CN112663898A - 一种耐磨混凝土地面施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种耐磨混凝土地面施工工艺，属于混凝土施工技术领域，包括以下步骤：对基层进行清理，打磨平整并润湿；在验收合格的基层上铺设钢筋、安装模板；将混凝土均匀摊铺在模板内，然后进行振捣，振捣完成后对混凝土进行找平；所述混凝土包括以下组分：水泥、粉煤灰、矿渣、水、粗骨料、细骨料、减水剂、大豆异黄酮‑甲基丙烯酸酯高吸水性树脂；在混凝土初凝后将耐磨骨料分两次均匀的铺撒在混凝土表面，然后进行磨光；在耐磨骨料铺撒完成后覆盖塑料薄膜进行养护。本申请的耐磨混凝土地面具有很好的抗开裂性能和力学性能，而且耐磨性进一步提升。
Description
技术领域
本申请涉及混凝土施工技术领域，特别涉及一种耐磨混凝土地面施工工艺。
背景技术
耐磨混凝土地面是将金属或高强度矿物骨料均匀地撒在混凝土表面，经过找平打磨，从而与混凝土表面形成一个整体的地面。耐磨混凝土地面具有抗压强度高，耐磨性好，不起尘，防油性、抗渗透性强等特点，被广泛应用在工业厂房、仓库、码头、停车场等工程地面。
但是，耐磨混凝土地面与普通混凝土地面一样也存在开裂的质量问题。耐磨混凝土地面的开裂原因有很多，例如混凝土在温度、收缩等作用下，会在混凝土内部产生拉应力，在施工过程中，由于基础温差和混凝土内外温差过大或由于其他原因产生的应力释放，使混凝土中出现裂缝。又如，地面面层耐磨骨料强度较高，其收缩比与混凝土收缩比不同，相互制约产生裂缝。
随着建筑业快速发展，人们对建筑工程的质量意识不断提高，所以在保证耐磨地面耐磨性的前提下，急需提高其抗开裂性能，从而提高耐磨地面的整体性能，提高工程质量。
发明内容
针对现有耐磨混凝土地面抗开裂性能差的问题，本申请提供一种耐磨混凝土地面施工工艺。
本申请的一种耐磨混凝土地面施工工艺是通过以下技术方案得以实现的：
一种耐磨混凝土地面施工工艺，包括以下步骤：
S1.基层处理：将基层上的杂物进行清理并打磨平整，在混凝土浇筑之前的10-15h内润湿基层；
S2.钢筋铺放、模板支设：在验收合格的基层上铺设钢筋、安装模板；
S3.混凝土施工：将混凝土均匀摊铺在模板内，然后进行振捣，振捣完成后对混凝土进行找平；
所述混凝土包括以下重量份的组分：水泥220-240份、粉煤灰100-110份、矿渣90-100份、水130-140份、粗骨料900-1000份、细骨料780-800份、减水剂3-3.5份、大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂18-22份；
S4.耐磨面层施工：在混凝土凝结2-3h后，将耐磨骨料均匀的铺撒在初凝混凝土表面，然后进行磨光；在第一次铺撒完成45-75min后，进行第二次耐磨骨料的铺撒，第二次铺撒方向与第一次的铺撒方向垂直，并再次进行磨光；
S5.养护：在面层施工完成后覆盖塑料薄膜，养护15-20d。
通过采用上述技术方案，本申请首先对基层进行处理，然后在基层上进行钢筋和模板的铺设，再在模板上进行混凝土浇筑，接着在初凝混凝土表面铺撒耐磨骨料，最后进行养护，整个耐磨混凝土地面施工工艺非常简单，而且通过优化混凝土中的组分，使铺设的耐磨混凝土地面同时具有较好的耐磨性和抗开裂性能。
具体的，本申请采用特定配比的水泥、粉煤灰和矿渣粉作为胶凝材料，降低了水泥的使用量，从而降低了水泥的水化作用，减少了温度应力的产生，最终降低了混凝土开裂的发生率。同时，粉煤灰和矿渣还能够优化水泥的级配，提高混凝土整体的稳定性。本申请减水剂的加入，可以减少混凝土的拌和水量，减低水灰比，降低坍落度，从而提高混凝土的强度和抗开裂性能。本申请在混凝土中还加入高吸水性树脂，高吸水性树脂是一种含有强亲水性基团并具有一定交联度的功能性高分子材料，其能够吸收数百倍至数千倍于自身重量的水，而且保水性强，即使加压水也不会被挤出。本申请的大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂是通过大豆异黄酮和甲基丙烯酸酯聚合得到的高分子聚合物，其吸水性能和保水性能更优秀，将其加入混凝土中可以吸收混凝土中多余的水分，从而进一步降低水灰比，进一步提高混凝土的力学性能，同时由于其优秀的保水性，还能够降低混凝土干结后体积的收缩量，从而缩小混凝土与耐磨骨料收缩比之间的差距，减少二者的相互制约，提高混凝土的抗开裂性能。
综上所述，本申请通过优化混凝土中各组分的使用量以及加入大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂，可以有效减缓水化作用的进程，减少温度应力的产生，同时降低混凝土的水灰比，最终提高了耐磨混凝土的强度和抗开裂性能。
可选的，步骤S1中，在对基层进行平整处理的同时进行拉毛处理。
通过采用上述技术方案，本申请在对基层做平整处理的同时进行拉毛处理，使基层表面形成很多凹槽或凹坑，在混凝土浇筑后，可以显著提高基层和混凝土之间的粘结性，避免在基层与混凝土之间形成空鼓或分层进而演变成后期的裂缝，减少了裂缝的形成。
可选的，步骤S3中，所述大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂的制备方法包括以下步骤：
a.在冰水浴及200-300rpm/min搅拌转速下，用3-6mol/L NaOH溶液中和甲基丙烯酸酯至中和度为85-95％；
b.向5-10％大豆异黄酮溶液中加入过硫酸钾，200-300rpm/min搅拌5-8min；大豆异黄酮的加入量为甲基丙烯酸酯质量的0.08-0.1％；过硫酸钾的加入量为甲基丙烯酸酯质量的0.1-0.15％；
c.将引发后的大豆异黄酮溶液加入到步骤a获得的混合液中，200-300rpm/min搅拌3-5min；
d.向步骤c获得的混合物中加入N,N-亚甲基双丙烯酰胺，N,N-亚甲基双丙烯酰胺的加入量为甲基丙烯酸酯质量的0.02-0.04％，200-300rpm/min搅拌3-5min，在70-80℃下进行接枝聚合反应3.5-4h，冷却，真空干燥至恒重，得到大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂。
通过采用上述技术方案，本申请采用大豆异黄酮、甲基丙烯酸酯为原料，加入交联剂和引发剂，制备得到吸水和保水性能良好的大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂，将其加入到混凝土中，可以有效减缓混凝土的水化进程，减少温度应力产生，从而降低了混凝土开裂现象的发生率。
可选的，步骤S3中，所述混凝土还包括15-18份增强纤维。
通过采用上述技术方案，本申请在混凝土中进一步加入增强纤维，增强纤维可以在混凝土内部形成三维网状结构，从而增加混凝土内部个组分的连接强度，同时还能够增加耐磨骨料与混凝土的连接强度，从而抵消了由于混凝土和耐磨骨料收缩比不同所带来的影响，增加了耐磨混凝土地面的抗开裂能力。
可选的，所述增强纤维包括玄武岩纤维、秸秆纤维、陶瓷纤维和碳纤维增强聚合物；所述玄武岩纤维、秸秆纤维、陶瓷纤维和碳纤维增强聚合物的质量比为(2-4):(8-10):(5-6):(0.1-0.5)。
通过采用上述技术方案，本申请的增强纤维选用武岩纤维、秸秆纤维、陶瓷纤维和碳纤维增强聚合物的混合物，这四种物质复配使用能够在混凝土中发挥协同作用，显著提高耐磨混凝土的强度，降低开裂的发生率。
可选的，步骤S3中，所述减水剂选用磺化三聚氰胺甲醛树脂或磺化古玛隆树脂。
通过采用上述技术方案，本申请选用磺化三聚氰胺甲醛树脂或磺化古玛隆树脂作为减水剂，减水率大于10％，可以显著改善混凝土和易性、显著减少其拌和的水量，从而有效的降低混凝土的水灰比，使混凝土结构更加密实，提高混凝土的强度，大大提高了混凝土的力学性能。
可选的，步骤S4中，所述耐磨骨料包括以下重量份的组分：钢渣砂20-25份、二氧化锆15-18份、玄武岩10-12份、镁砂6-9份、方解石3-5份。
通过采用上述技术方案，本申请的耐磨骨料选用钢渣砂、二氧化锆、玄武岩、镁砂和方解石的混合物，这五者能够在混凝土表面发挥协同作用，显著提高耐磨混凝土表面的耐磨性，从而降低修缮的频率，延长耐磨混凝土地面的使用寿命，扩大耐磨混凝土地面的应用领域。
可选的，步骤S4中，所述耐磨骨料的粒度级配为(3-5mm):(1-3mm):(0.1-1mm)＝(10-20):(30-40):(40-60)。
通过采用上述技术方案，本申请进一步限定耐磨骨料的粒度级配，提高了耐磨面层的强度和稳定性，从而延长了面层的耐磨时间、提高了耐磨强度，改善耐磨混凝土地面的整体性能。
可选的，步骤S4中，所述耐磨骨料的用量为4-8kg/m2；第一次耐磨骨料的铺撒量为耐磨骨料总量的55-65％；第二次耐磨骨料的铺撒量为耐磨骨料总量的35-45％。
通过采用上述技术方案，本申请进一步限定耐磨骨料的总使用量以及第一次和第二次耐磨骨料的铺撒量，在保证耐磨混凝土地面耐磨性的同时，也降低了耐磨骨料的使用量，从而降低了施工成本。
可选的，步骤S5中，在面层施工完成6-8h后，在面层上喷洒养护剂，用量为0.2-0.4L/m2；养护剂固化后，覆盖塑料薄膜，养护8-12d。
通过采用上述技术方案，本申请在耐磨混凝土铺设完成后，采用在其表面喷洒养护剂的方式对其进行养护，养护剂可以在耐磨混凝土表面形成一层保护层，有效防止混凝土中水分蒸发过快，降低了混凝土开裂情况的发生率，确保耐磨面层强度稳定增长。而且，养护剂的使用还能够减少混凝土养护时间，使耐磨混凝土地面能够尽快投入使用。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请通过优化混凝土的组分以及加入大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂，使耐磨混凝土具有很好的抗开裂性能和力学性能；
2、本申请通过耐磨骨料的优化，使耐磨混凝土的耐磨性能得到进一步提升，从而提高了耐磨混凝土地面的使用寿命。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请的磺化古马隆树脂购自河北衡水兴泉橡塑化工有限公司；
本申请的磺化三聚氰胺甲醛树脂购自南通润丰石油化工有限公司；
本申请的养护剂购自石家庄市中伟建材有限公司；
本申请的粗骨料选用石子，购自黄石青龙碎石厂，粒径为5-10mm，表观密度2700kg/m3，堆积密度1450kg/m3；
本申请的细骨料选用焦作产河砂，堆积密度1450kg/m3，细度模数3.2，连续级配；
本申请的大豆异黄酮购自西安首禾生物科技有限公司；
本申请的金刚砂购自郑州弘裕耐材有限公司；
本申请的玄武岩纤维购自泰安智荣工程材料有限公司；
本申请的碳纤维增强聚合物(CFRP)的制备方法参见史燕妮.王宁.藏永菊等.碳纤维增强聚合物组织工程支架的制备及表征.高科技纤维与应用.2013(10).38.5；
本申请的市售高吸水性树脂购自河南石泉化工产品有限公司。
制备例1
大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂的制备方法包括以下步骤：
a.在冰水浴及200rpm/min搅拌转速下，用3mol/L NaOH溶液中和50kg甲基丙烯酸酯至中和度为85％；
b.称取0.04kg大豆异黄酮溶于无水乙醇中，制成5％大豆异黄酮溶液，向溶液中加入0.075kg过硫酸钾，300rpm/min搅拌5min；
c.将引发后的大豆异黄酮溶液加入到步骤a获得的混合液中，200rpm/min搅拌5min；
d.向步骤c获得的混合物中加入0.01kg N,N-亚甲基双丙烯酰胺，300rpm/min搅拌3min，在80℃下进行接枝聚合反应3.5h，冷却，真空干燥至恒重，得到大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂。
制备例2
大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂的制备方法包括以下步骤：
a.在冰水浴及300rpm/min搅拌转速下，用6mol/L NaOH溶液中和50kg甲基丙烯酸酯至中和度为95％；
b.称取0.05kg大豆异黄酮溶于无水乙醇中，制成10％大豆异黄酮溶液，向溶液中加入0.05kg过硫酸钾，200rpm/min搅拌8min；
c.将引发后的大豆异黄酮溶液加入到步骤a获得的混合液中，300rpm/min搅拌3min；
d.向步骤c获得的混合物中加入0.02kg N,N-亚甲基双丙烯酰胺，200rpm/min搅拌5min，在70℃下进行接枝聚合反应4h，冷却，真空干燥至恒重，得到大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂。
制备例3
所述大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂的制备方法包括以下步骤：
a.在冰水浴及250rpm/min搅拌转速下，用5mol/L NaOH溶液中和50kg甲基丙烯酸酯至中和度为90％；
b.称取0.045kg大豆异黄酮溶于无水乙醇中，制成6％大豆异黄酮溶液，向溶液中加入0.06kg过硫酸钾，250rpm/min搅拌6min；
c.将引发后的大豆异黄酮溶液加入到步骤a获得的混合液中，250rpm/min搅拌4min；
d.向步骤c获得的混合物中加入0.015kg N,N-亚甲基双丙烯酰胺，250rpm/min搅拌4min，在75℃下进行接枝聚合反应3.8h，冷却，真空干燥至恒重，得到大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂。
实施例1
一种耐磨混凝土地面施工工艺，包括以下步骤：
S1.基层处理：将基层上的杂物进行清理并打磨平整，在混凝土浇筑之前的10h内润湿基层；
S2.钢筋铺放、模板支设：在验收合格的基层上铺设钢筋、安装模板；
S3.混凝土施工：将混凝土均匀摊铺在模板内，然后进行振捣，振捣完成后对混凝土进行找平；
所述混凝土的制备方法如下：室温23℃
a.称取18kg制备例1制备的大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂与等质量的水混合，浸泡4h；
b.称取水泥240kg、粉煤灰100kg、矿渣100kg、水112kg(总水量减去浸泡高吸水性树脂的水量)、磺化三聚氰胺甲醛树脂3.5kg，与步骤a中浸泡后的大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂混合后，在300rpm/min条件下搅拌30min，得到混合料；
c.将混合料与粗骨料900kg、细骨料800kg混合，在300rpm/min条件下搅拌15min，既得。
S4.耐磨面层施工：在混凝土凝结3h后，将金刚砂均匀的铺撒在初凝混凝土表面，金刚砂的用量为2.2kg/m2，然后进行磨光；在第一次铺撒完成45min后，进行第二次金刚砂的铺撒，金刚砂的用量为1.8kg/m2，第二次铺撒方向与第一次的铺撒方向垂直，并再次进行磨光；所述金刚砂的粒度级配为(3-5mm):(1-3mm):(0.1-1mm)＝10:30:60；
S5.养护：在面层施工完成后覆盖塑料薄膜，养护20d。
实施例2
一种耐磨混凝土地面施工工艺，包括以下步骤：
S1.基层处理：将基层上的杂物进行清理并打磨平整，在混凝土浇筑之前的15h内润湿基层；
S2.钢筋铺放、模板支设：在验收合格的基层上铺设钢筋、安装模板；
S3.混凝土施工：将混凝土均匀摊铺在模板内，然后进行振捣，振捣完成后对混凝土进行找平；
所述混凝土的制备方法如下：室温25℃
a.称取22kg制备例1制备的大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂与等质量的水混合，浸泡6h；
b.称取水泥220kg、粉煤灰110kg、矿渣90kg、水118kg(总水量减去浸泡高吸水性树脂的水量)、磺化古玛隆树脂3kg，与步骤a中浸泡后的大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂混合后，在400rpm/min条件下搅拌15min，得到混合料；
c.将混合料与粗骨料1000kg、细骨料780kg混合，在200rpm/min条件下搅拌30min，既得。
S4.耐磨面层施工：在混凝土凝结2h后，将金刚砂均匀的铺撒在初凝混凝土表面，金刚砂的用量为5.2kg/m2，然后进行磨光；在第一次铺撒完成75min后，进行第二次金刚砂的铺撒，金刚砂的用量为2.8kg/m2，第二次铺撒方向与第一次的铺撒方向垂直，并再次进行磨光；所述金刚砂的粒度级配为(3-5mm):(1-3mm):(0.1-1mm)＝20:40:40；
S5.养护：在面层施工完成后覆盖塑料薄膜，养护15d。
实施例3
一种耐磨混凝土地面施工工艺，包括以下步骤：
S1.基层处理：将基层上的杂物进行清理并打磨平整，在混凝土浇筑之前的12h内润湿基层；
S2.钢筋铺放、模板支设：在验收合格的基层上铺设钢筋、安装模板；
S3.混凝土施工：将混凝土均匀摊铺在模板内，然后进行振捣，振捣完成后对混凝土进行找平；
所述混凝土的制备方法如下：室温24℃
a.称取20kg制备例3制备的大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂与等质量的水混合，浸泡5h；
b.称取水泥230kg、粉煤灰105kg、矿渣95kg、水115kg(总水量减去浸泡高吸水性树脂的水量)、磺化古玛隆树脂3.2kg，与步骤a中浸泡后的大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂混合后，在350rpm/min条件下搅拌20min，得到混合料；
c.将混合料与粗骨料950kg、细骨料790kg混合，在250rpm/min条件下搅拌20min，既得。
S4.耐磨面层施工：在混凝土凝结2.5h后，将金刚砂均匀的铺撒在初凝混凝土表面，金刚砂的用量为3.6kg/m2，然后进行磨光；在第一次铺撒完成60min后，进行第二次金刚砂的铺撒，金刚砂的用量为2.4kg/m2，第二次铺撒方向与第一次的铺撒方向垂直，并再次进行磨光；所述金刚砂的粒度级配为(3-5mm):(1-3mm):(0.1-1mm)＝15:35:50；
S5.养护：在面层施工完成后覆盖塑料薄膜，养护18d。
实施例4
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例1不同之处在于：步骤S3中，采用制备例2制备的大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂。
实施例5
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例2不同之处在于：步骤S3中，采用制备例2制备的大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂。
实施例6
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例1不同之处在于：步骤S1中，在对基层进行平整处理的同时进行拉毛处理。
实施例7
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例2不同之处在于：步骤S3c中，还加入18kg增强纤维，所述增强纤维包括2.18kg玄武岩纤维、8.73kg秸秆纤维、6.55kg陶瓷纤维和0.54kg碳纤维增强聚合物。
实施例8
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例2不同之处在于：步骤S3c中，还加入15kg增强纤维，所述增强纤维包括3.14kg玄武岩纤维、7.85kg秸秆纤维、3.93kg陶瓷纤维和0.08kg碳纤维增强聚合物。
实施例9
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例3不同之处在于：步骤S4中，采用等量的以下组分组成的耐磨骨料替代金刚砂；所述耐磨骨料的制备方法为：称取钢渣砂25kg、二氧化锆15kg、玄武岩12kg、镁砂6kg、方解石5kg进行混合得到耐磨骨料。
实施例10
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例3不同之处在于：步骤S4中，采用等量的以下组分组成的耐磨骨料替代金刚砂；所述耐磨骨料的制备方法为：称取钢渣砂20kg、二氧化锆18kg、玄武岩10kg、镁砂9kg、方解石3kg进行混合得到耐磨骨料。
实施例11
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例1不同之处在于：步骤S5的养护方法为：在面层施工完成8h后，在面层上喷洒养护剂，用量为0.4L/m2；养护剂固化后，覆盖塑料薄膜，养护8d。
实施例12
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例1不同之处在于：步骤S5的养护方法为：在面层施工完成6h后，在面层上喷洒养护剂，用量为0.2L/m2；养护剂固化后，覆盖塑料薄膜，养护12d。
对比例1
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例3的不同之处在于：步骤S3中，不加入大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂。
对比例2
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例3的不同之处在于：步骤S3中，采用市售混凝土，所述市售混凝土包括以下组分：包括水泥265kg、粉煤灰90kg、矿粉52kg、聚羧酸减水剂15kg、再生填料1760kg、水280kg。
对比例3
一种耐磨混凝土地面施工工艺，与实施例3的不同之处在于：步骤S3中采用市售高吸水性树脂。
性能检测试验
1.参考GB/T 50081-2016《普通混凝土力学性能试验方法标准》规定检测实施例1-12、对比例1-3制得的耐磨混凝土地面7d的单位面积上的平均裂缝宽度和总开裂面积(mm2/m2)；
2.参考GB/T 50081-2016《普通混凝土力学性能试验方法标准》规定检测实施例1-12、对比例1-3制得的耐磨混凝土地面28d抗压强度(MPa)；
3.参照GB/T16925-1997《混凝土及其制品耐磨性试验方法》规定的滚珠轴承法来测定实施例1-12、对比例1-3制得的耐磨混凝土地面的28d耐磨度。检测结果如表1所示。
表1
从表1可以看出，采用实施例1-5方法铺设的耐磨混凝土地面7d单位面积上的平均裂缝宽度小于6.3mm，总开裂面积小于134.82mm2/m2，28d抗压强度大于68.01MPa，28d耐磨度大于5.09；而对比例2采用市售混凝土铺设的耐磨混凝土地面7d单位面积上的平均裂缝宽度为15.7mm，总开裂面积为222.87mm2/m2，28d抗压强度大于29.41MPa，28d耐磨度大于5.04。以上实验结果表明，本申请实施例1-5方法铺设的耐磨混凝土地面在保证具有较高的耐磨性的同时，也具有较好的强度和抗开裂性能。
实施例6的施工工艺与实施例1的不同之处在于在对基层进行平整处理的同时进行拉毛处理。从表1可以看出，耐磨混凝土地面的抗开裂性能和抗压强度得到了提升，实验结果表明，拉毛处理可以增加基层与耐磨混凝土的粘结性，避免空鼓、分层成为开裂的薄弱部位。
实施例7-8与是实施例2的不同之处在于混凝土中加入增强纤维。从表1可以看出，耐磨混凝土地面的抗开裂性能和抗压强度得到了大幅度的提升，耐磨性也有所提升。实验结果表明，由于增强纤维的加入可以在混凝土内部形成一个三维支撑网，增强了混凝土内部各组分之间以及混凝土与耐磨骨料之间的连接强度，从而有效抑制了混凝土裂缝的产生。
实施例9-10与实施例3的区别在于耐磨骨料采用钢渣砂、二氧化锆、玄武岩、镁砂和方解石的混合物。从表1可以看出，耐磨混凝土的耐磨性能得到了大幅度提升。实验结果表明，本申请采用钢渣砂、二氧化锆、玄武岩、镁砂和方解石的混合物作为耐磨骨料，可以显著提高混凝土表面的耐磨性能，从而提高耐磨混凝土地面的使用寿命。
实施例11-12与实施例1的不同之处在于采用养护剂对耐磨混凝土地面进行养护。从表1可以看出，耐磨混凝土地面的抗开裂性能得到了提升。实验结果表明，本申请在耐磨混凝土铺设完成后表面喷洒养护剂，可以在混凝土表面形成一层保护膜，有效防止面层水分蒸发过快，降低了混凝土开裂情况的发生率，确保面层强度稳定增长。
对比例1与实施例3的区别在于混凝土中不加入高吸性水树脂。从表1可以看出，耐磨混凝土地面的抗开裂性和抗压强度均下降明显。实验结果表明，高吸性水树脂的加入可以有效降低水灰比，从而防止耐磨混凝土地面发生开裂，并提高其强度。
对比例3与实施例3的区别在于采用市售高吸水性树脂。从表1可以看出，本申请制备的高吸水性树脂比市售的高吸水性树脂具有更好的吸水性和保水性，从而进一步提高了耐磨混凝土地面的力学性能和抗开裂能力。
本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种耐磨混凝土地面施工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1.基层处理：将基层上的杂物进行清理并打磨平整，在混凝土浇筑之前的10-15h内润湿基层；
S2.钢筋铺放、模板支设：在验收合格的基层上铺设钢筋、安装模板；
S3.混凝土施工：将混凝土均匀摊铺在模板内，然后进行振捣，振捣完成后对混凝土进行找平；
所述混凝土包括以下重量份的组分：水泥220-240份、粉煤灰100-110份、矿渣90-100份、水130-140份、粗骨料900-1000份、细骨料780-800份、减水剂3-3.5份、大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂18-22份；
S4.耐磨面层施工：在混凝土凝结2-3h后，将耐磨骨料均匀的铺撒在初凝混凝土表面，然后进行磨光；在第一次铺撒完成45-75min后，进行第二次耐磨骨料的铺撒，第二次铺撒方向与第一次的铺撒方向垂直，并再次进行磨光；
S5. 养护：在面层施工完成后覆盖塑料薄膜，养护15-20d。
2.根据权利要求1所述的一种耐磨混凝土地面施工工艺，其特征在于：步骤S1中，在对基层进行平整处理的同时进行拉毛处理。
3.根据权利要求1所述的一种耐磨混凝土地面施工工艺，其特征在于：步骤S3中，所述大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂的制备方法包括以下步骤：
a.在冰水浴及200-300rpm/min搅拌转速下，用3-6mol/L NaOH溶液中和甲基丙烯酸酯至中和度为85-95%；
b.向5-10%大豆异黄酮溶液中加入过硫酸钾，200-300rpm/min搅拌5-8min；大豆异黄酮的加入量为甲基丙烯酸酯质量的0.08-0.1%；过硫酸钾的加入量为甲基丙烯酸酯质量的0.1-0.15%；
c.将引发后的大豆异黄酮溶液加入到步骤a获得的混合液中，200-300rpm/min搅拌3-5min；
d.向步骤c获得的混合物中加入N,N-亚甲基双丙烯酰胺，N,N-亚甲基双丙烯酰胺的加入量为甲基丙烯酸酯质量的0.02-0.04%，200-300rpm/min搅拌3-5min，在70-80℃下进行接枝聚合反应3.5-4h，冷却，真空干燥至恒重，得到大豆异黄酮-甲基丙烯酸酯高吸水性树脂。
4.根据权利要求1所述的一种耐磨混凝土地面施工工艺，其特征在于：步骤S3中，所述混凝土还包括15-18份增强纤维。
5.根据权利要求4所述的一种耐磨混凝土地面施工工艺，其特征在于：所述增强纤维包括玄武岩纤维、秸秆纤维、陶瓷纤维和碳纤维增强聚合物；所述玄武岩纤维、秸秆纤维、陶瓷纤维和碳纤维增强聚合物的质量比为(2-4):(8-10):(5-6):(0.1-0.5)。
6.根据权利要求1所述的一种耐磨混凝土地面施工工艺，其特征在于：步骤S3中，所述减水剂选用磺化三聚氰胺甲醛树脂或磺化古玛隆树脂。
7.根据权利要求1所述的一种耐磨混凝土地面施工工艺，其特征在于：步骤S4中，所述耐磨骨料包括以下重量份的组分：钢渣砂20-25份、二氧化锆15-18份、玄武岩10-12份、镁砂6-9份、方解石3-5份。
8. 根据权利要求1所述的一种耐磨混凝土地面施工工艺，其特征在于：步骤S4中，所述耐磨骨料的粒度级配为(3-5mm):(1-3mm): (0.1-1mm)=(10-20): (30-40): (40-60) 。
9.根据权利要求1所述的一种耐磨混凝土地面施工工艺，其特征在于：步骤S4中，所述耐磨骨料的用量为4-8kg/m2；第一次耐磨骨料的铺撒量为耐磨骨料总量的55-65%；第二次耐磨骨料的铺撒量为耐磨骨料总量的35-45%。
10.根据权利要求1所述的一种耐磨混凝土地面施工工艺，其特征在于：步骤S5中，在面层施工完成6-8h后，在面层上喷洒养护剂，用量为0.2-0.4L/m2；养护剂固化后，覆盖塑料薄膜，养护8-12d。
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