CN112742183A - 一种烟气脱硫吸收系统及其工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种烟气脱硫吸收系统及工艺，系统包括脱硫塔，所述脱硫塔从下往上包括依次设置的烟气洗涤段、烟气脱硫段、脱硫液捕集段、烟气降温段、除雾段和烟气升温段；所述脱硫液捕集段包括从下往上依次设置丝网填料层、断液盘、升气冒、烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和折流板；所述烟气旋转加速装置上设有升气孔，烟气通过升气孔后再进行加速；所述升气孔的开度大于等于25％且小于100％。本发明通过设置脱硫液捕集段，能够有效实现对烟气中夹带的脱硫剂的捕集回收，降低了脱硫溶液的逃逸以及带来的二次污染。
Description
技术领域
本发明属于脱硫技术领域，尤其涉及一种烟气脱硫吸收系统及其工艺。
背景技术
有机胺法烟气脱硫技术是目前应用较为常见的一种脱硫技术，其以有机胺为脱硫剂，循环吸收烟气中的SO2并制成硫酸，是一种真正高效绿色的烟气脱硫技术，该工艺技术在烧结烟气脱硫、有色冶炼烟气脱硫、硫酸尾气等领域均有工程应用。
传统的有机胺法或离子液法烟气脱硫技术，主要包括烟气洗涤系统、脱硫吸收系统、脱硫溶液再生系统、溶液净化除杂系统。该工艺技术在工程应用中暴露出脱硫剂逃逸严重、溶液中杂质离子高、溶液再生困难等问题。
专利号CN202146708U的中国专利文献公开了一种烟气脱硫系统，该烟气脱硫系统包括沿着烟气流动方向依次设置的烟气洗涤段、吸收段、脱硫溶液捕集回收段。其解决了现有的脱硫系统存在的脱硫溶液悬浮杂质含量高、系统堵塞、脱硫率低等一系列问题。
专利号CN103706237A的中国专利文献公开了烟气脱硫系统，包括烟气脱硫塔，并且在烟气脱硫塔沿着烟气流动方向被划分为洗涤段、吸收段和回收段，其中在烟气脱硫塔中的吸收段内设置填料层脱硫合喷雾脱硫装置的脱硫组合，提高了脱硫效率。
专利号CN104587820A的中国专利文献公开了脱硫溶液负压解吸工艺，该负压解吸工艺通过减压装置将解吸塔抽空成负压，实现对富液的负压解析，降低对富液进行解析的温度，从而降低解析能耗，以及降低了再生解析过程中脱硫溶液伴随酸气夹带引起逃逸损耗，但工艺带来了烟气出口二氧化硫排放浓度较高的缺点。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种烟气脱硫吸收系统及其工艺，该系统能够降低烟气中脱硫剂的夹带率，且SO2排放浓度较低。
本发明提供了一种烟气脱硫吸收系统，包括脱硫塔，所述脱硫塔从下往上包括依次设置的烟气洗涤段、烟气脱硫段、脱硫液捕集段、烟气降温段、除雾段和烟气升温段；
所述脱硫液捕集段包括从下往上依次设置丝网填料层、断液盘、升气冒、烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和折流板；
所述烟气旋转加速装置上设有升气孔，烟气通过升气孔后再进行加速；
所述升气孔的开度大于等于25％且小于100％。
优选地，所述升气孔的孔径为40cm～80cm；
所述升气孔的孔间距为30cm～60cm；
所述折流板的倾斜角度为倾斜角为0°～60°。
优选地，所述烟气降温段从下往上依次设置断液盘、升气罩、填料层和液体分布层。
优选地，所述除雾段包括屋脊式除雾器与平板除雾器的组合件；
所述平板除雾器中包括折流平行的叶片；叶片间距为28～32mm。
优选地，所述丝网填料段的高度为0.3～0.5米；
所述丝网填料层的阻力为200～300Pa。
本发明提供了一种采用上述技术方案所述烟气脱硫吸收系统对烟气进行脱硫的方法，包括以下步骤：
待处理烟气经洗涤后，采用脱硫剂进行脱硫，得到夹杂脱硫剂的脱硫烟气；
将所述夹杂脱硫剂的脱硫烟气中脱硫剂粗捕集，再通过升气孔后进行加速，与雾化液滴逆向接触，碰撞至折流板后精捕集，得到脱除脱硫剂的烟气；
将所述脱除脱硫剂的烟气降温除湿后再进行除雾，得到除雾后烟气；
将所述除雾后烟气升温，得到处理后烟气。
优选地，所述待处理烟气的温度为80～160℃；
所述脱除脱硫剂的烟气的温度为50～55℃；
所述除雾后烟气的温度为45～50℃；
所述除雾后烟气升温至50～55℃。
优选地，所述夹杂脱硫剂的脱硫烟气经升气孔后加速至3.6～8.4m/s。
本发明提供了一种烟气脱硫吸收系统，包括脱硫塔，所述脱硫塔从下往上包括依次设置的烟气洗涤段、烟气脱硫段、脱硫液捕集段、烟气降温段、除雾段和烟气升温段；所述脱硫液捕集段包括从下往上依次设置丝网填料层、断液盘、升气冒、烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和折流板；所述烟气旋转加速装置上设有升气孔，烟气通过升气孔后再进行加速；所述升气孔的开度大于等于25％且小于100％。本发明通过设置脱硫液捕集段，所述脱硫液捕集段包括从下往上依次设置丝网填料层、断液盘、升气冒、烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和脱硫剂捕集折流板装置，能够有效实现对烟气中夹带的脱硫剂的捕集回收，降低了脱硫溶液的逃逸以及带来的二次污染。实验结果表明：烟气中的烟气脱硫剂含量低于0.002％；排放烟气中SO2浓度可以达到低于50mg/m3。
附图说明
图1为本发明提供的烟气脱硫吸收系统的结构示意图。
具体实施方式
参见图1，图1为本发明提供的烟气脱硫吸收系统的结构示意图。
本发明提供了一种烟气脱硫吸收系统，包括脱硫塔，所述脱硫塔从下往上包括依次设置的烟气洗涤段、烟气脱硫段、脱硫液捕集段、烟气冷凝降温段、除雾段和烟气升温段；
所述脱硫液捕集段包括从下往上依次设置丝网填料层、断液盘、升气冒、烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和脱硫剂捕集折流板装置；
所述烟气旋转加速装置上设有升气孔，烟气通过升气孔后再进行加速；
所述升气孔的开度大于等于25％且小于100％。
本发明通过设置脱硫液捕集段，所述脱硫液捕集段包括从下往上依次设置丝网填料层、断液盘、升气冒、烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和脱硫剂捕集折流板装置，能够有效实现对烟气中夹带的脱硫剂的捕集回收，降低了脱硫溶液的逃逸以及带来的二次污染，且SO2排放浓度较低。
本发明提供的烟气脱硫吸收系统包括脱硫塔，所述脱硫塔包括塔体和由塔体围成的塔体内腔；脱硫塔从下往上方向即为烟气流动方向。所述脱硫塔包括烟气洗涤段；所述烟气洗涤段对来自增压机的烟气进行降温、除酸雾、洗涤除粉尘。
所述脱硫塔包括烟气脱硫段；所述烟气脱硫段是采用贫液与烟气逆流接触，对待处理烟气中的二氧化硫进行脱除，吸收二氧化硫的溶液称为富液，所述富液通过富液槽经换热后送入再生系统进行解析，经解析后的贫液经换热后送入脱硫段循环利用。脱硫段中断液盘用于收集脱硫单元中脱硫贫液与含二氧化硫的烟气逆向接触反应后而形成的富液，升气冒用于经洗涤后的烟气进入脱硫单元与脱硫贫液接触反应，同时也为了防止经反应后的脱硫富液从升气孔进入脱硫洗涤段而造成脱硫液的流失损耗。
在本发明中，所述脱硫塔包括脱硫液捕集段；所述脱硫液捕集段包括从下往上依次设置丝网填料层、断液盘、升气冒、烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和脱硫剂捕集折流板装置；所述烟气旋转加速装置上设有升气孔，烟气通过升气孔后再进行加速。脱硫液捕集段中断液盘用于收集脱硫捕集段中来自烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和折流板等过程中产生的液体，实现该液体循环利用，间歇式将该液体送入脱硫富液槽，升气冒将经粗除雾的烟气引入烟气旋转加速装置。
所述脱硫液捕集段包括丝网填料层；所述丝网填料层对脱硫液进行粗捕集；所述丝网填料层的高度为0.3～0.5m，所述丝网填料层的阻力为200～300Pa。所述脱硫液捕集段包括烟气旋转加速装置，所述烟气旋转加速装置上设有升气孔，烟气通过升气孔后再进行加速，在本发明中，所述升气孔的孔径为40cm～80cm；所述升气孔的孔间距为30cm～60cm。
按照脱硫塔横截面，划分为N个单元，每个单元为独立的升气孔，每个单元的升气孔与脱硫塔的中心横梁是平行的，横梁与地面平行，在横梁为基准线的与地面平行的横截面，有N个单元的升气孔。每个独立单元的升气孔可以调节升气孔的开度。所述升气孔的开度大于等于25％且小于100％，优选为50～85％；具体实施例中，所述升气孔的开度为85％、50％或60％。
所述脱硫液捕集段包括高压喷雾装置，夹杂脱硫剂的脱硫烟气经加速后与高压喷雾装置喷射的微细化液体进行碰撞，瞬间形成较大微细球团，并在上升过程中逐渐增大。高压喷雾装置喷淋时的压力为3～5个大气压。
所述脱硫液捕集段包括脱硫剂捕集折流板；上升且含有高速大微粒在折流板上进行碰撞，从而实现对烟气中夹带的脱硫溶液的进行高效捕集回收。所述折流板的倾斜角度为0°～60°，优选为30°～50°。
本发明通过调节升气孔的开度来控制烟气通道的横截面积，从而改变烟气的流速，在旋转加速装置中实现烟气的加速，然后与雾化的液体进行碰撞形成较大的微粒，在折流板上获得较高的捕集效果，同时由于加速烟气与高压喷雾的共同作用，可进一步降低烟气中的SO2浓度。
所述脱硫塔包括烟气降温段；所述烟气降温段从下往上依次设置断液盘、升气罩、填料层和液体分布层。经折流板脱除回收脱硫溶液的烟气中湿度约为10～15％，温度为50～55℃，在降温段会产生冷凝液，冷凝液经断液盘收集，送入冷却系统，经冷却降温后送至液体分布层，与工业水一起与烟气逆向接触，实现烟气的降温除湿度，与烟气接触后的溶液间歇式送往脱硫富液槽。烟气降温后温度达到40～50℃，湿度为6～10％，优选为45～50℃，优选湿度为8～10％。
所述脱硫塔包括除雾段；所述除雾段包括屋脊式除雾器与平板除雾器的组合件；所述平板除雾器中包括折流平行的叶片；叶片间距为28～32mm。在除雾段还设置旋流喷射系统，对除雾段的除雾装置进行清洗，防止除雾装置的堵塞。旋流喷射系统采用工业水。所述除雾段的高度优选为200～300mm。
所述脱硫塔包括烟气升温段；经除雾后的烟气通过烟气换热器(GGH)换热至50～55℃；烟气换热采用与进入脱硫系统增压风机前的烟气进行换热，换热降温后烟气通过增压风机进入脱硫塔洗涤段，被升温后的烟气通过烟囱外排。通过烟气升温，可以改善排放烟气的外观视觉，同时也进行了被处理烟气热量的有效利用。
本发明提供了一种采用上述技术方案所述烟气脱硫吸收系统对烟气进行脱硫的方法，包括以下步骤：
待处理烟气经洗涤后，采用脱硫剂进行脱硫，得到夹杂脱硫剂的脱硫烟气；
将所述夹杂脱硫剂的脱硫烟气中脱硫剂粗捕集，再通过升气孔后进行加速，与雾化液滴逆向接触，碰撞至折流板后精捕集，得到脱除脱硫剂的烟气；
将所述脱除脱硫剂的烟气降温除湿后再进行除雾，得到除雾后烟气；
将所述除雾后烟气升温，得到处理后烟气。
本发明将待处理烟气经洗涤后,采用脱硫剂进行脱硫，得到夹杂脱硫剂的脱硫烟气。所述待处理烟气的温度为80～160℃；所述待处理烟气中SO2浓度为5000～8000mg/m3；待处理烟气的流量为45×104m3/h～55×104m3/h；待处理烟气的湿度为7～10.5％；烟尘含量为0～50mg/m3；氧气含量为14～16.5％。具体实施例中，所述待处理烟气中SO2浓度为5200mg/m3；待处理烟气的流量为50×104m3/h，待处理烟气的湿度为8％或10.5％。
经洗涤后的烟气的温度优选为45～55℃；具体实施例中，洗涤后的烟气的温度为49℃。
采用脱硫剂进行脱硫；所述脱硫剂选自有机胺脱硫溶液，主要组份包括羟烷基的二胺类化合物、2-羟烷基甘氨酸和水，烟气脱硫剂还含有辅助组分，主要为活性剂、抗氧化剂、抗腐蚀剂等。脱硫剂中羟烷基的二胺类化合物和2-羟烷基甘氨酸的总质量浓度为10～20％；羟烷基的二胺类化合物：2-羟烷基甘氨酸的质量浓度比为1:5～10:1。所述脱硫剂入脱硫塔的温度优选为45～55℃；具体实施例中，脱硫剂入脱硫塔的温度为47℃。所述脱硫剂的循环量为220～280m3/h，优选为240～260m3/h；具体实施例中，所述脱硫剂的循环量为252m3/h。经脱硫后得到的夹杂脱硫剂的脱硫烟气的温度优选为50～60℃；具体实施例中，温度为55℃。所述脱硫剂与烟气逆向接触，脱除烟气中的二氧化硫。
将所述夹杂脱硫剂的脱硫烟气中脱硫剂粗捕集，再通过升气孔后进行加速，与雾化液滴逆向接触，碰撞至折流板后精捕集，得到脱除脱硫剂的烟气。所述脱除脱硫剂的烟气的温度为50～55℃。所述脱硫剂的脱硫烟气经丝网填料进行粗捕集；夹杂脱硫烟气经烟气旋转加速装置进行加速；加速装置上设有升气孔，所述升起孔的开度大于等于25％且小于100％，优选为40～90％；具体实施例中，所述升气孔的开度为50％、60％或85％。所述夹杂脱硫剂的脱硫烟气经升气孔后进行加速至3.6～8.4m/s。雾化液滴由高压喷雾装置喷射，液滴为水；雾化液滴与烟气逆向接触，形成的微细球团上升过程中逐渐增大，碰撞至折流板后精捕集，同时由于加速烟气与高压喷雾的共同作用，可进一步降低烟气中的SO2浓度。脱除脱硫剂的烟气的湿度为12～15％；脱除脱硫剂的烟气中基本不含脱硫剂，可以降低到0.002wt％以下。
将所述脱除脱硫剂的烟气降温除湿后再进行除雾，得到除雾后烟气。本发明在烟气降温段对烟气进行降温除湿；降温至45～46℃，除湿至湿度约为9％。烟气降温除湿的方式是采用冷却液体与烟气逆向接触；所述冷却液体来自冷却换热系统中的冷却液；经断液盘收集的液体送至降温冷却系统，经冷却降温后，送至烟气升温段。烟气降温段采用来自冷却系统的溶液，对溶液采用液体分布器进行分布后，在填料层中与烟气进行逆向接触，从而实现对烟气的降温，烟气洗涤降温后的溶液送入冷却系统，间歇外排一定冷凝液送入脱硫富液槽或作为脱硫剂溶液配置的补水，并补充一定量的工业新水。烟气降温段通过烟气降温冷凝烟气中的过饱和水，降低烟气的含湿量。本发明优选采用屋脊式除雾装置与平板除雾装置的组合件对烟气进行除雾，除雾后烟气的温度为45～50℃。
本发明将除雾后烟气升温，得到处理后烟气。本发明对除雾后烟气通过GGH换热，升温至50～55℃。烟气换热采用与进入脱硫系统增压风机前的烟气进行换热，换热降温后烟气通过增压风机进入脱硫塔洗涤段，被升温后的烟气通过烟囱外排。本发明采用待处理烟气对除雾烟气进行升温换热加温，能够有效改善烟气外排的烟气排放高度及烟气扩散，同时也进一步降低了待处理烟气的温度，有利于降低系统的能耗等。
本发明采用烟气冷凝降温、升温的方法，有效降低了脱硫烟气中的含湿量，并对烟气中的杂质成分进行高效脱除，克服了由于降温脱硫系统水平衡存在的突出问题，有效地保障了脱硫溶液的浓度及脱硫系统的稳定高效运行。
本发明烟气脱硫吸收系统还包括脱硫富液再生单元、脱硫富液换热单元、高温贫液换热单元、高温酸气换热单元、贫液净化除杂单元，其中富液换热、富液再生、贫液换热、高温酸气换热单元、贫液净化除杂单元的主要目的是将吸收了烟气中二氧化硫富液通过再生进行脱除后，并对溶液中的杂质离子进行净化脱除后，实现烟气脱硫溶液的高效循环利用。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种烟气脱硫吸收系统及其工艺进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
以下实施例及对比例中脱硫剂主要包括羟烷基的二胺类化合物、2-羟烷基甘氨酸和水，其中，羟烷基的二胺类化合物质量浓度为15％，2-羟烷基甘氨酸的质量浓度3％。
实施例1
某钢铁企业烧结烟气，烟气量为50×104m3/h，烟气入口SO2浓度为5200mg/m3，烟气温度为120℃，烟尘含量为20mg/m3，烟气湿度为8％，烟气经洗涤水洗涤后的烟气温度为49℃，脱硫剂入脱硫塔温度为47℃，脱硫剂循环量为252m3/h的烟气脱硫剂逆向接触反应，与烟气脱硫剂反应后烟气温度为55℃，烟气旋转加速装置开度为60％，烟气速率为7m/s，烟气进入烟气冷却段中烟气湿度为13.8％，烟气湿度中的烟气脱硫剂含量为0.002％，烟气经烟气冷却段冷却后烟气温度为46℃，烟气湿度为8.4％；冷却后烟气进行除雾，除雾后烟气经换热升温后烟气温度为54℃，烟气湿度为8.3％，烟气中SO2浓度为48mg/m3。
实施例2
某钢铁企业烧结烟气，烟气量为50×104m3/h，烟气入口SO2浓度为5200mg/m3，烟气温度为120℃，烟尘含量为20mg/m3，烟气湿度为10.5％，烟气经洗涤水洗涤后的烟气温度为49℃，脱硫剂入脱硫塔温度为47℃，脱硫剂循环量为252m3/h的烟气脱硫剂逆向接触反应，与烟气脱硫剂反应后烟气温度为55℃，烟气旋转加速装置开度为50％，烟气速率为8m/s，烟气进入烟气冷却段中烟气湿度为13.8％，烟气湿度中的烟气脱硫剂含量为0.001％，烟气经烟气冷却段冷却后烟气温度为46℃，烟气湿度为8.4％；冷却后烟气进行除雾，除雾后烟气经换热升温后烟气温度为54℃，烟气湿度为8.3％，烟气中SO2浓度为35mg/m3。
实施例3
某钢铁企业烧结烟气，烟气量为50×104m3/h，烟气入口SO2浓度为5200mg/m3，烟气温度为120℃，烟尘含量为20mg/m3，烟气湿度为10.5％，烟气经洗涤水洗涤后的烟气温度为49℃，脱硫剂入脱硫塔温度为47℃，脱硫剂循环量为252m3/h的烟气脱硫剂逆向接触反应，与烟气脱硫剂反应后烟气温度为55℃，烟气旋转加速装置开度为85％，烟气速率为5m/s，烟气进入烟气冷却段中烟气湿度为13.8％，烟气湿度中的烟气脱硫剂含量为0.021％，烟气经烟气冷却段冷却后烟气温度为46℃，烟气湿度为8.4％；冷却后烟气进行除雾，除雾后烟气经换热升温后烟气温度为54℃，烟气湿度为8.3％，烟气中SO2浓度为72mg/m3。
对比例
某钢铁企业烧结烟气，烟气量为50×104m3/h，烟气入口SO2浓度为5200mg/m3，烟气温度为120℃，烟尘含量为20mg/m3，烟气湿度为10.5％，烟气经洗涤水洗涤后的烟气温度为49℃，脱硫剂入脱硫塔温度为47℃，脱硫剂循环量为252m3/h的烟气脱硫剂逆向接触反应，与烟气脱硫剂反应后烟气温度为55℃，烟气旋转加速装置开度为100％，烟气进入烟气冷却段中烟气湿度为13.8％，烟气湿度中的烟气脱硫剂含量为0.042％，烟气经烟气冷却段冷却后烟气温度为46℃，烟气湿度为8.4％；冷却后烟气进行除雾，除雾后烟气经换热升温后烟气温度为54℃，烟气湿度为8.3％，烟气中SO2浓度为115mg/m3。
由以上实施例可知，本发明提供了一种烟气脱硫吸收系统，包括脱硫塔，所述脱硫塔从下往上包括依次设置的烟气洗涤段、烟气脱硫段、脱硫液捕集段、烟气降温段、除雾段和烟气升温段；所述脱硫液捕集段包括从下往上依次设置丝网填料层、断液盘、升气冒、烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和折流板；所述烟气旋转加速装置上设有升气孔，烟气通过升气孔后再进行加速；所述升气孔的开度大于等于25％且小于100％。本发明通过设置脱硫液捕集段，所述脱硫液捕集段包括从下往上依次设置丝网填料层、断液盘、升气冒、烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和脱硫剂捕集折流板装置，能够有效实现对烟气中夹带的脱硫剂的捕集回收，降低了脱硫溶液的逃逸以及带来的二次污染，同时由于加速烟气与高压喷雾的共同作用，可进一步降低烟气中的SO2浓度。实验结果表明：烟气中的烟气脱硫剂含量低于0.002wt％；排放烟气中SO2浓度可以达到低于50mg/m3。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种烟气脱硫吸收系统，包括脱硫塔，所述脱硫塔从下往上包括依次设置的烟气洗涤段、烟气脱硫段、脱硫液捕集段、烟气降温段、除雾段和烟气升温段；
所述脱硫液捕集段包括从下往上依次设置丝网填料层、断液盘、升气冒、烟气旋转加速装置、高压喷雾装置和折流板；
所述烟气旋转加速装置上设有升气孔，烟气通过升气孔后再加速；
所述升气孔的开度大于等于25％且小于100％。
2.根据权利要求1所述的烟气脱硫吸收系统，其特征在于，所述升气孔的孔径为40cm～80cm；
所述升气孔的孔间距为30cm～60cm；
所述折流板的倾斜角度为倾斜角为0°～60°。
3.根据权利要求1所述的烟气脱硫吸收系统，其特征在于，所述烟气降温段从下往上依次设置断液盘、升气罩、填料层和液体分布层。
4.根据权利要求1所述的烟气脱硫吸收系统，其特征在于，所述除雾段包括屋脊式除雾器与平板除雾器的组合件；
所述平板除雾器中包括折流平行的叶片；叶片间距为28～32mm。
5.根据权利要求1所述的烟气脱硫吸收系统，其特征在于，所述丝网填料段的高度为0.3～0.5米；
所述丝网填料层的阻力为200～300Pa。
6.一种采用权利要求1～5任一项所述烟气脱硫吸收系统对烟气进行脱硫的方法，包括以下步骤：
待处理烟气经洗涤后，采用脱硫剂进行脱硫，得到夹杂脱硫剂的脱硫烟气；
将所述夹杂脱硫剂的脱硫烟气中脱硫剂粗捕集，再通过升气孔后加速，与雾化液滴逆向接触，碰撞至折流板后精捕集，得到脱除脱硫剂的烟气；
将所述脱除脱硫剂的烟气降温除湿后再进行除雾，得到除雾后烟气；
将所述除雾后烟气升温，得到处理后烟气。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述待处理烟气的温度为80～160℃；
所述脱除脱硫剂的烟气的温度为50～55℃；
所述除雾后烟气的温度为45～50℃；
所述除雾后烟气升温至50～55℃。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述夹杂脱硫剂的脱硫烟气经升气孔后加速至3.6～8.4m/s。
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