CN112708456A - 一种重油加氢处理方法和系统 - Google Patents

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Abstract

一种重油加氢处理方法和系统，该方法包括：将重油原料与氢气的进料混合物引入至少两列并联设置的加氢单元，每一列加氢单元设置各自的加氢保护反应区和加氢主反应区，当其中一列的加氢保护反应区的加氢催化剂需要更换时，将该列加氢保护反应区切出系统，其他列的加氢保护反应区所得第一反应产物引入到所有列的加氢主反应区内。本发明并联设置多列加氢保护反应区同时运行，充分利用了加氢保护反应器的空间，加氢保护催化剂不闲置。此外，本发明的系统切换简单，易操作。

Description

一种重油加氢处理方法和系统
技术领域
本发明涉及重油加工领域，具体地，为一种重油加氢处理方法和系统。
背景技术
随着原油的重质化日益严重，原油品种日益增多，对重质油品轻质化的要求也越来越高。“重质油品”指由拔头原油、石油渣油、油砂、沥青、页岩油、液化煤或再生油得到的高沥青质含量的烃类。重质油品的加氢工艺是一种重油深度加工技术，该工艺是在氢气及催化剂的存在下，对渣油等重油进行加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属以及残炭转化和加氢裂化反应，所得到的加氢后的渣油可作为优质催化裂化的进料来生产轻质油品，以达到渣油最大限度的轻质化，实现无渣油炼厂。
随着全球环境问题的不断加剧，国内外相继出台了环保法规对船用燃料油(以下简称船燃)的硫含量进行限制。国际海事组织(英文：InternationalMaritimeOrganization，简称IMO)要求自2012年1月1日起行驶在普通区域的船舶使用燃料油的硫含量不高于3.5％(2012年之前为4.5％)，2020年1月1日船燃硫含量上限降低至0.5％。因此，现有的高硫重质船燃必须经过处理，才能符合新的标准。但是高硫重质船燃中金属含量较高，利用常规固定床渣油加氢装置进行加工时，会存在运转周期短的问题。
在常规的固定床渣油加氢工艺中，通过设置有多个加氢反应器实现对重质油品的加氢处理。但是，由于重质油品中杂质较多，加氢处理催化剂非常容易失活，尤其是第一加氢反应器中的加氢处理催化剂，第一加氢反应器中的压降也容易升高，当压降达到或接近理论压降上限时装置只能被迫停工，使得重质油品加氢处理反应装置的运转周期较短；而且，由于重质油品粘度较大，第一加氢反应器中极易出现热点，当热点温度过高，装置也只能被迫停工。
加工金属含量较高的原料时，可以采用具有可置换或可轮换式保护反应器的固定床加氢工艺。该工艺设置两个可置换或可轮换的保护反应器，当其中一个保护反应器中压降达到上限或热点温度过高、金属沉积失活时，原料和氢气进入另外一个保护反应器中，延长装置运转周期。
通用的保护器切换方法是采用两个等大的保护反应器在主反应器之前，两个保护反应器轮流使用；首先A保护反应器在线，当A保护反应器压降太高或催化剂失活时，可将该反应器切出，使B保护反应器在线；A保护反应器进行催化剂隔离、冷却、卸出旧剂、装填新剂等过程。等B保护反应器压降太高或催化剂失活时，可将B保护反应器切出，将A最后切回反应系统重新运转。由于此种形式高温、高压阀门较少，操作较为简单，是很多工艺所采用的保护反应器形式。但此方法因总有一个保护反应器离线，保护反应器利用效率只有50％，浪费宝贵的反应器空间。
CN1484684A中提出可置换反应器和可短路反应器加氢处理重烃馏分的方法。开工初期，A、B两个保护反应器串联操作，B保护反应器在A保护反应器下游；当A保护反应器压降太高或催化剂失活时，迅速将该反应器切出，B保护反应器继续运转，装置不停工；A保护反应器切出后，完成催化剂隔离、冷却、卸出旧剂、装填新剂等过程，最后切回反应系统重新运转。该方法切换较复杂，高压阀门较多。
发明内容
本发明的目的是提供一种重油加氢处理方法和处理系统，能充分发挥所有加氢保护反应区的作用，以克服现有技术中加工劣质重油时运行周期短的问题。
本发明提供一种重油加氢处理方法，该方法包括：
(1)重油原料与氢气的进料混合物同时进入至少两列并联设置的加氢单元，每一列加氢单元设置各自的加氢保护反应区和加氢主反应区，任一加氢保护反应区得到的第一反应产物引入同一列的加氢主反应区，与加氢处理催化剂接触进行加氢处理反应；
(2)当其中一列的加氢保护反应区的加氢催化剂需要更换时，将该列加氢保护反应区切出系统，将进入该列加氢保护反应区的进料混合物引入到其他列的加氢保护反应区，其他列的加氢保护反应区所得第一反应产物引入到所有列的加氢主反应区内，进行加氢处理反应；
(3)切出的加氢保护反应区中的加氢催化剂进行更换后，将该列加氢保护反应区切入系统，进料混合物引入该列加氢保护反应区，得到第一反应产物，将所得第一反应产物引入后续的加氢主反应区中进行加氢处理反应；
(4)根据每一列加氢保护反应区的运行情况，重复(2)-(3)步骤。
在优选的情况下，在本发明的步骤(2)和步骤(4)中，当其中一列加氢保护反应区出现如下情况之一时，则判定加氢催化剂需要更换：
a、温度达到限值；
b、压降达到限值；
c、检测到不可控的热点。
具体地，
a、温度达到限值；表明加氢保护反应区中加氢催化剂已无活性，不能脱除重油原料中的铁和钙等杂质，对后续加氢催化剂已起不到保护作用，所述温度的限值为420-430℃；
b、压降达到限值；反应器一般设置有设计的最高压降限制，压降过高会损坏反应器内构件(如出口收集器)以及影响循环氢压缩机的运行，现有压降的限制设计在0.7MPa左右；
c、检测到不可控的热点，不可控的热点也可以称为飞温，由通过测定反应器径向温差获得，径向温差过大，表明反应物料在催化剂床层中的分配不均匀，影响催化剂的使用效率，本发明优选径向温差不超过30℃，进一步优选不超过25℃。
在本发明其中一种实施方式中，当任一列加氢主反应区出现上述温度达到限值、压降达到限值、监测到不可控的热点中任一情况时，将该列加氢主反应区切出系统。
在优选的情况下，所述重油原料选自减压渣油、常压渣油、催化裂化回炼油、催化裂化油浆、高硫重质船燃中的一种或几种。
优选所述重油原料中金属镍和钒的含量大于10μg/g，进一步优选为10-40μg/g，更优选为15-30μg/g。
本发明中，加氢保护反应和加氢处理反应是本领域技术人员所熟知的，加氢保护反应用于脱除重油原料中的金属杂质、胶质和颗粒物等结垢物，加氢处理反应用于进一步脱除重油原料中的硫、氮等杂质，并提高氢含量、降低残炭。
在优选的情况下，加氢保护反应区的反应条件为：氢分压5.0-22.0MPa，反应温度330-430℃，体积空速0.4-2.5h-1，氢油体积比350-2000；
加氢主反应区的反应条件：氢分压5.0-22.0MPa，反应温度330-430℃，体积空速0.15-0.6h-1。
在本发明其中一种实施方式中，加氢保护反应区内所述的加氢催化剂为加氢保护催化剂和任选的加氢处理催化剂。即加氢保护反应区内仅装填加氢保护催化剂，或者级配装填加氢保护催化剂和加氢处理催化剂。
在优选的情况下，所述的加氢保护催化剂包括载体和负载在该载体上的活性金属组分，所述活性金属组分选自第VIB族金属和/或第VIII族金属，以所述加氢保护催化剂的干基重量为基准，以氧化物计的活性金属组分含量为0-12重量％。优选载体为选自氧化铝、氧化硅或氧化钛中的一种或几种。载体中可加入磷、硼或氟等元素进行改性。
在优选的情况下，所述的加氢处理催化剂包括载体和负载在该载体上的活性金属组分，所述活性金属组分选自第VIB族金属和/或第VIII族金属，以所述加氢处理催化剂的干基重量为基准，以氧化物计的活性金属组分含量为0.5-35重量％。进一步优选活性金属组分为镍-钨、镍-钨-钴、镍-钼或钴-钼的组合。所述载体为选自氧化铝、氧化硅或氧化钛中的一种或几种。载体中可加入磷、硼或氟等元素进行改性。加氢处理催化剂的形状呈挤出物或球形，其直径为0.5-50.0mm，堆密度为0.3-1.2g/cm3，比表面积为50-300m2/g。除了上述组成的催化剂外，本领域技术人员也可以自制或者商购其它催化剂，例如加氢保护催化剂、加氢处理催化剂可以分别采用中国石化石油化工科学研究院开发的RG系列、RUF系列、RDM系列、RMS系列、RCS系列商业催化剂。
本发明还涉及一种渣油加氢处理系统，包括：至少两列并联的加氢单元，每一列加氢单元设置各自的加氢保护反应区和加氢主反应区，以及与加氢保护反应区入口连接的进料管线、加氢保护反应区出口和加氢主反应区入口之间的连接管线、与加氢主反应区出口连接的出料管线；每个加氢保护反应区包括至少一个加氢保护反应器，每个加氢主反应区包括至少一个加氢主反应器，加氢保护反应区内装填加氢保护催化剂，加氢主反应区内装填加氢处理催化剂；其中，任一列加氢保护反应区和任一列加氢主反应区之间设置联通管线及阀门，任一列加氢保护反应区入口与所有的进料管线联通。
在本发明中，加氢保护反应器和加氢主反应器是本领域技术人员所熟知的，可以为固定床反应器、沸腾床反应器、浆液床反应器或移动床反应器，或其组合。优选为固定床反应器。
在优选的情况下，所述任一列加氢保护反应区内包括1-2个固定床加氢保护反应器，所述任一列加氢主反应区内包括1-5个固定床加氢主反应器。
优选所述固定床加氢保护反应器、固定床加氢主反应器各自独立地选自上流式反应器、下流式反应器和逆流式反应器中的至少一种。所述的上流式反应器是指物流自下向上流动的反应器，所述的下流式反应器是指物流自上向下流动的反应器，所述的逆流式反应器是指液体和气体流向相反的反应器。本发明对任一列加氢保护反应器的大小没有特别限定，可以大小相同，也可以不同。
在优选的情况下，所述加氢主反应区出口与气液分离单元入口联通，气液分离单元设置气体出口和液体出口。
本发明的特点：
(1)本发明中，并联设置的多列加氢保护反应区同时运行，充分利用了加氢保护反应器的空间，加氢保护催化剂不闲置。此外，本发明的系统切换简单，易操作。
(2)本发明中，并联设置多列加氢主反应区同时运行，当某一列加氢保护反应区催化剂更换时，所有列的加氢主反应区均正常运行，保证了加氢处理的产品质量。
附图说明
图1是本发明提供的重油加氢处理方法其中一个实施方式的示意图。
图2是现有技术重油加氢处理方法其中一个实施方式的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行进一步的说明，但并不因此而限制本发明。
如图1所示，重油加氢处理系统设置两列并联的加氢单元，A列加氢单元包括加氢保护反应器1A和加氢主反应器2A，B列加氢单元包括加氢保护反应器1B和加氢主反应器2B。
系统开工时，阀门01A、阀门02A、阀门01B和阀门02B、阀门04A和阀门04B打开，阀门03和阀门04关闭，A列重油原料和氢气一起进入加氢保护反应器1A，所得第一反应产物A进入加氢主反应器2A进行加氢处理反应。B列重油原料和氢气一起进入加氢保护反应器1B，所得第一反应产物B进入加氢主反应器2B进行加氢处理反应。
当A列加氢保护反应器1A中加氢保护催化剂需要更换时，阀门03和阀门04打开，A列和B列重油原料和氢气都一起进入加氢保护反应器1B，所得第一反应产物B分别进入加氢主反应器2A和加氢主反应器2B，阀门01A、阀门02A同时关闭。更换加氢保护反应器1A中的加氢保护催化剂。加氢保护催化剂更换完毕后，打开阀门01A、阀门02A，同时阀门03和阀门04关闭，将A列重油原料和氢气引入加氢保护反应器1A，所得第一反应产物A进入加氢主反应器2A。
当加氢主反应器2A出现温度达到限值、压降达到限值、监测到不可控的热点中任一情况时，04阀门打开，04A阀门关闭，将加氢主反应器2A切出系统；当加氢主反应器2B出现温度达到限值、压降达到限值、监测到不可控的热点中任一情况时，04阀门打开，04B阀门关闭，将加氢主反应器2B切出系统。
以下结合具体的实施例进一步对本发明方法进行说明，但并不因此而限制本发明。
实施例和对比例中使用的催化剂都是由中国石化石油化工科学研究院开发及由催化剂长岭分公司生产的渣油加氢处理系列催化剂。其中RG系列为加氢保护剂，RDM系列为加氢脱金属剂，RMS系列为加氢脱硫剂，RCS为加氢脱残炭剂。
实施例1-3和对比例1-2使用的渣油原料和高硫重质船燃性质如表1所示。
实施例1-3均在如图1所示的重油加氢处理系统上进行。
图1中加氢保护反应器1A和加氢保护反应器1B中催化剂装填量均为60ml，加氢主反应器2A和加氢主反应器2B中催化剂装填量均为400ml。
加氢保护反应器1A和加氢保护反应器1B中自上而下为加氢保护剂RG-30B和加氢脱金属剂RDM-36，其装填体积的比例为30：70。
加氢主反应器2A和加氢主反应器2B均依次装填加氢脱金属剂RDM-32、加氢脱硫剂RMS-30、加氢脱残炭剂RCS-30和加氢脱残炭剂RCS-31，各催化剂体积比例为30:20:25:25。
对比例1-2均在如图2的重油加氢处理装置上进行。
图2中加氢保护反应器10中催化剂装填量为60ml，加氢处理反应器20中催化剂装填量均为400ml。
加氢保护反应器10中自上而下为加氢保护剂RG-30B和加氢脱金属剂RDM-36，其装填体积的比例为30：70。
加氢处理反应器20内依次装填加氢脱金属剂RDM-32、加氢脱硫剂RMS-30、加氢脱残炭剂RCS-30和加氢脱残炭剂RCS-31，各催化剂体积比例为30:20:25:25。
实施例1
如图1所示，渣油原料1和氢气进入A列加氢保护反应器1A，然后进入加氢主反应器2A，渣油原料1和氢气进入B列加氢保护反应器1B，然后进入加氢主反应器2B。两列加氢单元的反应条件相同，每列加氢单元的操作条件包括：加氢保护反应器体积空速1.53h-1、入口氢油体积比650:1、加氢保护反应器入口氢分压为15.5MPa；加氢主反应器体积空速0.23h-1。
整个运转周期通过调整反应温度使得加氢处理后的液体产品性质保持为：硫含量0.35重量％，氮含量0.20重量％，残炭值5.5重量％，重金属(Ni+V)15μg/g，满足重油催化裂化RFCC进料的要求。加氢保护反应器1A和1B出口反应流出物中重金属(Ni+V)低于30μg/g。
装置连续运转4590h后，加氢保护反应器1A温度上升至422℃，将加氢保护反应器1A切出系统。将进入A列的渣油原料1引入加氢保护反应器1B，加氢保护反应器1B的产物平均分配进入加氢主反应器2A和加氢主反应器2B。加氢保护反应器1A切出系统更换完催化剂后，切入系统并恢复刚开工时的物流走向：渣油原料1和氢气进入A列加氢保护反应器1A，然后进入加氢主反应器2A，渣油混合原料1和氢气进入B列加氢保护反应器1B，然后进入加氢主反应器2B，加氢主反应器2A和加氢主反应器2B的反应温度分别为375℃和376℃。
实施例2
如图1所示，渣油原料2和氢气进入A列加氢保护反应器1A，然后进入加氢主反应器2A，渣油原料3和氢气进入B列加氢保护反应器1B，然后进入加氢主反应器2B。两列加氢单元的反应条件相同，每列加氢单元的操作条件包括：加氢保护反应器体积空速1.53h-1、入口氢油体积比650:1、加氢保护反应器入口氢分压为15.5MPa；加氢主反应器体积空速0.23h-1。
整个运转周期通过调整反应温度使得加氢处理后的液体产品性质保持为：硫含量0.35重量％，氮含量0.20重量％，残炭值5.5重量％，重金属(Ni+V)15μg/g，满足重油催化裂化RFCC进料的要求。加氢保护反应器1A和1B出口反应流出物中重金属(Ni+V)低于30μg/g。
装置连续运转4090h后，加氢保护反应器1A温度上升至425℃，将加氢保护反应器1A切出系统，进入A列的渣油原料2引入加氢保护反应器1B，加氢保护反应器1B的产物平均分配进入加氢主反应器2A和加氢主反应器2B。加氢保护反应器1A切出系统更换完催化剂后切入系统，渣油原料3和氢气进入A列加氢保护反应器1A，然后进入加氢主反应器2A，渣油原料2和氢气进入B列加氢保护反应器1B，然后进入加氢主反应器2B。
装置再运转1223h后，加氢保护反应器1B切出系统换剂，渣油原料2和氢气进入A列加氢保护反应器1A，然后进入加氢主反应器2A和加氢主反应器2B，加氢主反应器2A和加氢主反应器2B的反应温度分别为378℃和377℃。
对比例1
如图2所示，渣油原料1和氢气进入加氢保护反应器10和加氢处理反应器20，固定床渣油加氢装置操作条件包括：加氢保护反应器体积空速1.53h-1、入口氢油体积比650:1、加氢保护反应器入口氢分压为15.5MPa；加氢处理反应器体积空速0.23h-1。
整个运转周期通过调整反应温度使得渣油加氢处理后的液体产品性质保持为：硫含量0.35重量％，氮含量0.20重量％，残炭值5.5重量％，重金属(Ni+V)15μg/g，满足重油催化裂化RFCC进料的要求。
装置连续运转5200h后，加氢处理反应器平均反应温度为425℃，装置停工。
实施例3
如图1所示，渣油原料3和氢气进入A列加氢保护反应器1A，然后进入加氢主反应器2A，渣油原料3和氢气进入B列加氢保护反应器1B，然后进入加氢主反应器2B。两列加氢单元的反应条件相同，每列加氢单元的操作条件包括：加氢保护反应器体积空速1.53h-1，入口氢油体积比700:1，加氢保护反应器入口氢分压为15.0MPa，加氢保护反应器1A和1B压降为0.13MPa；加氢主反应器体积空速0.23h-1。
整个运转周期通过调整反应温度使得加氢处理后的液体产品性质保持为：硫含量0.15重量％，氮含量0.26重量％，残炭值5.6重量％，重金属(Ni+V)14μg/g，满足重油催化裂化RFCC进料的要求。
装置连续运转5950h后，加氢保护反应器1A压降上升至0.68MPa，将加氢保护反应器1A切出系统，进入A列的渣油原料3引入加氢保护反应器1B，加氢保护反应器1B的产物平均分配进入加氢主反应器2A和加氢主反应器2B。加氢保护反应器1A切出系统更换完催化剂后切入系统，恢复刚开工时的物流走向：渣油混合原料3和氢气进入A列加氢保护反应器1A，然后进入加氢主反应器2A，渣油混合原料3和氢气进入B列加氢保护反应器1B，然后进入加氢主反应器2B，加氢主反应器2A和加氢主反应器2B的反应温度分别为373℃和374℃。
对比例2
如图2所示，渣油原料3和氢气进入加氢保护反应器10和加氢处理反应器20，固定床渣油加氢装置操作条件包括：加氢保护反应器体积空速1.53h-1，入口氢油体积比700:1，加氢保护反应器入口氢分压为15.0MPa，加氢保护反应器1A和加氢保护反应器1B压降为0.13MPa；加氢处理反应器体积空速0.23h-1。
整个运转周期通过调整反应温度使得渣油加氢处理后的产品性质保持为：硫含量0.15重量％，氮含量0.26重量％，残炭值5.6重量％，重金属(Ni+V)14μg/g，满足RFCC进料的要求。
装置连续运转6000h后，加氢保护反应器10压降上升至0.7MPa，此时加氢处理反应器20反应温度为373℃，装置停工。
实施例1-3和对比例1-2的运行结果表明，本发明可以利用并联加氢保护反应器切换简单的优点、克服其浪费加氢保护反应器空间的不足，延长加工劣质重油加氢装置的运转周期。
实施例4
如图1所示，高硫重质船燃和氢气进入A列加氢保护反应器1A，然后进入加氢主反应器2A，高硫重质船燃和氢气进入B列加氢保护反应器1B，然后进入加氢主反应器2B。两列加氢单元的反应条件相同，每列加氢单元操作条件包括：体积空速0.20h-1，加氢保护反应器入口氢油体积比650:1，加氢保护反应器入口氢分压为14.5MPa，加氢保护反应器1A和加氢保护反应器1B压降为0.10MPa。
整个运转周期通过调整反应温度使得加氢处理后的液体产品(>330℃馏分)性质保持为：硫含量0.48重量％，重金属(Si+Al)52μg/g，其他指标均满足低硫重质船燃标准的要求。
装置连续运转2580h后，加氢保护反应器1A压降上升至0.68MPa，将进入A列的高硫重质船燃进料引入加氢保护反应器1B，加氢保护反应器1B的产物平均分配进入加氢主反应器2A和加氢主反应器2B。加氢保护反应器1A切出更换完催化剂后切入系统，恢复刚开工时的物流走向：高硫重质船燃和氢气进入A列加氢保护反应器1A，然后进入加氢主反应器2A，高硫重质船燃和氢气进入B列加氢保护反应器1B，然后进入加氢主反应器2B。
装置又运行1500h后，加氢主反应器2B反应温度达到430℃，加氢保护反应器1A和1B的产物均进入加氢主反应器2A，将加氢主反应器2B切出系统。
表1重油原料性质
Figure BDA0002247917250000131
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所发明的内容。

Claims (12)

1.一种重油加氢处理方法，包括：
(1)重油原料与氢气的进料混合物同时进入至少两列并联设置的加氢单元，每一列加氢单元设置各自的加氢保护反应区和加氢主反应区，任一加氢保护反应区得到的第一反应产物引入同一列的加氢主反应区，与加氢处理催化剂接触进行加氢处理反应；
(2)当其中一列的加氢保护反应区的加氢催化剂需要更换时，将该列加氢保护反应区切出系统，将进入该列加氢保护反应区的进料混合物引入到其他列的加氢保护反应区，其他列的加氢保护反应区所得第一反应产物引入到所有列的加氢主反应区内，进行加氢处理反应；
(3)切出的加氢保护反应区中的加氢催化剂进行更换后，将该列加氢保护反应区切入系统，进料混合物引入该列加氢保护反应区，得到第一反应产物，将所得第一反应产物引入后续的加氢主反应区中进行加氢处理反应；
(4)根据每一列加氢保护反应区的运行情况，重复(2)-(3)步骤。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)和步骤(4)中，当其中一列加氢保护反应区出现如下情况之一时，则判定加氢催化剂需要更换：
a、温度达到限值；
b、压降达到限值；
c、监测到不可控的热点。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，当任一列加氢主反应区出现温度达到限值、压降达到限值、监测到不可控的热点中任一情况时，将该列加氢主反应区切出系统。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢保护反应区的反应条件为：氢分压5.0-22.0MPa，反应温度330-430℃，体积空速0.4-2.5h-1，氢油体积比350-2000；
加氢主反应区的反应条件：氢分压5.0-22.0MPa，反应温度330-430℃，体积空速0.15-0.6h-1。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在加氢保护反应区内所述的加氢催化剂为加氢保护催化剂和任选的加氢处理催化剂。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述的加氢保护催化剂包括载体和负载在该载体上的活性金属组分，所述活性金属组分选自第VIB族金属和/或第VIII族金属，以所述加氢保护催化剂的干基重量为基准，以氧化物计的活性金属组分含量为0-12重量％；
所述的加氢处理催化剂包括载体和负载在该载体上的活性金属组分，所述活性金属组分选自第VIB族金属和/或第VIII族金属，以所述加氢处理催化剂的干基重量为基准，以氧化物计的活性金属组分含量为0.5-35重量％。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述重油原料选自减压渣油、常压渣油、催化裂化回炼油、催化裂化油浆、高硫重质船用燃料油中的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述重油原料中金属镍和钒的含量大于10μg/g。
9.一种渣油加氢处理系统，包括：至少两列并联的加氢单元，每一列加氢单元设置各自的加氢保护反应区和加氢主反应区，以及与加氢保护反应区入口连接的进料管线、加氢保护反应区出口和加氢主反应区入口之间的连接管线、与加氢主反应区出口连接的出料管线；每个加氢保护反应区包括至少一个加氢保护反应器，每个加氢主反应区包括至少一个加氢主反应器，加氢保护反应区内装填加氢保护催化剂和任选的加氢处理催化剂，加氢主反应区内装填加氢处理催化剂；其中，任一列加氢保护反应区和任一列加氢主反应区之间设置联通管线及阀门，任一列加氢保护反应区入口与所有的进料管线联通。
10.按照权利要求9所述的系统，其特征在于，所述任一列加氢保护反应区内包括1-2个固定床加氢保护反应器，所述任一列加氢主反应区内包括1-5个固定床加氢主反应器。
11.根据权利要求10所述的系统，其特征在于，所述固定床加氢保护反应器、固定床加氢主反应器各自独立地选自上流式反应器、下流式反应器和逆流式反应器中的至少一种。
12.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，所述加氢主反应区出口与气液分离单元入口联通，气液分离单元设置气体出口和液体出口。
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