CN112648331B - 一种非对称减振结构及装调方法 - Google Patents

一种非对称减振结构及装调方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种非对称减振结构及装调方法，减振结构包括壳体、压圈、第一减震器、第二减震器、第一套筒、第二套筒及支撑筒；第一套筒、第二套筒固定于负载同一安装孔两侧，第一减震器、第二减震器分别安装于第一套筒、第二套筒凹槽内构成减震器组；支撑筒一端设有法兰盘，支撑筒另一端穿过第一减震器、第二减震器并通过压圈锁定，将第一减震器、第二减震器压缩在压圈与支撑筒法兰盘之间；三组以上减震器组沿负载两侧非对称式分布，两侧的减震器组刚度总和相同；负载通过减震器组固定在壳体上。本发明能够实现非对称不等刚度减震器的排列。

Description

一种非对称减振结构及装调方法
技术领域
本发明涉及机械减震器技术领域，具体涉及一种非对称减振结构及装调方法。
背景技术
机械结构在工作中经常承受动载荷，例如导弹等飞行器在飞行时，弹上器件和结构体均要承受振动和冲击等动载荷，当器件或结构体本身的抗载荷性能不能满足要求时，就需要对器件或结构体进行减振设计，常用的方法是在器件或结构体与弹体基座间增加若干组减振器。现在对产品小型化要求越来越高，环境越来越苛刻，如负载使用单排减震器，减震器尺寸过大或者需要更大刚度的减震器，无法更好的实现减振效果，如负载使用双排减震器，常规结构又无法安装，不能满足结构要求。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种非对称减振结构及装调方法，能够实现非对称不等刚度减震器的排列。
本发明采取的技术方案如下：
一种非对称减振结构，所述减振结构包括壳体、压圈、第一减震器、第二减震器、第一套筒、第二套筒及支撑筒；
所述第一套筒、第二套筒固定于负载同一安装孔两侧，所述第一减震器、第二减震器分别安装于第一套筒、第二套筒凹槽内构成减震器组；支撑筒一端设有法兰盘，支撑筒另一端穿过第一减震器、第二减震器并通过压圈锁定，将第一减震器、第二减震器压缩在压圈与支撑筒法兰盘之间；
三组以上减震器组沿负载两侧非对称式分布，两侧的减震器组刚度总和相同；负载通过减震器组固定在壳体上。
进一步地，所述压圈为圆盘形结构，一端加工有凸起，凸起高度为h1，凸起上设有两段式外螺纹，螺纹宽度为L7，另一端加工有旋拧槽；
所述支撑筒另一端加工有两段式内螺纹，用于与压圈凸起外螺纹配合，螺纹开口宽度为L8，内螺纹根部距该端端面距离为h2；
L8＞L7，h2大于h1与负载在减震器组作用下最大位移之和。
进一步地，同侧减震器组装配于壳体后高度为L1，未装配于壳体的减震器组自由高度为L3，未装配于壳体的减震器组压缩后装配高度为L5，
压圈和支撑筒的螺距大于90(L3-L1)/arccos(L8/d)，L5＜L1＜L3。
进一步地，所述压圈中心加工有通孔，用于安装负载与减震器组的连接件。
进一步地，所述减震器组双排布置，采用六组以上，上排、下排位置对应。
一种非对称减振结构装调方法，采用上述的减振结构，装调方法步骤如下：
步骤1：将第一套筒、第二套筒安装于负载安装孔；第一减震器、第二减震器分别安装在第一套筒、第二套筒凹槽内；支撑筒从第一减震器、第二减震器中心孔穿出；固定支撑筒法兰盘，旋转压圈完成第一减震器、第二减震器与负载的锁定；重复以上步骤，完成所有减震器组安装；
步骤2：通过壳体过孔将负载连同减震器组装配于壳体内；
步骤3：负载拆除方法与安装方法过程相反。
进一步地，所述压圈为圆盘形结构，一端加工有凸起，凸起高度为h1，凸起上设有两段式外螺纹，螺纹宽度为L7，另一端加工有旋拧槽，中心加工有通孔；
所述支撑筒另一端加工有两段式内螺纹，螺纹开口宽度为L8，内螺纹根部距该端端面距离为h2；
L8＞L7，h2大于h1与负载在减震器组作用下最大位移之和。
进一步地，所述步骤2的具体装配方法为：将减震器组过孔与壳体过孔对齐，从壳体过孔旋转压圈，使压圈螺纹对齐支撑筒螺纹开口，使压圈涨紧壳体；通过连接件将负载连同减震器组固定于壳体。
进一步地，负载拆除方法具体为：首先拆下固定负载和减震器的连接件；固定支撑筒法兰盘，从壳体过孔旋转压圈，使压圈锁紧支撑筒；直至将所有减震器组的压圈锁紧，此时将负载连同减震器组从壳体中拆除。
进一步地，所述减震器组双排布置，采用六组以上，上排、下排位置对应。
有益效果：
1、本发明通过压圈与支撑筒的配合将减震器组固定，并通过减震器组实现负载与壳体的固定，同时令两侧的减震器组刚度总和相同，由此实现非对称不等刚度减震器的排列。本发明无需增加其他结构件即能完成减震器组的安装与拆卸，尤其适合于负载结构空间小的产品。
2、本发明压圈与支撑筒的结构巧妙，通过两段式外螺纹、两段式内螺纹的配合，便于实现非对称减振结构的装配和拆卸。
3、本发明减震器组双排布置，采用六组以上，上排、下排位置对应，不仅结构紧密，制造成本低，而且操作方便，大大提高了系统可靠性，节约了结构空间。双排减震器组不仅降低了每个减震器的设计刚度和尺寸要求，还可达到更好的减振效果，能够防止悬臂效应，减小负载摆动量和角位移，对小型化高振动量级产品效果尤为显著，各种材质减震器均可适用于该结构。
附图说明
图1为本发明与负载的装配示意图；
图2为本实施例中双排减震器组的分布形式；
图3为未装配于壳体的双排减震器组自由状态装配图(压圈未拧)；
图4为未装配于壳体的双排减震器组压缩后装配图；
图5为单组减震器组装配图；
图6为压圈结构示意图；
图7为支撑筒结构示意图；
其中，1-壳体、2-负载、3-压圈、4-第一减震器、5-第一套筒、6-第二套筒、7-第二减震器、8-支撑筒、9-壳体过孔、10-减震器组。
具体实施方式
下面结合附图并举实施例，对本发明进行详细描述。
本发明提供了一种非对称减振结构，包括壳体1、压圈3、第一减震器4、第二减震器7、第一套筒5、第二套筒6及支撑筒8。
如图5所示，第一套筒5、第二套筒6固定于负载2同一安装孔两侧，第一减震器4、第二减震器7分别安装于第一套筒5、第二套筒6凹槽内构成减震器组10；支撑筒8一端设有法兰盘，支撑筒8另一端穿过第一减震器4、第二减震器7并通过压圈3锁定，将第一减震器4、第二减震器7压缩在压圈3与支撑筒8法兰盘之间。
三组以上减震器组10沿负载2两侧非对称式分布，两侧的减震器组10刚度总和相同；负载2通过减震器组10固定在壳体1上。
减震器组10还可以双排布置，采用六组以上，上排、下排位置对应。
在本实施例中，由于负载2结构空间的限制，如图2所示，左侧采用四组减震器组10即两组双排减震器组，右侧采用六组减震器组10即三组双排减震器组。四组减震器组10与六组减震器组10采用不等刚度设计，四组减震器组10刚度总和与六组减震器组10刚度总和接近或一致，避免整体结构在使用过程中倾斜。
如图6所示，压圈3为圆盘形结构，一端加工有凸起，凸起高度为h1，凸起上设有两段式外螺纹，螺纹宽度为L7，另一端加工有旋拧槽，为一字槽，中心加工有通孔。
如图7所示，支撑筒8为圆柱形结构，一端的法兰盘上加工有两个对称圆孔，支撑筒8另一端加工有两段式内螺纹，螺纹开口即两段内螺纹间隔宽度为L8，内螺纹根部距该端端面距离为h2。L8＞L7，h2大于h1与负载2在减震器组10作用下最大位移之和。压圈2与支撑筒8装配完成后，压圈3通孔与支撑筒8中空部分轴线重合，称为减震器组过孔。
本实施例中，如图1所示，左侧双排减震器组装配于壳体1后高度为L1，右侧双排减震器组装配于壳体1后高度为L2；如图3所示，左侧未装配于壳体1的双排减震器组自由高度为L3，右侧未装配于壳体1的双排减震器组自由高度为L4；如图4所示，左侧未装配于壳体1的双排减震器组压缩后装配高度为L5，右侧未装配于壳体1的双排减震器组压缩后装配高度为L6。
压圈3和支撑筒8的螺距P＞90(L3-L1)/arccos(L8/d)，L3-L1＝L4-L2；L5＜L1＜L3，L6＜L2。
一种非对称减振结构装调方法，上述的减振结构，装调方法步骤如下：
步骤1：将第一套筒5、第二套筒6安装于负载2安装孔；第一减震器4、第二减震器7分别安装在第一套筒5、第二套筒6凹槽内；支撑筒8从第一减震器4、第二减震器7中心孔穿出；使用专用工装固定支撑筒8法兰盘，使用一字槽螺丝刀对准压圈3一字槽开口，压圈3有效螺纹部分对准支撑筒8螺纹开口后旋转，即可完成第一减震器4、第二减震器7与负载2的锁定；重复以上步骤，完成所有减震器组10安装；此时，L5＜L1，L6＜L2，使得减震器组10能够装入壳体1内。
步骤2：通过壳体过孔9将负载2连同减震器组10装配于壳体1内；将减震器组过孔与壳体过孔9对齐，使用一字螺丝刀从壳体过孔9旋转压圈3，使压圈3螺纹对齐支撑筒8螺纹开口，由于减震器弹性作用，压圈3涨紧壳体1；螺钉经壳体过孔9、减震器组过孔插入，通过螺钉、螺母的固定连接将负载2连同减震器组10固定于壳体1。
步骤3：负载2拆除方法与安装方法过程相反。首先拆下固定负载2和减震器组10的螺钉和螺母；用专用工装固定支撑筒8法兰盘两个圆孔，再使用一字螺丝刀从壳体过孔9对准压圈3一字槽旋转压圈3，使压圈3锁紧支撑筒8；重复步骤直至将所有减震器组10的压圈3锁紧，此时将负载2连同减震器组10从壳体1中拆除。
综上所述，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种非对称减振结构，其特征在于，所述减振结构包括壳体、压圈、第一减震器、第二减震器、第一套筒、第二套筒及支撑筒；
所述第一套筒、第二套筒固定于负载同一安装孔两侧，所述第一减震器、第二减震器分别安装于第一套筒、第二套筒凹槽内构成减震器组；支撑筒一端设有法兰盘，支撑筒另一端穿过第一减震器、第二减震器并通过压圈锁定，将第一减震器、第二减震器压缩在压圈与支撑筒法兰盘之间；
三组以上减震器组沿负载两侧非对称式分布，两侧的减震器组刚度总和相同；负载通过减震器组固定在壳体上；
所述压圈为圆盘形结构，一端加工有凸起，凸起高度为h1，凸起上设有两段式外螺纹，螺纹宽度为L7，另一端加工有旋拧槽；
所述支撑筒另一端加工有两段式内螺纹，用于与压圈凸起外螺纹配合，螺纹开口宽度为L8，内螺纹根部距该端端面距离为h2；
L8＞L7，h2大于h1与负载在减震器组作用下最大位移之和；
同侧减震器组装配于壳体后高度为L1，未装配于壳体的减震器组自由高度为L3，未装配于壳体的减震器组压缩后装配高度为L5，L5＜L1＜L3；
压圈和支撑筒的螺距大于90(L3-L1)/arccos(L8/d)；
其中，d为支撑筒上两段式内螺纹的大径；
所述压圈中心加工有通孔，用于安装负载与减震器组的连接件。
2.如权利要求1所述的非对称减振结构，其特征在于，所述减震器组双排布置，采用六组以上，上排、下排位置对应。
3.一种非对称减振结构装调方法，其特征在于，采用如权利要求1所述的减振结构，装调方法步骤如下：
步骤1：将第一套筒、第二套筒安装于负载安装孔；第一减震器、第二减震器分别安装在第一套筒、第二套筒凹槽内；支撑筒从第一减震器、第二减震器中心孔穿出；固定支撑筒法兰盘，旋转压圈完成第一减震器、第二减震器与负载的锁定；重复以上步骤，完成所有减震器组安装；
步骤2：通过壳体过孔将负载连同减震器组装配于壳体内；
步骤3：负载拆除方法与安装方法过程相反。
4.如权利要求3所述的非对称减振结构装调方法，其特征在于，所述压圈为圆盘形结构，一端加工有凸起，凸起高度为h1，凸起上设有两段式外螺纹，螺纹宽度为L7，另一端加工有旋拧槽，中心加工有通孔；
所述支撑筒另一端加工有两段式内螺纹，螺纹开口宽度为L8，内螺纹根部距该端端面距离为h2；
L8＞L7，h2大于h1与负载在减震器组作用下最大位移之和。
5.如权利要求4所述的非对称减振结构装调方法，其特征在于，所述步骤2的具体装配方法为：将减震器组过孔与壳体过孔对齐，从壳体过孔旋转压圈，使压圈螺纹对齐支撑筒螺纹开口，使压圈涨紧壳体；通过连接件将负载连同减震器组固定于壳体。
6.如权利要求4所述的非对称减振结构装调方法，其特征在于，负载拆除方法具体为：首先拆下固定负载和减震器的连接件；固定支撑筒法兰盘，从壳体过孔旋转压圈，使压圈锁紧支撑筒；直至将所有减震器组的压圈锁紧，此时将负载连同减震器组从壳体中拆除。
7.如权利要求3所述的非对称减振结构装调方法，其特征在于，所述减震器组双排布置，采用六组以上，上排、下排位置对应。
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Denomination of invention: An asymmetric vibration reduction structure and installation method

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Pledgee: China Construction Bank Corporation Handan Guangming Branch

Pledgor: HEBEI HANGUANG HEAVY INDUSTRY Ltd.

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