分布装置Ⅱ为微气泡发生器，能形成尺寸为50nm～1000μm气泡；所述内筒通过顶部的开口与外筒相通，外筒顶部设置气体出口Ⅱ，所述外筒的底部设置填料出口连接填料循环管，填料循环管末端连接填料缓冲罐，填料缓冲罐的底端设置出口连接悬浮物脱除器的脱悬浮物区。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述吸附填料为密度为50kg/m3～900kg/m3的亲油型填料，选自聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚四氟乙烯、丙烯酸类和尼龙中的至少一种，或选自材料表面经过亲油处理的材料。
3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述吸附填料在脱悬浮物区内为非固定填装状态，填料的孔隙率为30%～95%。
4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述吸附填料的顶部设置压板，压板上部的空间为气液分离区，与气体出口Ⅰ相通。
5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述气体出口Ⅰ还通过增压机Ⅰ连接气体分布装置Ⅰ，所述气体出口Ⅱ还通过增压机Ⅱ连接气体分布装置Ⅱ。
6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述增压机Ⅰ和增压机Ⅱ选自压缩机、溶气泵和高压射流泵中的一种或多种的组合。
7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述外筒的上部还设置挡板。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述填料循环管侧面还连接压缩机，向填料输送管内送气，相应地，所述填料缓冲罐上设置气体出口Ⅲ。
9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述填料输送管上、填料循环管上、填料缓冲罐与悬浮物脱除器之间均设置有阀门。
10.利用权利要求1-9任意一项所述的装置进行连续脱除油品中悬浮物的方法，其特征在于，将待处理物料由物料进口进入均质仓，在均质仓作用下，待处理物料中的悬浮物被均质化，在微气泡的推动作用下，较轻的悬浮物和水相以较快的速度上行，进入脱悬浮物区，在吸附填料和气泡作用下，大部分悬浮物被吸附脱除，气体由顶部的气体出口Ⅰ排出，较轻的水相夹带少量悬浮物由水相出口出料；较重的油相聚集在下层，通过油相出口出料；吸附饱和的填料由填料出口进入填料输送管，混合填料清洗液入口进入的清洗液进入填料再生系统的内筒，在气体分布装置Ⅱ产生的气泡上浮作用下，填料之间发生碰撞，吸附的悬浮物被清洗液洗脱，清洗液由内筒底部的填料清洗液出口离开，气体由顶部的气体出口Ⅱ排出；被清洗后的填料在气浮作用下由内筒上端进入外筒和内筒之间的区域，由外筒底部的填料出口进入填料循环管，通过填料缓冲罐，返回脱悬浮物区。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，待处理物料选自重劣质原料油、含油污水、重质污油和煤焦油中的任意一种。
12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述待处理物料需先注水，注水的量为油品质量的3%~20%。
13.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，通入气体分布装置Ⅰ和气体分布装置Ⅱ的气体选自氮气、空气或惰性气体。
14.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，气体分布装置Ⅰ的通气量与待处理物料进料的体积比为1:1～500:1，气体分布装置Ⅱ的通气量与填料清洗液的体积比为1:1～2000:1。
15.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述填料清洗液选自汽油、煤油、柴油、苯类、酯类、酸类、酮类和醛类中的至少一种。
16.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述悬浮物脱除系统的操作条件如下：温度为常温～200℃，压力为0.3～10.0MPa。
17.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述填料再生系统的填料再生反应器内的操作条件如下：温度为常温～150℃，压力为0.1～5.0MPa。
18.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述填料缓冲罐的操作条件如下：温度为常温～100℃，压力为0.1～10.0MPa。
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