CN112700705B - 膝折构造模拟系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种膝折构造模拟系统及方法，其中，膝折构造模拟系统包括可形变介质、底座、第一支撑板、第一压力设备和第二压力设备，底座用于承载可形变介质，可形变介质用于模拟膝折构造；第一支撑板与底座垂直连接，第一支撑板的面板适于与可形变介质的一侧相抵；第一压力设备与底座相对，被配置为向可形变介质施加纵向压力；第二压力设备与第一支撑板相对，被配置为向可形变介质施加横向压力。本申请实施例提供的膝折构造模拟系统及方法能够准确模拟膝折构造的形成过程，有助于提高地质勘探的准确性。
Description
技术领域
本申请涉及构造地质学技术领域，特别涉及一种膝折构造模拟系统及方法。
背景技术
膝折带又称扭折带，在形成过程中伴随着地层的扩容和断裂的形成，而膝折构造是多层岩系在水平剪切与弯滑作用下十分常见的褶皱变形。对于石油天然气的勘探开发，膝折构造对油气资源的运移和矿床的富集等具有重要影响。在油气勘探过程中，由于对膝折带的形成机制不清楚，对膝折构造的判断也是不准确的，从而导致油气勘探结果不准确。
对于上述技术问题，现有技术通常是采用数字化模型来模拟膝折构造的形成，即在计算机上建立一个地质模型，设置并执行未成形的膝折构造相邻两侧地质结构的运动参数，使两侧地质结构对该未成形的膝折带进行挤压，模拟形成膝折构造，最终获得膝折构造的形成过程和形成机制。
但是，上述模拟方法仅考虑了膝折构造两侧地质结构的运动变化，而忽略了构成地质结构的地质条件，即地质结构内部地层介质之间的差异性，因此这种方法所模拟出的膝折构造仍然是不准确的。
发明内容
有鉴于此，本申请提供了一种模拟膝折构造系统及方法，可以准确模拟膝折构造的形成过程，有助于提高地质勘探的准确性。
本申请具体包括以下技术方案：
本申请的第一方面是提供了一种膝折构造模拟系统，所述膝折构造模拟系统包括可形变介质、底座、第一支撑板、第一压力设备和第二压力设备，所述底座用于承载所述可形变介质，所述可形变介质用于模拟膝折构造；
所述第一支撑板与所述底座垂直连接，所述第一支撑板的面板适于与所述可形变介质的一侧相抵；
所述第一压力设备与所述底座相对，被配置为向所述可形变介质施加纵向压力；
所述第二压力设备与所述第一支撑板相对，被配置为向所述可形变介质施加横向压力。
优选地，所述第一压力设备包括相连的第一液压杆和第一压板，
所述第一液压杆的轴线垂直于所述第一压板，所述第一液压杆被配置为带动所述第一压板进行轴向运动；
所述第一压板与所述底座相对，所述可形变介质位于所述第一压板和所述底座之间。
优选地，所述第二压力设备包括相连的第二液压杆和第二压板，
所述第二液压杆的轴线垂直于所述第二压板，所述第二液压杆被配置为带动所述第二压板进行轴向运动；
所述第二压板与所述第一支撑板相对，所述可形变介质位于所述第二压板和所述第一支撑板之间。
优选地，所述第二液压杆与所述第二压板为可拆卸连接。
优选地，所述第二压力设备还包括液压调速器，所述液压调速器与所述第二液压杆连接，用于调节所述第二液压杆的运动速度。
优选地，所述膝折构造模拟系统还包括相对设置的第二支撑板和第三支撑板，
所述第二支撑板和所述第三支撑板分别连接在所述第一支撑板的两侧，并与所述底座垂直连接；
所述可形变介质位于所述第二支撑板和所述第三支撑板之间；
所述第一压力设备和所述第二压力设备位于所述第二支撑板和所述第三支撑板之间。
优选地，所述第二支撑板和所述第三支撑板为有机玻璃材质。
优选地，所述第二支撑板和所述第三支撑板上均具有横向设置的刻度条，所述刻度条的起点为所述第一支撑板的面板在所述第二支撑板或所述第三支撑板上对应的位置。
优选地，所述第一压板的长度与所述第二支撑板和所述第三支撑板的长度相等，宽度与所述第二支撑板和所述第三支撑板的间距相等；
所述第二压板的宽度与所述第一压板的宽度相等。
本申请的另一方面是提供了一种膝折构造模拟方法，所述方法包括：
将可形变介质放置到底座上，并使所述可形变介质的一侧与第一支撑板相抵；
通过第一压力设备向所述可形变介质施加纵向压力；
保持当前的纵向压力，并通过第二压力设备向所述可形变介质施加横向压力。
本申请实施例提供的膝折构造模拟系统的有益效果至少在于：
本申请实施例利用可形变介质来模拟勘探区域的膝折构造，并通过第一压力设备和第二压力设备向可形变介质施加纵向压力和横向压力，来模拟膝折构造在地层中受到的垂向负载应力和横向挤压应力，从而完整地模拟了膝折构造的变形过程，因此本模拟系统还原了膝折构造形成演化过程中的地质条件，对于验证所采集到的地质构造数据的合理性和正确性，提高地质勘探的准确性，以及指导油气勘探开发和钻井的部署，都有着巨大的帮助。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本申请实施例提供的一种膝折构造模拟系统的结构示意图；
图2是根据本申请实施例提供的另一种膝折构造模拟系统的结构示意图。
附图标记分别表示：
100、底座；
200、第一支撑板；210、面板；
300、第一压力设备；310、第一液压杆；320、第一压板；
400、第二压力设备；410、第二液压杆；420、第二压板；
500、第二支撑板；
600、第三支撑板；
700、可形变介质。
具体实施方式
为使本申请的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。
本申请实施例提供了一种膝折构造模拟系统，用于模拟膝折构造的变形过程。如图1所示，该膝折构造模拟系统包括可形变介质700(图中未示出)、底座100、第一支撑板200、第一压力设备300和第二压力设备400。
可形变介质700用于模拟膝折构造。对勘探区域的地质构造进行研究发现，伴随着地层的扩容和断裂的形成，多层岩系在水平剪切与弯滑作用下形成褶皱变形，这种褶皱变形就是膝折构造，也称作膝折带或者扭折带。基于膝折构造可变形的特性，在本申请实施例中使用可形变介质700来对膝折构造进行模拟，在模拟实验中通过对可形变介质700的变形过程的研究，来探讨膝折构造的形成机制。
在本申请实施例中，可形变介质700可以通过堆叠多个片状介质而获得，例如可形变介质700可以是纸、塑料、金属、复合材料等，通过不同的工艺加工成不同刚性强度的片状介质，以便于堆叠模拟构造层。
在本申请的一些实施例中，为了完整地还原膝折构造的形成环境，可形变介质700还可以包括三个部分，分别对应勘探区域的三个构造层：上部滑脱层、膝折变形层(即膝折构造)以及下部滑脱层，这三个部分的可形变介质700的厚度和刚性强度分别与三个构造层相对应，以提高模拟的准确性。
底座100可以放置在工作台或者地面上，用于承载可形变介质700。
第一支撑板200与底座100垂直连接，第一支撑板200的面板210适于与可形变介质700的一侧相抵。
示例性地，将底座100放置在地面上，底座100的工作平面平行于水平面，相应地，第一支撑板200平行于竖直面而与底座100相垂直。将可形变介质700放置在底座100上，并使可形变介质700的一侧与第一支撑板200的面板210相抵，从而实现可形变介质700的安放。
第一压力设备300与底座100相对，被配置为向可形变介质700施加纵向压力；第二压力设备400与第一支撑板200相对，被配置为向可形变介质700施加横向压力。
可形变介质700位于第一压力设备300和底座100之间，且位于第二压力设备400和第一支撑板200之间。第一压力设备300向可形变介质700施加纵向压力，以模拟真实地层中位于膝折构造上方的地质构造对膝折构造施加的垂向负载应力，例如上覆压力地层和上部滑脱层对膝折构造施加的垂向负载应力。第二压力设备400向可形变介质700施加横向压力，第一支撑板200与可形变介质700相抵，以模拟真实地层中位于膝折构造两侧的地质构造对可形变介质700施加的横向挤压应力，从而完整地模拟了膝折构造的真实受压变形环境。
因此，本申请实施例利用可形变介质700来模拟勘探区域的膝折构造，并通过第一压力设备300和第二压力设备400向可形变介质700施加纵向压力和横向压力，来模拟膝折构造在地层中受到的垂向负载应力和横向挤压应力，从而完整地模拟了膝折构造的变形过程，因此本模拟系统还原了膝折构造形成演化过程中的地质条件，对于验证所采集到的地质构造数据的合理性和正确性，提高地质勘探的准确性，以及指导油气勘探开发和钻井的部署，都有着巨大的帮助。
如图1所示，在本申请实施例的一些实现方式中，第一压力设备300包括相连的第一液压杆310和第一压板320，其中，第一液压杆310的轴线垂直于第一压板320，第一液压杆310被配置为带动第一压板320进行轴向运动；第一压板320与底座100相对，可形变介质700位于第一压板320和底座100之间。
第一液压杆310用于提供施加到可形变介质700上的纵向压力，第一压板320用于增加与可形变介质700的接触面积。其中，在第一压板320与可形变介质700的接触面上，第一压板320的尺寸应当不小于可形变介质700的尺寸，以保证可形变介质700能够均匀受力。
第一液压杆310与第一压板320连接，并适于带动第一压板320进行轴向运动，从而使得第一压板320可以靠近可形变介质700以施加纵向压力，或是远离可形变介质700以停止施加纵向压力。
在本申请的一些实施例中，第一压板320可以为锥台或是棱台，其下端面的面积较大，与可形变介质700相接触；上端面的面积较小，与第一液压杆310连接，从而第一压板320具有较高的抗压强度。
如图1所示，在本申请实施例的一些实现方式中，第二压力设备400包括相连的第二液压杆410和第二压板420，其中，第二液压杆410的轴线垂直于第二压板420，第二液压杆410被配置为带动第二压板420进行轴向运动；第二压板420与第一支撑板200相对，可形变介质700位于第二压板420和第一支撑板200之间。
第二液压杆410用于提供施加到可形变介质700上的横向压力，并在第一支撑板200的配合下挤压可形变介质700；第二压板420用于增加与可形变介质700的接触面积。其中，当可形变介质700包括多个部分时，第二压板420应当仅与膝折构造所对应的可形变介质700相接触。在第二压板420与可形变介质700的接触面上，第一压板320的尺寸不小于可形变介质700的尺寸，以保证可形变介质700能够均匀受力。第二液压杆410在轴线方向上与第二压板420连接，并适于带动第二压板420进行轴向运动，从而使得第二压板420可以靠近可形变介质700以施加横向压力，或是远离可形变介质700以停止施加横向压力。
在本申请的一些实施例中，第二压板420也可以为锥台或是棱台，其面积较大的端面与可形变介质700相接触，面积较小的端面与第一液压杆310连接，从而第二压板420具有较高的抗压强度。
在本申请实施例的一些实现方式中，第二液压杆410与第二压板420之间为可拆卸连接，这样可以根据可形变介质700的尺寸来更换相应尺寸的第二压板420，从而使得整个模拟系统具有更好的灵活性。
示例性地，第二压板420上可以具有可旋转螺旋接口，第二液压杆410上具有外螺纹，安装时第二液压杆410上的外螺纹与可旋转螺旋接口匹配连接。
在本申请实施例中，第一压板320和第二压板420可以为钢板。
在本申请实施例的一些实现方式中，第二压力设备400还包括液压调速器，液压调速器与第二液压杆410连接，用于调节第二液压杆410的运动速度。
膝折构造的形变包括纵向的形变和横向的形变，并且横向形变对于褶皱的形成更为重要。在模拟时，为了形成类似的褶皱，需要使可形变介质700在横向压力的作用下被压缩至目标横向变形长度。而可形变介质700达到目标横向变形长度的变形速率和变形时间通过第二液压杆410施加的压力大小和运动速度进行反映，第二液压杆410施加的压力越大、运动速度越快，可形变介质700达到目标横向变形长度的变形速率越快、变形时间越短。通过液压调速器，技术人员可以根据实际需求调节第二液压杆410的运动速度，即调节可形变介质700的变形速率和变形时间，从而为模拟实验提供更多的选择性，进而更有助于提高模拟的准确性。
如图2所示，在本申请实施例的一些实现方式中，该膝折构造模拟系统还包括相对设置的第二支撑板500和第三支撑板600，第二支撑板500和第三支撑板600分别连接在第一支撑板200的两侧，并与底座100垂直连接。可形变介质700位于第二支撑板500和第三支撑板600之间；第一压力设备300和第二压力设备400位于第二支撑板500和第三支撑板600之间。
参见图2，第一支撑板200、第二支撑板500和第三支撑板600都垂直连接在底座100上，第二支撑板500、第一支撑板200和第三支撑板600依次连接而形成“匚”字形结构，第一压力设备300和可形变介质700位于“匚”字形结构之中，并且可形变介质700的三条相邻边分别与第一支撑板200、第二支撑板500和第三支撑板600相抵。
在本申请的一些实施例中，第二支撑板500和第三支撑板600可以和底座100可拆卸连接，此时第二支撑板500和第三支撑板600与第一支撑板200之间也是可拆卸连接，这样可以实现第二支撑板500和第三支撑板600之间的距离可调，以适应不同尺寸的可形变介质700。
示例性地，可以在底座100上设置若干个延伸方向与第一支撑板200相垂直的固定槽，该固定槽的一端与第一支撑板200的面板210相接而形成封闭端，另一端延伸到底座100的边缘而形成开口端。固定槽的槽宽与第二面板210和第三面板210的厚度相适配，这样在装配第二支撑板500和第三支撑板600时，可以将第二支撑板500和第三支撑板600从固定槽的开口端插入，然后向固定槽的封闭端推动第二支撑板500和第三支撑板600，直至第二支撑板500和第三支撑板600与第一支撑板200的面板210相抵，从而实现第二支撑板500和第三支撑板600的固定。固定后的第二支撑板500和第三支撑板600相互平行，且均垂直于第一支撑板200。
为了避免底座100上开设固定槽后会对可形变介质700在纵向上的受压情况产生影响，在本申请的一些实施例中，在装配第二支撑板500和第三支撑板600后，还可以在“匚”字形结构之中先放置垫板，再在垫板上放置可形变介质700。其中，垫板的尺寸与可形变介质700的尺寸相同，垫板的材质可以为钢板，其表面为平面，以避免可形变介质700与固定槽直接接触而产生影响。
在本申请实施例的一些实现方式中，第二支撑板500和第三支撑板600为有机玻璃材质。
有机玻璃具有较好的透明性和机械强度，并且其重量较轻、易于加工，因此使用有机玻璃制作的第二支撑板500和第三支撑板600，不但便于拆装，而且技术人员还能够通过透明的支撑板观察到模拟实验过程中可形变介质700的变形过程，也便于观察变形后的可形变介质700的形状。
并且，由于可形变介质700的变形过程可见，因此技术人员可以在第二支撑板500或第三支撑板600的外壁上直接测量可形变介质700的变形量，从而在可形变介质700被压缩至目标横向变形长度时及时停运第二压力设备400，从而提高模拟实验的模拟准确性。
在本申请实施例的一些实现方式中，第二支撑板500和第三支撑板600上均具有横向设置的刻度条，刻度条的起点为第一支撑板200的面板210在第二支撑板500或第三支撑板600上对应的位置。
刻度条的延伸方向平行于第二液压杆410的轴线方向，这样在第二压力设备400施压于可形变介质700时，可以通过刻度条清楚地读取可形变介质700的变形量。其中，由于可形变介质700在变形时是与第二压板420接触的一侧在收缩，而可形变介质700与第一支撑板200相抵的一侧的位置不发生改变，因此可以将刻度条的起点设置在第二支撑板500和第三支撑板600上远离第二压板420的一侧，与可形变介质700上与第一支撑板200相抵靠的一侧相对应，这样提高了读数的便利性。
以第二支撑板500上具有刻度条为例，当第二支撑板500抵靠在第一支撑板200的面板210上时，刻度条的起点位于第二支撑板500与第一支撑板200相抵的位置，相当于此时第一支撑板200的面板210在第二支撑板500上对应的位置是第二支撑板500的边缘；当第二支撑板500由于可形变介质700的尺寸较大而无法与第一支撑板200的面板210相抵，而是第一支撑板200的侧壁抵在第二支撑班上时，那么此时刻度条的起点位于第一支撑板200的面板210在第二支撑板500上对应的位置，该位置并非第二支撑板500的边缘。
在本申请的一些实施例中，刻度条可以与相应的支撑板可拆卸连接，例如，刻度条的背面可以具有胶粘剂，在使用时，将刻度条直接粘在相应的支撑板上；当无需使用时，将刻度条从支撑板上揭下。为了减少对刻度条的磨损，刻度条可以位于相应的支撑板的外壁上。
在本申请实施例的一些实现方式中，第一压板320的长度与第二支撑板500和第三支撑板600的长度相等，宽度与第二支撑板500和第三支撑板600的间距相等。第二压板420的宽度与第一压板320的宽度相等。
第一压板320的尺寸与第二支撑板500、第一支撑板200和第三支撑板600形成的“匚”字形结构的内腔的尺寸相适配，这样无论可形变介质700的尺寸如何，第一压板320都可以直接向下施加压力，无需调整位置而对准可形变介质700。
第二压板420位于第二支撑板500和第三支撑板600之间，因而其宽度等于第二支撑板500和第三支撑板600的间距。第二压板420的高度不唯一，以便于根据可形变介质700的厚度进行调整。示例性地，第二压力设备400包括多个第二压板420，多个第二压板420的宽度相同且高度不同，以便于根据实际情况进行替换。
在本申请实施例的一个示例中，当可形变介质700为A4纸时，底座100的长度可以为600mm，宽度为600mm，第一支撑板200的宽度可以为210mm，高度可以为500mm；第二支撑板500和第三支撑板600的尺寸相同，二者的长度为350mm，高度为300mm；第一压板320的长度可以为350mm，宽度可以为210mm；多个第二压板420的宽度均为210mm，高度可以包括300mm、250mm、200mm、150mm、100mm、50mm等。
需要说明的是，在本申请实施例中，长度方向是平行于第二液压杆410的轴线的方向；高度方向是指平行于第一液压杆310的轴线的方向；宽度方向是指平行于第二支撑板500和第三支撑板600之间的垂线的方向。
综上所述，本申请实施例利用可形变介质700来模拟勘探区域的膝折构造，并通过第一压力设备300和第二压力设备400向可形变介质700施加纵向压力和横向压力，来模拟膝折构造在地层中受到的垂向负载应力和横向挤压应力，从而完整地模拟了膝折构造的变形过程，因此本模拟系统还原了膝折构造形成演化过程中的地质条件，对于验证所采集到的地质构造数据的合理性和正确性，提高地质勘探的准确性，以及指导油气勘探开发和钻井的部署，都有着巨大的帮助。
本申请实施例还提供了一种膝折构造模拟方法，该方法应用于如前所述的膝折构造模拟系统，该方法可以包括以下步骤：
S101、将可形变介质放置到底座上，并使可形变介质的一侧与第一支撑板相抵；
S102、通过第一压力设备向可形变介质施加纵向压力；
S103、保持当前的纵向压力，并通过第二压力设备向可形变介质施加横向压力。
进一步地，在本申请的另一种实施例中，膝折构造模拟方法可以包括以下步骤：
S201、获取勘探区域的地质构造数据，确定出多个构造层的厚度和刚性强度。
勘探区域的地质构造数据可以通过地震记录剖面图进行获取，通过分析地震记录剖面图所示出的勘探区域的性质和特征，比如物质组成、结构特征、构造特征等，可以将勘探区域的地层划分成自上而下依次分布的上覆压力地层、上部滑脱层、膝折变形层(即膝折构造)和下部滑脱层，并确定每一个构造层的厚度和刚性强度。
S202、确定与多个构造层相对应的多个可形变介质。
由于不同构造层的刚性强度不同，因而它们在受到同样大小的压力时产生的变形量也不同，因此，基于上部滑脱层、膝折变形层和下部滑脱层的刚性强度的大小，可以确定刚性强度相对应的第一可形变介质、第二可形变介质和第三可形变介质。
示例性地，各个构造层的刚性强度由强到弱的排序可以为：膝折变形层>上部滑脱层>下部滑脱层。此时若以A4纸作为可形变介质，那么膝折变形层可以选择高克数(例如120-160克/平方米)的A4纸，上部滑脱层可以选择标准克数(例如70-100克/平方米)的A4纸，下部滑脱层可以选择低克数(例如35-60克/平方米)的A4纸。
S203、将可形变介质放置到底座上，并使可形变介质的第一侧与第一支撑板相抵。
第一可形变介质、第二可形变介质和第三可形变介质可以均由若干张A4纸堆叠而成，每个可形变介质的厚度与相应的构造层的厚度相对应，这些可形变介质的尺寸相同。按照自下而上各个构造层的分布次序，在底座上按同一方向(这里的同一方向是指长、宽方向)依次叠置第三可形变介质、第二可形变介质和第一可形变介质，并使这些可形变介质的第一侧与第一支撑板相抵，第一侧为这些可形变介质的任意一侧。
S204、安装第二支撑板和第三支撑板，以使可形变介质的第二侧和第三侧分别与第二支撑板和第三支撑板相抵。
第二侧和第三侧是与第一侧相邻的两侧，这两侧相对设置，从而第三可形变介质、第二可形变介质和第一可形变介质可以位于第一支撑板、第二支撑板和第三支撑板形成的“匚”字形结构之中。
S205、确定可形变介质的目标变形量。
测量地震记录剖面图中膝折变形层的长度，并利用分析软件将该膝折变形层进行褶皱平复，然后测量褶皱平复后的膝折变形层的长度。计算褶皱平复前后膝折变形层的长度之比，作为膝折变形层的挤压比例。
将变形前的第二可形变介质的长度与褶皱平复后的膝折变形层的长度相对应，按照该挤压比例计算与褶皱平复前的膝折变形层的长度相对应的变形后的第二可形变介质的长度。进一步计算第二可形变介质变形前后的长度差值，将该长度差值作为第二可形变介质的目标变形量。
S206、通过第一压力设备向可形变介质施加纵向压力。
基于上覆压力地层的厚度，确定上覆压力地层向上部滑脱层施加的地层压力(即垂向负载应力)，并将地层压力转换为对第一可形变介质施加的纵向压力。第一可形变介质可将该纵向压力传递至膝折变形层对应的第二可形变介质。
S207、通过第二压力设备向可形变介质施加横向压力，直至可形变介质的长度缩小目标变形量。
采用宽度与第二可形变介质的厚度相对应的第二压板，使用第二液压杆对第二可形变介质的第四侧施加横向压力，第四侧与第一侧相对应。第二液压杆提供的横向压力的大小和施压速率可以由技术人员根据实际情况确定。
观察第二支撑板或第三支撑板上的刻度条，当第二可形变介质的长度缩小了目标变形量之后，停止施加横向压力，获得膝折构造模拟结果。
可见，本申请实施例提供的膝折构造模拟方法，利用可形变介质来模拟勘探区域的膝折构造，并通过第一压力设备和第二压力设备向可形变介质施加纵向压力和横向压力，来模拟膝折构造在地层中受到的垂向负载应力和横向挤压应力，从而完整地模拟了膝折构造的变形过程，因此本模拟系统还原了膝折构造形成演化过程中的地质条件，对于验证所采集到的地质构造数据的合理性和正确性，提高地质勘探的准确性，以及指导油气勘探开发和钻井的部署，都有着巨大的帮助。
以上仅是为了便于本领域的技术人员理解本申请的技术方案，并不用以限制本申请。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种膝折构造模拟方法，其特征在于，所述方法包括：
通过地震记录剖面图获取勘探区域的地质构造数据，确定出多个构造层的厚度和刚性强度，所述多个构造层包括上部滑脱层、膝折变形层和下部滑脱层，所述膝折变形层的强度大于所述上部滑脱层的强度大于所述下部滑脱层的强度；
基于所述多个构造层的厚度和刚性强度，确定多个可形变介质(700)，所述多个可形变介质(700)包括厚度和刚性强度分别与所述上部滑脱层、所述膝折变形层和所述下部滑脱层的厚度和刚性强度相对应的第一可形变介质、第二可形变介质和第三可形变介质；
将所述多个可形变介质(700)按照与所述多个构造层的分布次序相同的次序叠置到底座(100)上，并使所述多个可形变介质(700)的第一侧与第一支撑板(200)相抵；
安装第二支撑板(500)和第三支撑板(600)，使所述多个可形变介质(700)的第二侧和第三侧分别与所述第二支撑板(500)和所述第三支撑板(600)相抵，所述第二侧与所述第三侧相对，且所述第二侧和所述第三侧与所述第一侧相邻；
根据所述地震记录剖面图中所述膝折变形层的长度，以及进行褶皱平复后的所述膝折变形层的长度，确定所述膝折变形层的挤压比例；
根据所述膝折变形层的挤压比例和变形前的第二可形变介质的长度，计算变形后的第二可形变介质的长度，并将所述第二可形变介质变形前后的长度差值确定为所述第二可形变介质的目标变形量；
通过第一压力设备(300)向所述可形变介质(700)施加纵向压力，其中所述纵向压力通过所述勘探区域的上覆压力地层向所述上部滑脱层施加的地层压力转换而来，所述上覆压力地层向所述上部滑脱层施加的地层压力基于所述上覆压力地层的厚度确定；
保持当前的纵向压力，并通过第二压力设备(400)向所述可形变介质(700)施加横向压力，当观察到所述第二可形变介质的长度在所述横向压力的作用下缩小所述目标变形量时，停止施加所述横向压力；
其中，所述多个可形变介质(700)用于模拟膝折构造，包括在所述底座(100)上自下而上依次叠置的第三可形变介质、第二可形变介质和第一可形变介质，每个所述可形变介质(700)通过堆叠多个片状介质而获得，所述片状介质的材质为纸，其中所述第三可形变介质、所述第二可形变介质和所述第一可形变介质的厚度及其片状介质的刚性强度分别对应待模拟的勘探区域的下部滑脱层、膝折变形层和上部滑脱层的厚度和刚性强度；
所述第一压力设备(300)包括相连的第一液压杆(310)和第一压板(320)，所述第一液压杆(310)的轴线垂直于所述第一压板(320)，所述第一液压杆(310)被配置为带动所述第一压板(320)进行轴向运动；所述第一压板(320)与所述底座(100)相对，所述多个可形变介质(700)位于所述第一压板(320)和所述底座(100)之间；
所述第二压力设备(400)包括相连的第二液压杆(410)和第二压板(420)，所述第二液压杆(410)的轴线垂直于所述第二压板(420)，所述第二液压杆(410)被配置为带动所述第二压板(420)进行轴向运动；所述第二压板(420)与所述第一支撑板(200)相对，所述多个可形变介质(700)位于所述第二压板(420)和所述第一支撑板(200)之间，所述第二压板(420)远离所述底座(100)的边缘与所述第一压板(320)相互间隔。
2.一种膝折构造模拟系统，用于实施权利要求1所述的膝折构造模拟方法，其特征在于，所述膝折构造模拟系统包括多个可形变介质(700)、底座(100)、第一支撑板(200)、第一压力设备(300)和第二压力设备(400)，
所述底座(100)用于承载所述多个可形变介质(700)；
所述第一支撑板(200)与所述底座(100)垂直连接，所述第一支撑板(200)的面板(210)适于与所述可形变介质(700)的一侧相抵；
所述第一压力设备(300)与所述底座(100)相对，被配置为向所述可形变介质(700)施加纵向压力，其中所述纵向压力通过所述勘探区域的上覆压力地层向所述上部滑脱层施加的地层压力转换而来，所述上覆压力地层向所述上部滑脱层施加的地层压力基于所述上覆压力地层的厚度确定；
所述第二压力设备(400)与所述第一支撑板(200)相对，被配置为向所述可形变介质(700)施加横向压力，以及当观察到所述第二可形变介质的长度在所述横向压力的作用下缩小目标变形量时，停止施加所述横向压力；其中，所述目标变形量根据所述第二可形变介质变形前后的长度差值确定，变形后的第二可形变介质的长度根据所述膝折变形层的挤压比例和变形前的第二可形变介质的长度得到，所述膝折变形层的挤压比例根据地震记录剖面图中所述膝折变形层的长度以及进行褶皱平复后的所述膝折变形层的长度确定。
3.根据权利要求2所述的膝折构造模拟系统，其特征在于，所述第二液压杆(410)与所述第二压板(420)为可拆卸连接。
4.根据权利要求2所述的膝折构造模拟系统，其特征在于，所述第二压力设备(400)还包括液压调速器，所述液压调速器与所述第二液压杆(410)连接，用于调节所述第二液压杆(410)的运动速度。
5.根据权利要求2所述的膝折构造模拟系统，其特征在于，所述膝折构造模拟系统还包括相对设置的第二支撑板(500)和第三支撑板(600)，
所述第二支撑板(500)和所述第三支撑板(600)分别连接在所述第一支撑板(200)的两侧，并与所述底座(100)垂直连接；
所述可形变介质(700)位于所述第二支撑板(500)和所述第三支撑板(600)之间；
所述第一压力设备(300)和所述第二压力设备(400)位于所述第二支撑板(500)和所述第三支撑板(600)之间。
6.根据权利要求5所述的膝折构造模拟系统，其特征在于，所述第二支撑板(500)和所述第三支撑板(600)为有机玻璃材质。
7.根据权利要求6所述的膝折构造模拟系统，其特征在于，所述第二支撑板(500)和/或所述第三支撑板(600)上具有横向设置的刻度条，所述刻度条的起点为所述第一支撑板(200)的面板(210)在所述第二支撑板(500)或所述第三支撑板(600)上对应的位置。
8.根据权利要求5所述的膝折构造模拟系统，其特征在于，
所述第一压板(320)的长度与所述第二支撑板(500)和所述第三支撑板(600)的长度相等，宽度与所述第二支撑板(500)和所述第三支撑板(600)的间距相等；
所述第二压板(420)的宽度与所述第一压板(320)的宽度相等。
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