CN112694326A - 一种锆英砂除铁工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锆英砂除铁工艺，包括：S1、酸解：将浓度15%~20%的盐酸放入反应釜中，开启搅拌，边搅拌边加入含铁杂质的锆英砂，锆英砂与盐酸的质量比为1：(2~5)；开启加热系统，将反应釜内的温度升至80~95℃并保温2~5小时，让铁杂质充分进行酸解；其中，铁杂质与盐酸发生以下反应：Fe2O3+3HCl=2FeCl3+3H2O，生成FeCl3；充分反应后进行冷却，将物料放入带有滤布的抽滤设备中，进行固液分离，得到酸解料，备用；S2、水洗：往带有酸解料的抽滤设备中加入水，加到漫过酸解料，并浸泡1~2小时；待酸解料中的FeCl3充分溶解于水中，进行固液分离，将水抽滤干；反复操作，直至物料呈中性；S3、烘干：将步骤S2水洗后的物料烘干。经本发明处理后的锆英砂，铁杂质含量低，白度高。
Description
技术领域
本发明属于锆英砂处理技术领域，具体涉及一种锆英砂除铁工艺。
背景技术
锆英砂具有高折射率、低热膨胀、化学稳定性好、高耐磨性等特性，所以直接研磨成粉大量应用于陶瓷、铸造、耐火材料行业，同时，锆英砂也被加工成氯氧化锆、氧化锆、碳酸锆、酸性硫酸锆、碳酸锆铵等锆化学制品，应用于石化、医药、纺织以及日用品等众多领域。目前，全球锆英砂总产量的30％-40％被研磨成超细锆英粉应用于陶瓷行业，约20％-30％加工成锆英砂或粗粉应用于耐火材料和精密铸造，约30％用于生产锆化学品和电熔氧化锆及海绵锆。
目前，非洲国家在提取完钽铌矿及锡矿后产生了大量的闲置尾矿，这部分尾矿中含有大量的金红石、独居石、锆英矿。尾矿在经过选矿后提取金红石、独居石后回收锆英矿，回收的锆英矿中附着了氧化铁及其他有害杂质，通过电子显微镜观测得知，这部分杂质紧密附着在锆英砂颗粒表面，通常无法用简单的加工方法去除，并且极大地影响了锆英砂的品质；这种回收后的锆英矿加工成锆英砂或者锆英粉后，如果应用于陶瓷行业，由于其氧化铁等杂质含量偏高，导致对陶瓷行业重要的指标——白度及颜色发色能力都有严重的影响；对其他的锆制品亦有严重的影响。
发明内容
鉴于现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种锆英砂除铁工艺。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种锆英砂除铁工艺，包括如下步骤：
S1、酸解：
S1.1、将浓度15％～20％的盐酸放入反应釜中，开启搅拌，边搅拌边加入含铁杂质的锆英砂，锆英砂与盐酸的质量比为1：(2～5)；
S1.2、开启加热系统，将反应釜内的温度升至80～95℃并保温2～5小时，让铁杂质充分进行酸解；其中，铁杂质与盐酸发生以下反应：Fe2O3+3HCl＝2FeCl3+3H2O，生成FeCl3；
S1.3、充分反应后进行冷却，将物料放入带有滤布的抽滤设备中，进行固液分离，得到酸解料，备用；
S2、水洗：
S2.1、往带有酸解料的抽滤设备中加入水，加到漫过酸解料，并浸泡1～2小时；
S2.2、待酸解料中的FeCl3充分溶解于水中，进行固液分离，将水抽滤干；
S2.3、反复进行步骤S2.1和步骤S2.2的操作，直至物料呈中性；
S3、烘干：将步骤S2水洗后的物料烘干。
优选地，步骤S1.1中，所述锆英砂与盐酸的质量比为1：3。
优选地，步骤S1.2中，开启加热系统，将反应釜内的温度升至85～90℃并保温2～5小时，让铁杂质充分进行酸解。
优选地，步骤S1.2中，开启加热系统，将反应釜内的温度升至85～90℃并保温3～4小时，让铁杂质充分进行酸解。
优选地，步骤S1.3中，固液分离出的酸液补充新酸后作为步骤S1.1中的盐酸使用。
优选地，步骤S2.2中，固液分离出的水供步骤S1.1中的盐酸稀释使用。
优选地，步骤S3中，烘干后进行打包。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明的工艺简单、操作容易且成本较低，所用的材料易得且便宜，通过适当浓度的盐酸、适当的加热温度和适当的保温时间等技术手段的有机结合，实现本发明处理所得的锆英粉具有杂质(Fe2O3)含量低、白度高等优点，除杂效果好。
附图说明
图1为本发明实施例的工艺流程图。
具体实施方式
为了让本发明的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。
如图1所示，一种锆英砂除铁工艺，包括如下步骤：
S1、酸解：
S1.1、将浓度15％～20％的盐酸放入反应釜中，开启搅拌，边搅拌边加入含铁杂质的锆英砂，锆英砂与盐酸的质量比为1：(2～5)；
S1.2、开启加热系统，将反应釜内的温度升至80～95℃并保温2～5小时，让铁杂质充分进行酸解；其中，铁杂质与盐酸发生以下反应：Fe2O3+3HCl＝2FeCl3+3H2O，生成FeCl3；
S1.3、充分反应后进行冷却，将物料放入带有滤布的抽滤设备中，进行固液分离，得到酸解料，备用；
S2、水洗：
S2.1、往带有酸解料的抽滤设备中加入水，加到漫过酸解料，并浸泡1～2小时；
S2.2、待酸解料中的FeCl3充分溶解于水中，进行固液分离，将水抽滤干；
S2.3、反复进行步骤S2.1和步骤S2.2的操作，直至物料呈中性(即pH＝7或pH≈7)；
S3、烘干：将步骤S2水洗后的物料烘干。
在本实施例中，步骤S1.1中，所述锆英砂与盐酸的质量比优选但不局限于为1：3。
在本实施例中，步骤S1.2中，开启加热系统，将反应釜内的温度优选但不局限于升至85～90℃并选但不局限于保温2～5小时(如3～4小时)，让铁杂质充分进行酸解。
在本实施例中，步骤S1.3中，固液分离出的酸液补充新酸后优选但不局限于作为步骤S1.1中的盐酸使用。
在本实施例中，步骤S2.2中，固液分离出的水优选但不局限于供步骤S1.1中的盐酸稀释使用。
在本实施例中，步骤S3中，烘干后优选但不局限于进行打包。
下面以来源于尼日利亚的一份锆英砂样品为例，原样含有58.04％的氧化锆、0.878％的氧化铁和0.417％的氧化钛，对该样品进行不同浓度的盐酸、不同加热温度、不同保温时间的实验测试，测试标准依据GB/T 4984-2007、GB/T 5950-2008，测试结果请见表1。
表1
通过表1所示的实验结果，可得出：温度对本工艺的影响比较大，在50℃时通过保温24小时对降低含铁量、提升白度有一定的效果，但是不够明显；当温度提升至95℃时，降低保温时间至5小时，效果有非常显著的提升，白度提升效果非常明显从36.9提升至82.1，含铁量接近JC/T2333-2015中二级精矿含铁量的标准值；酸度对方法有一定的影响，效果随着酸度的降低而减弱，酸度在1：1时效果最好。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员但凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做任何简单的修改、均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (7)
1.一种锆英砂除铁工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、酸解：
S1.1、将浓度15%~20%的盐酸放入反应釜中，开启搅拌，边搅拌边加入含铁杂质的锆英砂，锆英砂与盐酸的质量比为1：(2~5)；
S1.2、开启加热系统，将反应釜内的温度升至80~95℃并保温2~5小时，让铁杂质充分进行酸解；其中，铁杂质与盐酸发生以下反应：Fe2O3 + 3HCl = 2FeCl3 + 3H2O，生成FeCl3；
S1.3、充分反应后进行冷却，将物料放入带有滤布的抽滤设备中，进行固液分离，得到酸解料，备用；
S2、水洗：
S2.1、往带有酸解料的抽滤设备中加入水，加到漫过酸解料，并浸泡1~2小时；
S2.2、待酸解料中的FeCl3充分溶解于水中，进行固液分离，将水抽滤干；
S2.3、反复进行步骤S2.1和步骤S2.2的操作，直至物料呈中性；
S3、烘干：将步骤S2水洗后的物料烘干。
2.根据权利要求1所述的锆英砂除铁工艺，其特征在于：步骤S1.1中，所述锆英砂与盐酸的质量比为1：3。
3.根据权利要求1所述的锆英砂除铁工艺，其特征在于：步骤S1.2中，开启加热系统，将反应釜内的温度升至85~90℃并保温2~5小时，让铁杂质充分进行酸解。
4.根据权利要求1所述的锆英砂除铁工艺，其特征在于：步骤S1.2中，开启加热系统，将反应釜内的温度升至85~90℃并保温3~4小时，让铁杂质充分进行酸解。
5.根据权利要求1所述的锆英砂除铁工艺，其特征在于：步骤S1.3中，固液分离出的酸液补充新酸后作为步骤S1.1中的盐酸使用。
6.根据权利要求1所述的锆英砂除铁工艺，其特征在于：步骤S2.2中，固液分离出的水供步骤S1.1中的盐酸稀释使用。
7.根据权利要求1所述的锆英砂除铁工艺，其特征在于：步骤S3中，烘干后进行打包。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210423 |