CN112722184A - 一种运维船补偿夹持器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种运维船补偿夹持器，包括夹持辊轮总成、夹持驱动总成、限位机构、安装基座、纵摇补偿总成和连接基座；所述夹持驱动总成和所述夹持辊轮总成均与所述安装基座连接；所述夹持驱动总成与所述夹持辊轮总成连接，所述夹持驱动总成驱动所述夹持辊轮总成与风机的防撞柱连接；所述限位机构设置在所述安装基座的侧壁，所述限位机构与所述夹持辊轮总成相对；所述纵摇补偿总成的一端与所述安装基座连接，所述纵摇补偿总成的另一端与所述连接基座连接；所述连接基座与运维船连接；本申请旨在提供一种能够连接稳定的运维船补偿夹持器。

Description

一种运维船补偿夹持器

技术领域

本发明涉及海上风电技术领域，尤其涉及一种运维船补偿夹持器。

背景技术

近年来国内乃至全球范围内，海上风电行业得到了蓬勃发展。风电场装机容量越来越大，风机数量越来越多，水深也逐步加深，这给海上风电场的运维带来更多风险和挑战。由于海上环境复杂多变，运维船自身运动受波浪影响大，当接近海上平台(包含海上风机平台和海上升压站平台)时，运维船晃动剧烈，人员登陆平台爬梯相当困难并具有极大的危险性。就海上现场运维而言，最危险的环节莫过于人员从运维船登陆平台和从平台返回运维船，因此，降低该环节的风险性，保证海上作业人员安全成为亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提出一种能够连接稳定的运维船补偿夹持器。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种运维船补偿夹持器，包括夹持辊轮总成、夹持驱动总成、限位机构、安装基座、纵摇补偿总成和连接基座；所述夹持驱动总成和所述夹持辊轮总成均与所述安装基座连接；所述夹持驱动总成与所述夹持辊轮总成连接，所述夹持驱动总成驱动所述夹持辊轮总成与风机的防撞柱连接；所述限位机构设置在所述安装基座的侧壁，所述限位机构与所述夹持辊轮总成相对；所述纵摇补偿总成的一端与所述安装基座连接，所述纵摇补偿总成的另一端与所述连接基座连接；所述连接基座与运维船连接。

优选的，所述纵摇补偿总成包括纵摇连接耳、纵摇连接座、纵摇补偿油缸和纵摇铰接座；所述纵摇连接耳设置在所述安装基座的侧壁中部，所述纵摇连接座设置在所述连接基座的中部，所述纵摇连接耳和所述纵摇连接座铰接；所述纵摇铰接座设置有多个，每两个所述纵摇铰接座为一组，同一组的其中一个所述纵摇铰接座设置在所述安装基座，同一组的另一个所述纵摇铰接座设置在所述连接基座，所述纵摇补偿油缸的两端分别与同一组的两个所述纵摇铰接座铰接。

优选的，所述纵摇补偿油缸倾斜设置，所述纵摇补偿油缸与所述连接基座铰接的一端低于所述纵摇补偿油缸与所述安装基座铰接的一端。

优选的，所述夹持辊轮总成包括两个夹持单元，两个所述夹持单元对称设置在所述安装基座的侧壁；所述夹持单元包括连接耳板、正向顶靠辊轮组和反向顶靠辊轮组；所述连接耳板设置有两个，两个所述连接耳板沿竖直方向间隔设置在所述安装基座的侧壁，所述正向顶靠辊轮组设置在两个所述连接耳板之间，所述正向顶靠辊轮组与所述反向顶靠辊轮组铰接，所述夹持驱动总成连接在所述反向顶靠辊轮组和所述连接耳板之间；所述夹持驱动总成驱动所述正向顶靠辊轮组和所述反向顶靠辊轮组夹持风机的防撞柱。

优选的，所述限位机构包括纵向分隔板，所述纵向分隔板设置在所述安装基座，所述纵向分隔板设置在所述正向顶靠辊轮组和所述反向顶靠辊轮组之间。

优选的，所述正向顶靠辊轮组包括正向安装座、正向连接座、正向铰接耳、正向辊轮和正向梯形立板；所述正向连接座设置有两个，两个所述正向连接座设置在所述正向安装座的侧壁，两个所述正向连接座分别与对应的所述连接耳板铰接，所述正向辊轮设置有多个，多个所述正向辊轮沿所述正向安装座的长度方向间隔设置，所述正向铰接耳与所述反向顶靠辊轮组铰接；所述正向辊轮的侧壁为内凹式大弧度曲面；所述正向梯形立板连接在两个所述正向连接座之间。

优选的，所述反向顶靠辊轮组包括反向安装座、反向连接座、反向铰接耳和反向辊轮；所述反向连接座设置有两个，两个所述反向连接座设置在所述反向安装座的侧壁，两个所述反向连接座分别与对应的所述连接耳板铰接，所述反向辊轮设置有多个，多个所述反向辊轮沿所述反向安装座的长度方向间隔设置，所述反向铰接耳与所述反向顶靠辊轮组铰接；所述反向辊轮的侧壁为内凹式曲面，所述反向辊轮的侧壁与风机的防撞柱贴合。

优选的，还包括补偿控制单元，所述补偿控制单元用于驱动所述补偿油缸的伸缩工作；所述补偿控制单元包括两位两通常闭换向阀、高频响比例阀、第一主动补偿供油模块、安全阀、被动补偿补油模块、气瓶组和气液蓄能器；各所述补偿油缸的外腔与所述高频响比例阀的B端口连通，各所述补偿油缸的内腔与所述高频响比例阀的A端口连通；所述高频响比例阀的P端口与所述第一主动补偿供油模块连通；所述两位两通常闭换向阀的A端口与各所述补偿油缸的外腔连通，所述两位两通常闭换向阀的P端口与各所述补偿油缸的内腔连通；各所述补偿油缸的被动补偿腔与所述安全阀的出口端连通，所述安全阀的进口端与所述被动补偿补油模块连通，所述安全阀的进口端与所述气液蓄能器的液端连通，所述气液蓄能器的气端与所述气瓶组连通。

优选的，还包括第二主动补偿供油模块，所述高频响比例阀的T端口与所述第二主动补偿供油模块连通。

优选的，还包括被动补偿补气模块、第一管路、第二管路和消声器，所述气瓶组的进气端与所述第一管路的一端和所述第二管路的一端分别连通，所述第一管路的另一端和所述第二管路的另一端与所述被动补偿补气模块的出气端连通，所述第一管路和所述第二管路均设置有消声器。

本申请采用上述结构，通过夹持驱动总成驱动夹持辊轮总成与风机的防撞柱连接，起到稳定连接的作用，同时，安装基座与连接基座之间通过纵摇补偿总成，对运维船的晃动进行补偿，使运维船与风机之间保持相对稳定的状态，方便运维人员进行攀爬，使登陆工作变得简单和安全。

本申请的结构与风机防撞柱接触后，针对运维船遇到疾风、海浪时发生的纵摇进行补偿，且具有夹持适应力强，夹持性能可靠、补偿速度快，精度高等特点，降低了人员往返平台的风险性，提高了作业效率。

附图说明

附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的侧视结构示意图；

图3是本发明的俯视结构示意图；

图4是图3中A处的局部放大示意图；

图5是本发明的补偿控制单元连接示意图。

其中：夹持辊轮总成1、夹持单元11、连接耳板111；

正向顶靠辊轮组112、正向安装座1121、正向连接座1122、正向铰接耳1123、正向辊轮1124、正向梯形立板1125；

反向顶靠辊轮组113、反向安装座1131、反向连接座1132、反向铰接耳1133、反向辊轮1134；

夹持驱动总成2、安装基座3；纵摇补偿总成4、纵摇连接耳41、纵摇连接座42、纵摇补偿油缸43、纵摇铰接座44；连接基座5；

补偿控制单元6、两位两通常闭换向阀61、高频响比例阀62、第一主动补偿供油模块63、安全阀64、被动补偿补油模块65、气瓶组66、气液蓄能器67、被动补偿补气模块68、第一管路69、第二管路610、消声器611；

限位机构7。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参阅图1至图5所示，本实施例的一种运维船补偿夹持器，包括夹持辊轮总成1、夹持驱动总成2、限位机构7、安装基座3、纵摇补偿总成4和连接基座5。

所述夹持驱动总成2和所述夹持辊轮总成1均与所述安装基座3连接。

所述夹持驱动总成2与所述夹持辊轮总成1连接，所述夹持驱动总成2驱动所述夹持辊轮总成1与风机的防撞柱连接。

所述限位机构7设置在所述安装基座3的侧壁，所述限位机构7与所述夹持辊轮总成1相对。

所述纵摇补偿总成4的一端与所述安装基座3连接，所述纵摇补偿总成4的另一端与所述连接基座5连接；所述连接基座5与运维船连接。

采用这种结构，通过夹持驱动总成2驱动夹持辊轮总成1与风机的防撞柱连接，起到稳定连接的作用，同时，安装基座3与连接基座5之间通过纵摇补偿总成4，对运维船的晃动进行补偿，使运维船与风机之间保持相对稳定的状态，方便运维人员进行攀爬，使登陆工作变得简单和安全。

本申请的结构与风机防撞柱接触后，针对运维船遇到疾风、海浪时发生的纵摇进行补偿，且具有夹持适应力强，夹持性能可靠、补偿速度快，精度高等特点，降低了人员往返平台的风险性，提高了作业效率。

本申请中，连接基座5焊接在运维船船艏甲板处，整体呈倒“L”形结构，焊接固定那一侧等距离设置多条加强筋板，减少了钢材的使用量，同时提高了整体结构强度，另一侧同样设有多条加强筋板。

优选的，所述纵摇补偿总成4包括纵摇连接耳41、纵摇连接座42、纵摇补偿油缸43和纵摇铰接座44；所述纵摇连接耳41设置在所述安装基座3的侧壁中部，所述纵摇连接座42设置在所述连接基座5的中部，所述纵摇连接耳41和所述纵摇连接座42铰接；所述纵摇铰接座44设置有多个，每两个所述纵摇铰接座44为一组，同一组的其中一个所述纵摇铰接座44设置在所述安装基座3，同一组的另一个所述纵摇铰接座44设置在所述连接基座5，所述纵摇补偿油缸43的两端分别与同一组的两个所述纵摇铰接座44铰接。

具体地，所述纵摇补偿油缸43倾斜设置，所述纵摇补偿油缸43与所述连接基座5铰接的一端低于所述纵摇补偿油缸43与所述安装基座3铰接的一端。

采用这种结构，通过纵摇连接耳41、纵摇连接座42、纵摇补偿油缸43和纵摇铰接座44配合，能够在纵向对运维船的晃动进行补偿，运维船朝风机靠近时，纵摇补偿油缸43收缩，连接基座5朝上运动对运维船的晃动进行补偿；运维船漂离风机时，纵向补偿油缸43伸长，连接基座5朝下运动对运维船的晃动进行补偿。纵摇补偿油缸43采用倾斜设置的结构，能够方便在移动补偿过程中，减小连接基座5的移动量，使补偿过程更加稳定。

本申请中，夹持驱动总成2的液压缸以及补偿油缸42的活塞杆均采用陶瓷涂层，有利于防止活塞杆发生腐蚀，提高执行元件的使用寿命，补偿油缸42的前后端通过虎克铰连接风机的防撞柱和运维船，通过虎克铰结构可以满足补偿油缸42多自由度运动。

本实施例中，所述夹持辊轮总成1包括两个夹持单元11，两个所述夹持单元11对称设置在所述安装基座3的侧壁。

所述夹持单元11包括连接耳板111、正向顶靠辊轮组112和反向顶靠辊轮组113。

所述连接耳板111设置有两个，两个所述连接耳板111沿竖直方向间隔设置在所述安装基座3的侧壁，所述正向顶靠辊轮组112设置在两个所述连接耳板111之间，所述正向顶靠辊轮组112与所述反向顶靠辊轮组113铰接，所述夹持驱动总成2连接在所述反向顶靠辊轮组113和所述连接耳板111之间。

所述夹持驱动总成2驱动所述正向顶靠辊轮组112和所述反向顶靠辊轮组113夹持风机的防撞柱。

采用这种结构，通过夹持驱动总成2伸长或收缩时，带动反向顶靠辊轮组113和正向顶靠辊轮组112收紧，正向顶靠辊轮组112和反向顶靠辊轮组113配合夹紧风机的防撞柱，从而起到良好稳定的连接作用。

优选的，所述限位机构7包括纵向分隔板，所述纵向分隔板设置在所述安装基座，所述纵向分隔板设置在所述正向顶靠辊轮组112和所述反向顶靠辊轮组113之间。

采用这种结构，纵向分隔板用于分隔正向顶靠辊轮组112和反向顶靠辊轮组113。

优选的，所述正向顶靠辊轮组112包括正向安装座1121、正向连接座1122、正向铰接耳1123、正向辊轮1124和正向梯形立板1125。

所述正向连接座1122设置有两个，两个所述正向连接座1122设置在所述正向安装座1121的侧壁，两个所述正向连接座1122分别与对应的所述连接耳板111铰接，所述正向辊轮1124设置有多个，多个所述正向辊轮1124沿所述正向安装座1121的长度方向间隔设置，所述正向铰接耳1123与所述反向顶靠辊轮组113铰接；所述正向辊轮1124的侧壁为内凹式大弧度曲面；所述正向梯形立板1125连接在两个所述正向连接座1122之间。

正向辊轮1124的侧壁为内凹式大弧度曲面的结构，可适应不同直径的防撞柱，在夹持油缸的作用下，通过调整反向夹持辊轮的夹持力，可牢牢锁住防撞柱，同时避免与防撞柱横向连接钢管发生干涉；整体结构适应性好，同时正向梯形立板1125结构设计，可以提高装置的强度。

本申请中，正向连接座1122为圆弧形耳板，能够优化船体在夹持过程中夹持器与防撞柱的碰撞产生的应力集中现象，提高设备整体的可靠性。在

同时，所述反向顶靠辊轮组113包括反向安装座1131、反向连接座1132、反向铰接耳1133和反向辊轮1134。

所述反向连接座1132设置有两个，两个所述反向连接座1132设置在所述反向安装座1131的侧壁，两个所述反向连接座1132分别与对应的所述连接耳板111铰接，所述反向辊轮1134设置有多个，多个所述反向辊轮1134沿所述反向安装座1131的长度方向间隔设置，所述反向铰接耳1133与所述反向顶靠辊轮组113铰接；所述反向辊轮1134的侧壁为内凹式曲面，所述反向辊轮1134的侧壁与风机的防撞柱贴合。

反向夹持辊轮采用与防撞柱同直径内凹式结构。本申请中，反向连接座1132为圆弧形耳板，能够优化船体在夹持过程中夹持器与防撞柱的碰撞产生的应力集中现象，提高设备整体的可靠性。

本实施例中，所述夹持驱动总成2为夹持驱动液压缸。设置四个夹持驱动液压缸，夹持驱动液压缸的前后端通过插销与夹持辊轮总成旁的连接座相连接，方便转力，也有助于优化转动时的应力集中现象。通过被动补偿的方式，随时补偿抵抗防撞柱所需的夹持力。

具体地，还包括补偿控制单元6，所述补偿控制单元6用于驱动所述补偿油缸42的伸缩工作。

所述补偿控制单元6包括两位两通常闭换向阀61、高频响比例阀62、第一主动补偿供油模块63、安全阀64、被动补偿补油模块65、气瓶组66和气液蓄能器67。

各所述补偿油缸42的外腔与所述高频响比例阀62的B端口连通，各所述补偿油缸42的内腔与所述高频响比例阀62的A端口连通；所述高频响比例阀62的P端口与所述第一主动补偿供油模块63连通。

所述两位两通常闭换向阀61的A端口与各所述补偿油缸42的外腔连通，所述两位两通常闭换向阀61的P端口与各所述补偿油缸42的内腔连通。

各所述补偿油缸42的被动补偿腔与所述安全阀64的出口端连通，所述安全阀64的进口端与所述被动补偿补油模块65连通，所述安全阀64的进口端与所述气液蓄能器67的液端连通，所述气液蓄能器67的气端与所述气瓶组66连通。

采用这种结构，通过补偿控制单元6对船体晃动位移进行补偿，本申请通过采用第一主动补偿供油模块63和被动补偿补油模块65配合，控制补偿油缸42的伸缩杆的伸缩量，从而完成对船体位移的补偿。

在船体前移过程中，夹持器负载增加，压缩高压气体，补偿油缸42的伸缩杆主动缩回达到补偿目的，保持夹持器在波动前后的位移差在允许范围内，在船体后移过程中，被压缩的高压气体膨胀驱动补偿油缸42的伸缩杆伸出达到补偿目的。

主动补偿系统通过补偿信号控制补偿油缸42的伸缩杆的工作，液压油经高频响比例阀62控制补偿油缸42运动，形成反应快，精度高的补偿系统。

主动补偿采用高频响比例阀62与第一主动补偿供油模块63配合的控制方式，同时配合被动补偿结合使用，使液压系统的输出功率与其驱动的负载相匹配，在满足补偿要求的同时，达到节能的目的。

优选的，还包括第二主动补偿供油模块，所述高频响比例阀62的T端口与所述第二主动补偿供油模块连通。

本实施例中，还设置了第二主动补偿供油模块，在第一主动补偿供油模块63动力检修或出现故障时使用。当被动补偿系统出现油液泄露时，通过被动补偿补油模块65为其补充油液。

进一步地，还包括被动补偿补气模块68、第一管路69、第二管路610和消声器611，所述气瓶组66的进气端与所述第一管路69的一端和所述第二管路610的一端分别连通，所述第一管路69的另一端和所述第二管路610的另一端与所述被动补偿补气模块68的出气端连通，所述第一管路69和所述第二管路610均设置有消声器611。

本申请的补偿控制单元6有以下工作方式：

a.半主动补偿状态

启动主动补偿供油系统，开启高频响比例阀62，此时系统处于半主动补偿状态。

夹持器所产生的大部分载荷通过气瓶组66的高压气体和气液蓄能器67配合驱动补偿油缸42工作；主动补偿系统中的动力液，驱动补偿油缸42的活塞及活塞杆动作，在主动补偿和被动补偿的联合作用下，对运维船的位移起到良好的补偿作用，达到了既能获得良好的补偿效果，又能降低能耗的作用。

当船体前移时，高频响比例阀62通过传感器的信号动作，使动力液进入补偿油缸42的外腔，使主动活塞杆收缩，补偿船体的前移位移。

当船体后移时，高频响比例阀62朝相反方向动作，使动力液进入补偿油缸42的内腔，使主动活塞杆伸长，补偿船体的后移位移。

b.被动补偿状态

关闭第一主动补偿供油模块63和高频响比例阀62，两位两通常闭换向阀61动作至开启状态，使补偿油缸42的内腔与外腔相连，这时系统切换至被动补偿状态。主动补偿缸在被动补偿缸的运动下随动。

c.气源调压系统

气瓶组66使用多个工作气瓶，根据海况的恶劣程度确定开启工作气瓶的个数，当工作气瓶不能满足现场工作要求时，开启备用工作气瓶。

实现工作压力调节的方法如下:

升压:打开调压系统相应的闸阀，使备用气瓶开始向工作气瓶注入高压气体，当压力达到目标值后，关闭闸阀。

降压:打开调压系统相应的闸阀，使工作气瓶中的气体经消声器排除。

补气:调整调压系统的闸阀，启动高压空气压缩机，将高压气体注入备用气瓶或工作气瓶。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种运维船补偿夹持器，其特征在于，包括夹持辊轮总成、夹持驱动总成、限位机构、安装基座、纵摇补偿总成和连接基座；

所述夹持驱动总成和所述夹持辊轮总成均与所述安装基座连接；

所述夹持驱动总成与所述夹持辊轮总成连接，所述夹持驱动总成驱动所述夹持辊轮总成与风机的防撞柱连接；

所述限位机构设置在所述安装基座的侧壁，所述限位机构与所述夹持辊轮总成相对；

所述纵摇补偿总成的一端与所述安装基座连接，所述纵摇补偿总成的另一端与所述连接基座连接；所述连接基座与运维船连接。

2.根据权利要求1所述的一种运维船补偿夹持器，其特征在于，所述纵摇补偿总成包括纵摇连接耳、纵摇连接座、纵摇补偿油缸和纵摇铰接座；

所述纵摇连接耳设置在所述安装基座的侧壁中部，所述纵摇连接座设置在所述连接基座的中部，所述纵摇连接耳和所述纵摇连接座铰接；

所述纵摇铰接座设置有多个，每两个所述纵摇铰接座为一组，同一组的其中一个所述纵摇铰接座设置在所述安装基座，同一组的另一个所述纵摇铰接座设置在所述连接基座，所述纵摇补偿油缸的两端分别与同一组的两个所述纵摇铰接座铰接。

3.根据权利要求2所述的一种运维船补偿夹持器，其特征在于，所述纵摇补偿油缸倾斜设置，所述纵摇补偿油缸与所述连接基座铰接的一端低于所述纵摇补偿油缸与所述安装基座铰接的一端。

4.根据权利要求1所述的一种运维船补偿夹持器，其特征在于，所述夹持辊轮总成包括两个夹持单元，两个所述夹持单元对称设置在所述安装基座的侧壁；

所述夹持单元包括连接耳板、正向顶靠辊轮组和反向顶靠辊轮组；

所述连接耳板设置有两个，两个所述连接耳板沿竖直方向间隔设置在所述安装基座的侧壁，所述正向顶靠辊轮组设置在两个所述连接耳板之间，所述正向顶靠辊轮组与所述反向顶靠辊轮组铰接，所述夹持驱动总成连接在所述反向顶靠辊轮组和所述连接耳板之间；

所述夹持驱动总成驱动所述正向顶靠辊轮组和所述反向顶靠辊轮组夹持风机的防撞柱。

5.根据权利要求4所述的一种运维船补偿夹持器，其特征在于，所述限位机构包括纵向分隔板，所述纵向分隔板设置在所述安装基座，所述纵向分隔板设置在所述正向顶靠辊轮组和所述反向顶靠辊轮组之间。

6.根据权利要求4所述的一种运维船补偿夹持器，其特征在于，所述正向顶靠辊轮组包括正向安装座、正向连接座、正向铰接耳、正向辊轮和正向梯形立板；

所述正向连接座设置有两个，两个所述正向连接座设置在所述正向安装座的侧壁，两个所述正向连接座分别与对应的所述连接耳板铰接，所述正向辊轮设置有多个，多个所述正向辊轮沿所述正向安装座的长度方向间隔设置，所述正向铰接耳与所述反向顶靠辊轮组铰接；所述正向辊轮的侧壁为内凹式大弧度曲面；所述正向梯形立板连接在两个所述正向连接座之间。

7.根据权利要求5所述的一种运维船补偿夹持器，其特征在于，所述反向顶靠辊轮组包括反向安装座、反向连接座、反向铰接耳和反向辊轮；

所述反向连接座设置有两个，两个所述反向连接座设置在所述反向安装座的侧壁，两个所述反向连接座分别与对应的所述连接耳板铰接，所述反向辊轮设置有多个，多个所述反向辊轮沿所述反向安装座的长度方向间隔设置，所述反向铰接耳与所述反向顶靠辊轮组铰接；所述反向辊轮的侧壁为内凹式曲面，所述反向辊轮的侧壁与风机的防撞柱贴合。

8.根据权利要求3所述的一种运维船补偿夹持器，其特征在于，还包括补偿控制单元，所述补偿控制单元用于驱动所述补偿油缸的伸缩工作；

所述补偿控制单元包括两位两通常闭换向阀、高频响比例阀、第一主动补偿供油模块、安全阀、被动补偿补油模块、气瓶组和气液蓄能器；

各所述补偿油缸的外腔与所述高频响比例阀的B端口连通，各所述补偿油缸的内腔与所述高频响比例阀的A端口连通；所述高频响比例阀的P端口与所述第一主动补偿供油模块连通；

所述两位两通常闭换向阀的A端口与各所述补偿油缸的外腔连通，所述两位两通常闭换向阀的P端口与各所述补偿油缸的内腔连通；

各所述补偿油缸的被动补偿腔与所述安全阀的出口端连通，所述安全阀的进口端与所述被动补偿补油模块连通，所述安全阀的进口端与所述气液蓄能器的液端连通，所述气液蓄能器的气端与所述气瓶组连通。

9.根据权利要求8所述的一种运维船补偿夹持器，其特征在于，还包括第二主动补偿供油模块，所述高频响比例阀的T端口与所述第二主动补偿供油模块连通。

10.根据权利要求8所述的一种运维船补偿夹持器，其特征在于，还包括被动补偿补气模块、第一管路、第二管路和消声器，所述气瓶组的进气端与所述第一管路的一端和所述第二管路的一端分别连通，所述第一管路的另一端和所述第二管路的另一端与所述被动补偿补气模块的出气端连通，所述第一管路和所述第二管路均设置有消声器。

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