CN112663604A - 新型囊式扩体抗拔锚杆及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了新型囊式扩体抗拔锚杆及其施工方法，包括施工准备、钻机就位、锚杆成孔、高压旋喷扩孔、锚杆安装、囊内注浆、孔内注浆、锚杆养护、锚杆张拉和安装锚具和锚板，锚杆根据现场要求组装制作，制作安装完后注入水泥浆，等待凝固后分别形成第二水泥锚固体和第一水泥锚固体，第二水泥锚固体和第一水泥锚固体固定锚杆的位置，锚杆结构传力体系和承载机理简单明确，锚固力的计算值和工作荷载的确定更加准确，根据实际需求制作锚杆可以尽可能减少施工材料和设备的损耗，解决了目前锚杆存在的抗拔力小、可靠性低、位移大不能保证基坑支护的安全性，同时施工质量不容易控制，施工过程中材料损耗大，锚固力计算不准确，施工过程效率低的问题。

Description

新型囊式扩体抗拔锚杆及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，具体涉及新型囊式扩体抗拔锚杆及其施工方法。

背景技术

随着我国城镇化建设的快速发展，不可再生的有限的土地资源越加显得昂贵和紧缺，迫使部分建筑物转向地下空间发展，由于这些地下设施埋深较深，在地下水位较高的地区，建筑工程抗浮问题尤其显得突出和重要。锚杆技术因其能较充分的调用和提高岩土自身强度和自稳能力，广泛应用在岩土工程领域，目前的锚杆在使用过程中抗拔力小、可靠性低、位移大不能保证基坑支护的安全性，同时施工质量不容易控制，施工过程中材料损耗大，锚固力计算不准确，施工过程效率低。

发明内容

本发明实施例提供了新型囊式扩体抗拔锚杆及其施工方法，通过采用新型囊式扩体抗拔锚杆,具有抗拔力大、可靠性高和位移小的特点，锚杆结构传力体系和承载机理简单明确，单锚锚固力的计算值和工作荷载的确定更加准确，施工质量控制简便，单锚承载力高、长度短、数量少，减少施工材料和设备的损耗，现场组装，施工简便，利于缩短施工工期，解决了目前锚杆存在的抗拔力小、可靠性低、位移大不能保证基坑支护的安全性，同时施工质量不容易控制，施工过程中材料损耗大，锚固力计算不准确，施工过程效率低的问题。

鉴于上述问题，本发明提出的技术方案是：

新型囊式扩体抗拔锚杆，包括：钢绞线、对中支架、囊内注浆管、囊外注浆管、锚板、锚具、紧箍环和承压型囊；

其中，所述对中支架的表面由外至内依次开设有第一通槽和第二通槽，所述锚板的表面由外至内依次开设有第一通孔和第二通孔，所述钢绞线从左至右依次贯通所述锚具、所述锚板、所述对中支架，所述紧箍环和所述承压型囊并延伸至所述承压型囊的外部，并与对中支架固定连接，所述囊内注浆管从左至右依次贯通所述锚具、所述锚板、所述对中支架，所述紧箍环与所述承压型囊的内部连通，所述囊外注浆管从左至右依次贯通所述锚具、所述锚板、所述对中支架，所述紧箍环和所述承压型囊并延伸至所述承压型囊的外部；

为了更好的实现本发明技术方案，还采用了如下技术措施。

进一步的，所述锚具、所述紧箍环和所述承压型囊的形状为环形，所述钢绞线的外壁分别与所述锚具的内壁、所述第一通孔的内壁、所述第一通槽的内壁、所述承压型囊的内壁接触，所述钢绞线分别与所述锚具、所述锚板和所述对中支架焊接。

进一步的，所述囊内注浆管的外壁分别与所述锚具的内壁、所述第二通孔的内壁和所述第二通槽的内壁接触。

进一步的，所述囊外注浆管的外壁分别与所述锚具的内壁、所述第二通孔的内壁和所述第二通槽的内壁接触。

进一步的，所述紧箍环用于固定所述钢绞线、所述囊内注浆管和所述囊外注浆管。

进一步的，所述对中支架用于支撑固定所述钢绞线、所述囊内注浆管和所述囊外注浆管。

进一步的，所述承压型囊的内部呈中空结构，所述承压型囊用于所述囊内注浆管注入水泥在所述承压型囊内部形成第二水泥锚固体。

进一步的，新型囊式扩体抗拔锚杆带有所述承压型囊的一端置于第二钻孔内部，不带所述承压型囊的一端置于第一钻孔的内部。

进一步的，所述囊外注浆管与所述第一钻孔和所述第二钻孔连通用于在所述第一钻孔和所述第二钻孔内部注入水泥形成第一水泥锚固体。

新型囊式扩体抗拔锚杆及其施工方法，包括以下步骤：

S1，施工准备，根据图纸测放空位，测放过程中做好记录，并在孔位外设置固定点，用红油漆标注清晰，供施工过程中进行复测，确保空位的准确；

S2，钻机就位、锚杆成孔，安装钻机进行第一钻孔的施工,在确定锚杆孔位后，移动钻机就位，用木方将钻机垫平稳，保证施钻过程中钻机不会有较大的晃动而影响成孔施工,钻孔前，应先调整好钻杆的角度，再适当调整钻机的位置，使钻头对准所要施工的锚杆孔位，在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故，达到设计深度后，不得立即停钻，稳钻1min清空孔内浮土；

S3，高压旋喷扩孔，在第一钻孔完成后对第一钻孔内部进行扩孔得到第二钻孔，采用清水扩孔，扩孔压力≥25MPa，10cm/min＜提速＜20cm/min，钻速＜20r/min，从上往下进行扩孔，然后再从下往上进行复扩，直至第二钻孔完成；

S4，锚杆安装，对锚杆就进行制作，制作完成后进行安装；

其中，所述步骤S4包括：

S41，高压喷射扩大头扩孔完成后，应立即取出喷管并将锚索放入锚孔内至设计深度，采用套管时，应在锚索放入至设计深度后再将套管拔出；

S42，在放入锚孔前，应检查杆体的长度和加工质量，如有损坏的，按技术要求更换，确保满足设计要求；

S43，安放时，应防止扭结和弯曲；注浆管宜随杆体一同放入锚孔；

S44，安放时，不得影响正常的注浆作业，不得随意敲击，不得悬挂重物；

S45，杆体插入孔内的深度不应小于设计长度，杆体角度偏差不应大于2％；

S46，锚杆到位后，再检查一遍排气管是否畅通，若不畅通，拔出锚杆，排除故障后重新送杆；

S5，囊内注浆,配制好水泥浆液后进行灌注；

其中，步骤S5包括：

S51，按照浆液配合比：水灰比0.4～0.6，根据需要添加减水剂保水剂及其它外加剂制作水泥浆液；

S52，对水泥浆进行均匀搅拌，用于使水泥浆具有和易性、低泌水性和可注性；

S53，注浆前先检查注浆管路，后采用压力注浆方法进行连续注浆；

S54，采用压浆泵与囊内注浆管连接将水泥浆注入承压型囊内部，注浆时以浆量控制为主，注浆压力控制为辅的原则，如注浆过程中浆压突然增大，应立即停止注浆作业，检查管路和机器；

S6，孔内注浆，承压型囊内部浆体注满后，用囊外注浆管采用相同的水灰比在囊外注浆，当第一钻孔孔口看到水泥浆时，停止注浆；

S7，锚杆养护，承压型囊内注浆体的抗压强度不小于30MPa，浆体强度检测用的试块为1870.7×70.7×70.7，若单日施工的锚杆数量不足30根时，则累计30根做一组；若单日施工的锚杆数量超过30根时，则每日一组；每组试块的数量为3个，注浆后不得随意敲击杆体，也不得在杆体上悬挂重物，锚索施工完成后15天内为锚孔内的水泥浆的养护时间，在养护期内，不得移动、张拉锚索；

S8，锚杆张拉，采用锚索张拉机进行锚杆张拉，达到拟定的预应力后予以锁定，张拉应在注浆体强度达到80％后一次性进行张拉锁定，正式张拉前，应进行预张拉；

S9，安装锚具和锚板，先将锚板与钢绞线进行焊接固定，在将锚具分别与锚板和钢绞线进行焊接固定。

相对于现有技术而言，本发明的有益效果是：通过采用新型囊式扩体抗拔锚杆,具有抗拔力大、可靠性高和位移小的特点，锚杆结构传力体系和承载机理简单明确，单锚锚固力的计算值和工作荷载的确定更加准确，施工质量控制简便，单锚承载力高、长度短、数量少，减少施工材料和设备的损耗，现场组装，施工简便，利于缩短施工工期，解决了目前锚杆存在的抗拔力小、可靠性低、位移大不能保证基坑支护的安全性，同时施工质量不容易控制，施工过程中材料损耗大，锚固力计算不准确，施工过程效率低的问题。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例公开的新型囊式扩体抗拔锚杆局部剖视结构示意图；

图2为本发明实施例公开的新型囊式扩体抗拔锚杆安装结构示意图；

图3为图2中A-A方向剖视结构示意图；

图4为图2中B-B方向剖视结构示意图；

图5为图2中C-C方向剖视结构示意图；

图6为本发明实施例公开的锚板正视结构示意图；

图7为本发明实施例公开的新型囊式扩体抗拔锚杆及其施工方法流程示意图。

附图标记：1-钢绞线；2-对中支架；201-第一通槽；202-第二通槽；3- 囊内注浆管；4-囊外注浆管；5-锚板；501-第一通孔；502-第二通孔；6-锚具；7-紧箍环；8-承压型囊；9-第一钻孔；10-第二钻孔；11-第一水泥锚固体；12-第二水泥锚固体。

具体实施例

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照附图1-6所示，新型囊式扩体抗拔锚杆，其包括钢绞线1、对中支架2、囊内注浆管3、囊外注浆管4、锚板5、锚具6、紧箍环7和承压型囊8，所述对中支架2的表面由外至内依次开设有第一通槽201和第二通槽202，所述锚板5的表面由外至内依次开设有第一通孔501和第二通孔502，所述第一通孔501和第二通孔502用于分别固定钢绞线1、囊内注浆管3和囊外注浆管 4的位置，所述钢绞线1从左至右依次贯通所述锚具6、所述锚板5、所述对中支架2，所述紧箍环7和所述承压型囊8并延伸至所述承压型囊8的外部，并与对中支架2固定连接，所述囊内注浆管3从左至右依次贯通所述锚具6、所述锚板5、所述对中支架2，所述紧箍环7与所述承压型囊8的内部连通，所述囊内注浆管3的外壁分别与所述锚具6的内壁、所述第二通孔502的内壁和所述第二通槽202的内壁接触，所述囊外注浆管4从左至右依次贯通所述锚具6、所述锚板5、所述对中支架2，所述紧箍环7和所述承压型囊8并延伸至所述承压型囊8的外部，所述囊外注浆管4的外壁分别与所述锚具6 的内壁、所述第二通孔502的内壁和所述第二通槽202的内壁接触，所述锚具6、所述紧箍环7和所述承压型囊8的形状为环形，所述钢绞线1的外壁分别与所述锚具6的内壁、所述第一通孔501的内壁、所述第一通槽201的内壁、所述承压型囊8的内壁接触，所述钢绞线1分别与所述锚具6、所述锚板 5和所述对中支架2焊接，锚具6和锚板5用于在锚杆张拉后对锚杆的位置进行锁定，以保持锚杆拟定的预应力，所述紧箍环7用于固定所述钢绞线1、所述囊内注浆管3和所述囊外注浆管4，所述对中支架2用于支撑固定所述钢绞线1、所述囊内注浆管3和所述囊外注浆管4，所述承压型囊8的内部呈中空结构，所述承压型囊8用于所述囊内注浆管3注入水泥在所述承压型囊8内部形成第二水泥锚固体12，新型囊式扩体抗拔锚杆带有所述承压型囊8的一端置于第二钻孔10内部，不带所述承压型囊8的一端置于第一钻孔9的内部，所述囊外注浆管4与所述第一钻孔9和所述第二钻孔10连通用于在所述第一钻孔9和所述第二钻孔10内部注入水泥形成第一水泥锚固体11，锚杆根据现场实际需求进行组装制作，现场组装，施工简便，利于缩短施工工期，制作安装完后注入水泥浆，等待凝固后在承压型囊8以及第一钻孔9和第二钻孔 10内部分别形成第二水泥锚固体12和第一水泥锚固体11，第二水泥锚固体 12和第一水泥锚固体11固定锚杆的位置，使锚杆抗拔力大、可靠性高、位移小、单锚承载力高，锚杆结构传力体系和承载机理简单明确，单锚锚固力的计算值和工作荷载的确定更加准确，施工过程简单，质量控制简便，同时根据实际需求制作锚杆可以尽可能减少施工材料和设备的损耗，解决了目前锚杆存在的抗拔力小、可靠性低、位移大不能保证基坑支护的安全性，同时施工质量不容易控制，施工过程中材料损耗大，锚固力计算不准确，施工过程效率低的问题。

参照附图1-7所示，本发明还提出新型囊式扩体抗拔锚杆施工方法，包括以下步骤：

S1，施工准备，根据图纸测放空位，测放过程中做好记录，并在孔位外设置固定点，用红油漆标注清晰，供施工过程中进行复测，确保空位的准确；

S2，钻机就位、锚杆成孔，安装钻机进行第一钻孔9的施工,在确定锚杆孔位后，移动钻机就位，用木方将钻机垫平稳，保证施钻过程中钻机不会有较大的晃动而影响成孔施工,钻孔前，应先调整好钻杆的角度，再适当调整钻机的位置，使钻头对准所要施工的锚杆孔位，在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故，达到设计深度后，不得立即停钻，稳钻1min清空孔内浮土；

在本实施例中，第一钻孔9孔径150mm，第二钻孔10孔径600mm，先用 150mm的钻头钻至设计深度，钻头直径不应小于设计钻孔直径，锚杆水平方向的误差不应大于100mm，钻孔角度偏差不应大于2°，钻孔的深度不应小于设计长度，但不宜长于设计长度500mm；

S3，高压旋喷扩孔，在第一钻孔9完成后对第一钻孔9内部进行扩孔得到第二钻孔10，采用清水扩孔，扩孔压力≥25MPa，10cm/min＜提速＜20cm/min，钻速＜20r/min，从上往下进行扩孔，然后再从下往上进行复扩，直至第二钻孔10完成；

在本实施例中，用1：1的水泥浆从孔底往孔口上扩3m，扩孔压力≥ 25MPa，10cm/min＜提速＜20cm/min，钻速＜20r/min，注浆材料采用的水泥为拉法基P·O42.5R普通硅酸盐水泥，注浆材料所用的水为自来水，在高压喷射扩孔过程中出现压力骤然下降或上升时，应查明原因并及时采取措施，恢复正常后方可继续施工。

S4，锚杆安装，对锚杆就进行制作，制作完成后进行安装；

其中，所述步骤S4包括：

S41，高压喷射扩大头扩孔完成后，应立即取出喷管并将锚索放入锚孔内至设计深度，采用套管时，应在锚索放入至设计深度后再将套管拔出；

S42，在放入锚孔前，应检查杆体的长度和加工质量，如有损坏的，按技术要求更换，确保满足设计要求；

S43，安放时，应防止扭结和弯曲；注浆管宜随杆体一同放入锚孔；

S44，安放时，不得影响正常的注浆作业，不得随意敲击，不得悬挂重物；

S45，杆体插入孔内的深度不应小于设计长度，杆体角度偏差不应大于2％；

S46，锚杆到位后，再检查一遍排气管是否畅通，若不畅通，拔出锚杆，排除故障后重新送杆；

S5，囊内注浆,配制好水泥浆液后进行灌注；

其中，步骤S5包括：

S51，按照浆液配合比：水灰比0.4～0.6，根据需要添加减水剂保水剂及其它外加剂制作水泥浆液；

S52，对水泥浆进行均匀搅拌，用于使水泥浆具有和易性、低泌水性和可注性；

S53，注浆前先检查注浆管路，后采用压力注浆方法进行连续注浆；

S54，采用压浆泵与囊内注浆管3连接将水泥浆注入承压型囊8内部，注浆时以浆量控制为主，注浆压力控制为辅的原则，如注浆过程中浆压突然增大，应立即停止注浆作业，检查管路和机器；

S6，孔内注浆，承压型囊8内部浆体注满后，用囊外注浆管4采用相同的水灰比在囊外注浆，当第一钻孔9孔口看到水泥浆时，停止注浆；

S7，锚杆养护，承压型囊8内注浆体的抗压强度不小于30MPa，浆体强度检测用的试块为1870.7×70.7×70.7，若单日施工的锚杆数量不足30根时，则累计30根做一组；若单日施工的锚杆数量超过30根时，则每日一组；每组试块的数量为3个，注浆后不得随意敲击杆体，也不得在杆体上悬挂重物，锚索施工完成后15天内为锚孔内的水泥浆的养护时间，在养护期内，不得移动、张拉锚索；

S8，锚杆张拉，采用锚索张拉机进行锚杆张拉，达到拟定的预应力后予以锁定，张拉应在注浆体强度达到80％后一次性进行张拉锁定，正式张拉前，应进行预张拉；

S9，安装锚具6和锚板5，先将锚板5与钢绞线1进行焊接固定，在将锚具6分别与锚板5和钢绞线1进行焊接固定。

具体的，根据图纸测放空位，测放过程中做好记录，并在孔位外设置固定点，用红油漆标注清晰，供施工过程中进行复测，确保空位的准确，安装钻机进行第一钻孔9的施工,在确定锚杆孔位后，移动钻机就位，用木方将钻机垫平稳，调整好钻杆的角度，再适当调整钻机的位置，使钻头对准所要施工的锚杆孔位，达到设计深度后继续原地钻孔1min清空孔内浮土，采用清水扩孔，在第一钻孔9的内部扩出第二钻孔10，锚杆根据现场的实际情况进行组装制作，制作完成后将带有承压型囊8的一端置于第二钻孔10内部，不带承压型囊8的一端置于第一钻孔9的内部，按照浆液配合比：水灰比0.4～0.6，根据需要添加减水剂保水剂及其它外加剂制作水泥浆液，对水泥浆进行均匀搅拌，采用压浆泵与囊内注浆管3连接将水泥浆注入承压型囊8内部，使水泥浆充满承压型囊8内部，承压型囊8内部浆体注满后，用囊外注浆管4采用相同的水灰比在囊外注浆，当第一钻孔9孔口看到水泥浆时，停止注浆，注浆后不得随意敲击杆体，也不得在杆体上悬挂重物，锚索施工完成后15天内为锚孔内的水泥浆的养护时间，在养护期内，不得移动、张拉锚索，注浆体强度达到80％后，采用锚索张拉机进行锚杆张拉，达到拟定的预应力后，先将锚板5与钢绞线1进行焊接固定，在将锚具6分别与锚板5和钢绞线1进行焊接予以锁定，解决了目前解决了目前锚杆存在的抗拔力小、可靠性低、位移大不能保证基坑支护的安全性，同时施工质量不容易控制，施工过程中材料损耗大，锚固力计算不准确，施工过程效率低的问题。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.新型囊式扩体抗拔锚杆，其特征在于，包括：钢绞线、对中支架、囊内注浆管、囊外注浆管、锚板、锚具、紧箍环和承压型囊；

其中，所述对中支架的表面由外至内依次开设有第一通槽和第二通槽，所述锚板的表面由外至内依次开设有第一通孔和第二通孔，所述钢绞线从左至右依次贯通所述锚具、所述锚板、所述对中支架，所述紧箍环和所述承压型囊并延伸至所述承压型囊的外部，并与对中支架固定连接，所述囊内注浆管从左至右依次贯通所述锚具、所述锚板、所述对中支架，所述紧箍环与所述承压型囊的内部连通，所述囊外注浆管从左至右依次贯通所述锚具、所述锚板、所述对中支架，所述紧箍环和所述承压型囊并延伸至所述承压型囊的外部。

2.根据权利要求1所述的新型囊式扩体抗拔锚杆，其特征在于：所述锚具、所述紧箍环和所述承压型囊的形状为环形，所述钢绞线的外壁分别与所述锚具的内壁、所述第一通孔的内壁、所述第一通槽的内壁、所述承压型囊的内壁接触，所述钢绞线分别与所述锚具、所述锚板和所述对中支架焊接。

3.根据权利要求2所述的新型囊式扩体抗拔锚杆，其特征在于：所述囊内注浆管的外壁分别与所述锚具的内壁、所述第二通孔的内壁和所述第二通槽的内壁接触。

4.根据权利要求2所述的新型囊式扩体抗拔锚杆，其特征在于：所述囊外注浆管的外壁分别与所述锚具的内壁、所述第二通孔的内壁和所述第二通槽的内壁接触。

5.根据权利要求1所述的新型囊式扩体抗拔锚杆，其特征在于：所述紧箍环用于固定所述钢绞线、所述囊内注浆管和所述囊外注浆管。

6.根据权利要求1所述的新型囊式扩体抗拔锚杆，其特征在于：所述对中支架用于支撑固定所述钢绞线、所述囊内注浆管和所述囊外注浆管。

7.根据权利要求1所述的新型囊式扩体抗拔锚杆，其特征在于：所述承压型囊的内部呈中空结构，所述承压型囊用于所述囊内注浆管注入水泥在所述承压型囊内部形成第二水泥锚固体。

8.根据权利要求1所述的新型囊式扩体抗拔锚杆，其特征在于：新型囊式扩体抗拔锚杆带有所述承压型囊的一端置于第二钻孔内部，不带所述承压型囊的一端置于第一钻孔的内部。

9.根据权利要求8所述的新型囊式扩体抗拔锚杆，其特征在于：所述囊外注浆管与所述第一钻孔和所述第二钻孔连通用于在所述第一钻孔和所述第二钻孔内部注入水泥形成第一水泥锚固体。

10.新型囊式扩体抗拔锚杆施工方法，应用如权利要求1-9任一项所述的新型囊式扩体抗拔锚杆，其特征在于：包括以下步骤：

S1，施工准备，根据图纸测放空位，测放过程中做好记录，并在孔位外设置固定点，用红油漆标注清晰，供施工过程中进行复测，确保空位的准确；

S2，钻机就位、锚杆成孔，安装钻机进行第一钻孔的施工,在确定锚杆孔位后，移动钻机就位，用木方将钻机垫平稳，保证施钻过程中钻机不会有较大的晃动而影响成孔施工,钻孔前，应先调整好钻杆的角度，再适当调整钻机的位置，使钻头对准所要施工的锚杆孔位，在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故，达到设计深度后，不得立即停钻，稳钻1min清空孔内浮土；

S3，高压旋喷扩孔，在第一钻孔完成后对第一钻孔内部进行扩孔得到第二钻孔，采用清水扩孔，扩孔压力≥25MPa，10cm/min＜提速＜20cm/min，钻速＜20r/min，从上往下进行扩孔，然后再从下往上进行复扩，直至第二钻孔完成；

S4，锚杆安装，对锚杆就进行制作，制作完成后进行安装；

其中，所述步骤S4包括：

S41，高压喷射扩大头扩孔完成后，应立即取出喷管并将锚索放入锚孔内至设计深度，采用套管时，应在锚索放入至设计深度后再将套管拔出；

S42，在放入锚孔前，应检查杆体的长度和加工质量，如有损坏的，按技术要求更换，确保满足设计要求；

S43，安放时，应防止扭结和弯曲；注浆管宜随杆体一同放入锚孔；

S44，安放时，不得影响正常的注浆作业，不得随意敲击，不得悬挂重物；

S45，杆体插入孔内的深度不应小于设计长度，杆体角度偏差不应大于2％；

S46，锚杆到位后，再检查一遍排气管是否畅通，若不畅通，拔出锚杆，排除故障后重新送杆；

S5，囊内注浆,配制好水泥浆液后进行灌注；

其中，步骤S5包括：

S51，按照浆液配合比：水灰比0.4～0.6，根据需要添加减水剂保水剂及其它外加剂制作水泥浆液；

S52，对水泥浆进行均匀搅拌，用于使水泥浆具有和易性、低泌水性和可注性；

S53，注浆前先检查注浆管路，后采用压力注浆方法进行连续注浆；

S54，采用压浆泵与囊内注浆管连接将水泥浆注入承压型囊内部，注浆时以浆量控制为主，注浆压力控制为辅的原则，如注浆过程中浆压突然增大，应立即停止注浆作业，检查管路和机器；

S6，孔内注浆，承压型囊内部浆体注满后，用囊外注浆管采用相同的水灰比在囊外注浆，当第一钻孔孔口看到水泥浆时，停止注浆；

S7，锚杆养护，承压型囊内注浆体的抗压强度不小于30MPa，浆体强度检测用的试块为1870.7×70.7×70.7，若单日施工的锚杆数量不足30根时，则累计30根做一组；若单日施工的锚杆数量超过30根时，则每日一组；每组试块的数量为3个，注浆后不得随意敲击杆体，也不得在杆体上悬挂重物，锚索施工完成后15天内为锚孔内的水泥浆的养护时间，在养护期内，不得移动、张拉锚索；

S8，锚杆张拉，采用锚索张拉机进行锚杆张拉，达到拟定的预应力后予以锁定，张拉应在注浆体强度达到80％后一次性进行张拉锁定，正式张拉前，应进行预张拉；

S9，安装锚具和锚板，先将锚板与钢绞线进行焊接固定，在将锚具分别与锚板和钢绞线进行焊接固定。

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