CN112648165B - 一种双缸式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双缸式压缩机，涉及压缩机技术领域，其包括曲轴箱，曲轴箱内设有曲轴机构，曲轴箱的一侧设置有驱动装置，曲轴机构上分别设置有一级活塞组件和二级活塞组件，曲轴箱上设置有缸体，缸体内开设有一级压缩腔和二级压缩腔，缸体上设置有分离顶盖，分离顶盖内开设有分离腔，分离腔设置有两个，两分离腔分别与一级压缩腔和二级压缩腔相连通，且任一分离腔内均形成有进气腔和出气腔，分离顶盖与缸体之间设置有阀组件，一级压缩腔的出气腔与二级压缩腔的进气腔之间连通有冷却管路，缸体的水平方向的一侧设置有冷却组件。本发明除了利用冷却组件对缸体进行冷却之外，还对经一级压缩后的气体进行冷却作业，提高对该压缩机的散热效果。

Description

一种双缸式压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种双缸式压缩机。

背景技术

压缩机是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械。压缩机分为活塞压缩机，螺杆压缩机，离心压缩机，直线压缩机等。活塞式压缩机的工作是气缸、气阀和在气缸中作往复运动的活塞所构成的工作容积不断变化来完成。活塞式压缩机曲轴每旋转一周所完成的工作，可分为吸气，压缩和排气过程；为提高压缩效率，市场上存在了双缸式压缩机，对空气进行二次进一步的压缩作业。

现有公告号为CN2041021299U的中国专利，其公开了一种并列双缸无油摆杆压缩机，包曲轴箱，曲轴箱内设有曲轴，曲轴箱上固定有气缸，其特征是：气缸内设有两个压缩腔，两个压缩腔直列并置，压缩腔内均设有与其配合的摆杆组件，摆杆组件通过轴承与曲轴相连，曲轴两端通过轴承固定在曲轴箱上，曲轴一端伸出曲轴箱装有皮带轮。

采用上述方案，通过驱动曲轴带动摆杆组件在两个压缩腔内进行往复运动，以实现二次空气压缩；然而，在高速转动下，两个压缩腔内进行的往复运动会带给气缸极大的热量，且压缩的气体也具有较高的热量，使得整个压缩机具有很高的热量，散热效果不好，影响压缩机的正常使用，存在待改进之处。

发明内容

针对上述技术问题，本发明目的在于提出一种双缸式压缩机，除了利用冷却组件对缸体进行冷却之外，还对经一级压缩后的气体进行冷却作业，提高对该压缩机的散热效果，保证压缩机的正常使用。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种双缸式压缩机，包括曲轴箱，所述曲轴箱内设有曲轴机构，所述曲轴箱的一侧设置有用于驱动曲轴机构运作的驱动装置，所述曲轴机构上分别设置有一级活塞组件和二级活塞组件，所述曲轴箱的上方设置有缸体，所述缸体内开设有与一级活塞组件和二级活塞组件形成竖直往复运动的一级压缩腔和二级压缩腔，所述缸体的上方设置有分离顶盖，所述分离顶盖内开设有分离腔，所述分离腔设置有两个，两所述分离腔分别与一级压缩腔和二级压缩腔相连通，且任一所述分离腔内均形成有进气腔和出气腔，所述分离顶盖与缸体之间设置有用于单向进气和出气的阀组件，所述一级压缩腔的出气腔与二级压缩腔的进气腔之间连通有冷却管路，所述缸体的水平方向的一侧设置有用于冷却缸体表面和冷却管路的冷却组件。

通过采用上述技术方案，实际使用中，气体在阀组件的作用下，空气单向进入一级压缩腔中，经过一级活塞组件的往复运动对一级压缩腔中的气体进行压缩，压缩至一定压强后，在阀组件的作用下，压缩后的气体单向流入一级压缩腔上方的出气腔中，然后流经冷却管路并通入二级压缩腔上方的进气腔中，之后，在阀组件的作用下，位于二级压缩腔上方的气体单向进入二级压缩腔中，经过二级活塞组件的往复运动对二级压缩腔中的气体再次进行压缩，最后在阀组件的作用下，单向从二级压缩腔上方的出气腔排出，其中，气体在流经冷却管路的期间，利用冷却组件不仅对缸体进行冷却之外，还对流经冷却管道的气体进行冷却，提高对该压缩机的散热效果，保证压缩机的正常使用。

本发明进一步设置为：所述冷却管路包括进气管、冷却箱体和出气管，所述进气管的两端分别连接在一级压缩腔的出气腔和冷却箱体上，所述出气管的两端分别连接在冷却箱体和二级压缩腔的进气腔上，且所述冷却箱体内设置有散热栅板。

通过采用上述技术方案，利用冷却管路中的散热栅板，增加经一级压缩后气体的散热流向和散热面积，以提高对一级压缩后气体的散热效果。

本发明进一步设置为：所述冷却组件包括风扇，所述风扇固定设置在驱动装置的上方，且所述散热栅板与缸体均位于风扇的风口处。

通过采用上述技术方案，利用风扇扇出的风，对散热栅板与缸体进行风冷散热，即具体实现了对压缩机缸体及压缩后的气体的散热效果。

本发明进一步设置为：所述缸体上设置有散热翅片，所述缸体的二级压缩腔的截面面积小于一级压缩腔的截面面积，且所述缸体的二级压缩腔相较于一级压缩腔靠近风扇的一侧。

通过采用上述技术方案，利用缸体上的散热翅片，增加缸体外壁与空气的接触面积，以提高缸体的散热效果，同时，由于二级压缩腔的截面面积小于一级压缩腔的截面面积，使得一级压缩腔的壁上产生的热量和二级压缩腔外壁上产生的热量之间产生热量差，使得二级压缩腔的外壁对一级压缩腔的外壁具有降温作用；另外，使得缸体的二级压缩腔相较于一级压缩腔靠近风扇的一侧，即在利用冷却管路对一级压缩后的气体进行冷却后，同时利用风冷对二级压缩腔的外壁进行冷却，起到同步对两次压缩气体的冷却作用。

本发明进一步设置为：且所述缸体上开设有进气通道，所述进气通道竖直贯穿缸体上，且所述进气通道分别与一级压缩腔上方的进气腔和曲轴箱的内腔相连通，且所述进气通道的外壁在缸体上呈弧形凸出设置并位于风扇的风口处。

通过采用上述技术方案，实际使用中，将进气通道与一级压缩腔上方的进气腔和曲轴箱的内腔相连通，即利用气体对曲轴箱的内腔进行冷却作用；且在流经进气通道中的气体，风扇可对进气通道的外壁进行风冷，有助于对最终经过曲轴箱的气体进行风冷散热，进一步提高对该压缩机的散热效果。

本发明进一步设置为：所述阀组件包括第一阀板和第二阀板，所述第一阀板靠近缸体的一侧，所述第一阀板和第二阀板上均形成有与一级压缩腔和二级压缩腔相对应的控制阀区，所述第一阀板和第二阀板位于任一控制阀区内均开设有进气孔和出气孔，两所述进气孔相连通，两所述出气孔相连通，所述第一阀板的进气孔与第二阀板的进气孔之间设置有用于实现单向进气的进气阀片，所述第一阀板的出气孔与第二阀板的出气孔之间设置有用于实现单向出气的出气阀片。

通过采用上述技术方案，实际使用中，当任一控制阀区中的进气孔进气时，气体由上至下地先进入第二卡板的进气孔，然后在进气阀片的作用下，实现一级压缩腔和二级压缩腔的单向进气作业，在经过一级活塞组件和二级活塞组件的往复增压压缩后，气体在出气阀片的作用下，实现在一级压缩腔和二级压缩腔内的单向出气作业，是的进气和出气作业均集中在第一阀板和第二阀板上进行，结构紧凑，节省空间。

本发明进一步设置为：所述第一阀板上开设有进气限位槽，所述进气限位槽相对于第二阀板呈下凹设置，所述进气阀片嵌设在进气限位槽中，所述进气阀片的面积大于第一阀板的进气孔，且所述进气阀片与进气限位槽下凹处的底壁之间留有第一形变间隙，所述第一阀板上的进气孔位于进气限位槽下凹处的一侧并与第一形变间隙相连通，所述第二阀板上的进气孔面积小于进气阀片的面积，所述进气阀片封盖第二阀板上的进气孔。

通过采用上述技术方案，当实际进气时，进气气流由上至下地流过第二阀板上的进气孔，然后流至第二阀板的进气阀片上，当气流达到一定气压时，进气气流会下压位于进气限位槽中的进气阀片，使得进气阀片在第一形变间隙中发生弯曲至下凹状态，直至与进气限位槽的底壁相贴合，此时，便解除了进气阀片对第二阀板上进气孔的封盖作用，使得气流从第二阀板中的进气孔流通至第一阀板上的进气孔，进而实现进气作业，由于进气阀片的面积大于第一阀板的进气孔，使得进气阀片始终封盖第一阀板上的进气孔不会受到由下至上的气流的影响，进而实现单向进气作业；且进气限位槽的底壁对进气阀片具有限位固定的作用，使得进气阀片不会落入缸体的活塞腔室中，且无需在第一阀板上开设有用来连接其它连接部件的连接孔，有助于提高第一阀板的结构强度。

本发明进一步设置为：所述第二阀板上开设有出气限位槽，所述出气限位槽相对于第一阀板呈下凹设置，所述出气阀片嵌设在出气限位槽中，所述出气阀片的面积大于第一阀板上的出气孔，且所述出气阀片与出气限位槽下凹处的底壁之间留有第二形变间隙，所述第二阀板上的出气孔位于出气限位槽下凹处的一侧并与第二形变间隙相连通，所述第一阀板上的出气孔面积小于出气阀片的面积，所述出气阀片封盖第一阀板上的出气孔。

通过采用上述技术方案，当实际出气时，出气气流由下至上地流过第一阀板上的出气孔，然后流至第二阀板的阀片上，当气流达到一定气压时，出气气流会顶着位于出气限位槽中的出气阀片，使得出气阀片在第二形变间隙中发生弯曲至下凹状态，直至与出气限位槽的底壁相贴合，此时，便解除了出气阀片对第一阀板上出气孔的封盖作用，使得气流从第一阀板中的出气孔流通至第二阀板上的出气孔，进而实现出气作业，由于出气阀片的面积大于第二阀板的出气孔，使得出气阀片始终封盖第一阀板上的出气孔不会受到由上至下的气流的影响，进而实现单向出气作业；且出气限位槽的底壁对出气阀片具有限位固定的作用，且无需在第二阀板上开设有用来连接其它连接部件的连接孔，有助于提高第二阀板的结构强度。

本发明进一步设置为：所述第一阀板位于进气限位槽相对的两侧均插接设置有用于定位固定进气阀片的第一定位柱，所述第一阀板位于出气孔相对的两侧设置有用于定位固定出气阀片的第二定位柱，所述第二阀板上开设有与第一定位柱和第二定位柱形成插接配合的第一定位槽和第二定位槽。

通过采用上述技术方案，利用插接设置在第一阀板上的第一定位柱和第二定位柱，将进气阀片和出气阀片固定在第一阀板上，并利用第二阀板上的第一定位槽和第二定位槽，便于实现第一阀板和第二阀板的对接作业，同时，方便工作人员将出气阀片准确固定在第二阀板上的出气限位槽中，方便快捷。

本发明进一步设置为：所述曲轴机构包括前端轴和第一曲柄，所述前端轴轴向的一端固定设置在第一曲柄上，所述曲轴机构还包括第二曲柄和后端轴，所述后端轴轴向的一端固定设置在第二曲柄上，所述曲轴结构还包括平衡块，所述平衡块位于第一曲柄和第二曲柄之间，所述第一曲柄和第二曲柄靠近平衡块的一侧均固定设置有连杆轴颈，且两所述连杆轴颈均可拆卸设置在平衡块上。

通过采用上述技术方案，将两个连杆轴颈分别可拆卸设置在平衡块上，便于对一级活塞组件和和二级活塞组件的安装。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

除了利用冷却组件对缸体进行冷却之外，还对经一级压缩后的气体进行冷却作业，提高对该压缩机的散热效果，保证压缩机的正常使用；

通过在冷却箱体内设置的散热栅板和在缸体表面上设置的散热翅片以及将进气通道的外壁呈弧形外凸设置，极大程度地利用了风冷对缸体和压缩后的气体进行冷却散热，以提高对该压缩机整体的散热效果。

附图说明

图1为本实施例主要体现双缸式压缩机整体结构的轴测示意图一；

图2为本实施例主要体现双缸式压缩机的局部剖视图；

图3为本实施例主要体现曲轴机构结构的爆炸图；

图4为图3中A部分的局部放大图；

图5为本实施例主要体现曲轴机构、一级活塞组件和二级活塞组件结构的局部爆炸图；

图6为本实施例主要体现曲轴箱和缸体的爆炸示意图；

图7为本实施例主要体现缸体和阀组件连接时的结构示意图；

图8为图7中阀组件上的A-A方向的阶梯剖视图，主要体现进气限位槽中的第一形变间隙和出气限位槽中的第二形变间隙的结构；

图9为本实施例主要体现阀组件结构爆炸示意图；

图10为本实施例主要体现分离顶盖中的分离腔和第二阀板靠近第一阀板一侧的结构示意图；

图11为本实施例主要体现缸体、第一垫片、第一阀板、密封垫、第二阀板、第二垫片和分离顶盖之间的爆炸示意图；

图12为本实施例双缸式压缩机整体结构的轴测示意图二，主要体现冷却管路的结构；

图13为本实施例主要体现冷却箱体的剖视图；

图14为本实施例双缸式压缩机整体结构的轴测示意图三，主要体现出气管道的结构。

附图标记：1、驱动装置；11、驱动外壳；2、中心连接托架；21、进气口；3、曲轴箱；31、连接槽口；32、第一连接口；33、支撑端盖；4、曲轴机构；41、前端轴；411、第一键槽；42、第一曲柄；43、平衡块；431、省料圆槽；432、安装孔；4321、卡接槽；433、第一压缩通槽；4331、第一压紧部；4332、第二压紧部；434、避让豁口；435、沉头孔；436、第二压缩通槽；437、缓冲孔；4371、减料槽；44、第二曲柄；45、后端轴；46、连杆轴颈；461、插接段；4611、安装键槽；4612、卡接键；462、轴承安装段；4621、限位环槽；4622、转动轴承；463、限位卡板；47、紧固螺栓；471、弹性垫片；48、配重块；5、一级活塞组件；51、驱动连杆；511、连杆大头；512、连杆小头；513、杆身；52、伸缩活塞；6、二级活塞组件；7、缸体；71、一级压缩腔；72、二级压缩腔；73、进气通道；74、散热翅片；8、冷却组件；81、风扇；82、安装壳；9、分离顶盖；91、分离腔；911、进气腔；912、出气腔；10、阀组件；101、第一阀板；1011、环形密封槽；1012、密封垫；1013、进气限位槽；1014、进气阀片；10141、第一卡接豁口；1015、第一形变间隙；1016、第一定位柱；1017、第二定位柱；1018、固定螺栓孔；102、第二阀板；1021、出气限位槽；1022、出气阀片；10221、第二卡接豁口；1023、第二形变间隙；1024、第一定位槽；1025、第二定位槽；1026、螺栓插入孔；103、第二连接口；104、夹持豁口；105、易撬豁口；106、进气孔；107、出气孔；20、第一垫片；201、第一贯通槽；202、第二贯通槽；204、第四定位槽；30、固定螺栓；40、第二垫片；401、第三贯通槽；4011、隔离条；4012、螺纹孔；402、第四贯通槽；50、第一连接螺栓；60、第二连接螺栓；601、螺栓连接孔；70、冷却管路；701、进气管；702、冷却箱体；7021、进气腔室；7022、出气腔室；7023、散热栅板；70231、第一通风间隙；70232、第二通风间隙；7024、第三通风间隙；703、出气管；80、出气管道。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

如图1和图2所示，一种双缸式压缩机，包括驱动装置1，驱动装置1包括安装有驱动电机的驱动外壳11，驱动外壳11水平方向的一侧连接有类圆柱体状的中心连接托架2，中心连接托架2内安装有与驱动电机同轴固定的联轴器，中心连接托架2上开设有进气口21；中心连接托架2水平方向远离驱动外壳11的一侧连接有曲轴箱3；曲轴箱3内设置有曲轴机构4，曲轴机构4通过联轴器同轴固定在驱动电机的输出轴上；

如图2和图3所示，曲轴机构4包括前端轴41、第一曲柄42、平衡块43、第二曲柄44和后端轴45，前端轴41呈阶梯轴设置，前端轴41通过轴承安装在中心连接托架2轴向远离驱动外壳11的端部并与中心连接托架2形成转动配合，前端轴41上开设有第一键槽411，即前端轴41通过在第一键槽411中安装连接键与联轴器呈同轴转动；第一曲柄42呈长方体设置，第一曲柄42长度方向的一侧固定在前端轴41轴向远离联轴器的一端并与其呈一体设置；曲轴箱3远离中心连接托架2的一侧通过螺栓连接有支撑端盖33，后端轴45轴向的一端通过轴承转动设置在曲轴箱3的支撑端盖33上，后端轴45轴向的另一端固定在第二曲柄44上并与第二曲柄44呈一体设置；曲轴机构4还包括第一曲柄42和平衡块43、第二曲柄44和平衡块43之间的连杆轴颈46；两个连杆轴颈46轴向的一端分别与第一曲柄42和第二曲柄44之间固定连接并呈一体设置，两个连杆轴颈46的另一端均可拆卸连接在平衡块43轴向的两侧；进而便于一级活塞组件5和二级活塞组件6的安装。

如图3和图4所示，平衡块43轴向的两侧均同轴开设有省料圆槽431，两个省料圆槽431底壁径向的两侧对称贯穿有两个安装孔432，两个连杆轴颈46轴向远离第一曲柄42和第二曲柄44的端部一体成型有插接段461，任一插接段461轴向靠近平衡块43一侧的外壁上均开设有安装键槽4611，任一安装键槽4611中均嵌设有卡接键4612，任一安装孔432中均开设有与卡接键4612形成卡接配合的卡接槽4321，两个卡接槽4321关于平衡块43的圆形呈对称且相互靠近设置；实际使用中，在任一连杆轴颈46的插接段461上嵌设有卡接键4612，利用卡接键4612与卡接槽4321的卡接配合，使得两个插接段461与安装孔432的内壁之间不会发生错位和相对转动，提高两个连杆轴颈46在两个安装孔432中连接的稳固性。

平衡块43径向两侧均对称贯穿有第一压缩通槽433，且两个第一压缩通槽433分别与两个安装孔432相连通，且任意一个第一压缩通槽433将该侧分为第一压紧部4331和第二压紧部4332；平衡块43径向的两侧均设置有用于压缩第一压缩通槽433，使得第一压紧部4331和第二压紧部4332相互靠近的紧固件，紧固件设置为紧固螺栓47，平衡块43上中心对称开设有两个用于避让紧固螺栓47的避让豁口434；平衡块43位于避让豁口434且靠近第一压缩通槽433的侧壁上均开设有沉头孔435，两个紧固螺栓47穿过平衡块43上的第一压紧部4331，且两个紧固螺栓47的螺帽均分别对应嵌入两个沉头孔435中并抵紧在第一压紧部4331上，两个紧固螺栓47的螺纹端通过螺纹与第二压紧部4332相固定连接，且两个紧固螺栓47上均套设有弹性垫片471，且任一弹性垫片471均位于两个紧固螺栓47的螺帽与沉头孔435的底壁之间，对紧固螺栓47起到防脱松紧固的作用。

实际使用中，工作人员分别通过拧紧两个紧固螺栓47，缩短平衡块43径向任意一侧的第一压紧部4331和第二压紧部4332之间的间距，进而压缩两个第一压缩通槽433的间距，从而使得两个安装孔432周侧的内壁抵紧在两个连杆轴颈46的插接段461的外壁上，对两个连杆轴颈46进行抱紧固定。

为使得平衡块43径向两端的第一压紧部4331更易产生形变，平衡块43位于两个避让豁口434处均开设有第二压缩通槽436，平衡块43径向两侧的第一压缩通槽433和第二压缩通槽436分别位于第一压紧部4331的两侧，且两个第二压缩通槽436分别与省料圆槽431中的两个缓冲孔437相连通，进一步提高第一压紧部4331的韧性。

平衡块43位于两个省料圆槽431的底壁上还贯穿有五个缓冲孔437，五个缓冲孔437关于平衡块43的中心呈中心对称设置，通过开设的五个缓冲孔437可减少该平衡块43中心位置的质量，将平衡块43所受到的离心力偏向平衡块43的外缘处，提高平衡块43转动的稳定性。

两个连杆轴颈46上均设置有用于安装轴承的轴承安装段462，且两个连杆轴颈46位于轴承安装段462处均开设有限位环槽4621，两个限位环槽4621内均嵌设固定有限位卡板463，用于对轴承起到限位作用。

为了进一步减轻平衡块43的重量，平衡块43沿其径向对称开设有减料槽4371，两个减料槽4371分别与两个缓冲孔437相连通。

曲轴机构4还包括配重块48，配重块48设置有两个，两个配重块48均分别通过螺栓固定在第一曲柄42和第二曲柄44上，利用两个配重块48进一步提高了该曲轴机构4转动的稳定性。

如图2和图5所示，曲轴机构4中的两个连杆轴颈46上分别设置有一级活塞组件5和二级活塞组件6；曲轴箱3的正上方通过螺栓安装有缸体7，缸体7内开设有一级压缩腔71和二级压缩腔72，一级压缩腔71和二级压缩腔72均呈圆筒状设置，且一级压缩腔71的水平截面的面积大于二级压缩腔72水平截面的面积；一级活塞组件5在一级压缩腔71内进行竖直往复运动，二级活塞组件6在二级压缩腔72内进行竖直往复运动，

一级活塞组件5和二级活塞组件6均包括驱动连杆51和伸缩活塞52，两个连杆轴颈46的轴承安装段462上均套设有转动轴承4622，并利用限位卡板463对转动轴承4622进行轴向限位，两个驱动连杆51均包括连杆大头511、连杆小头512以及连接连杆大头511和连杆小头512的杆身513，两个连杆大头511分别套设在两个转动轴承4622上并与其形成转动配合；两个伸缩活塞52通过销轴连接结构固定在两个连杆小头512上并与其形成转动配合，两个伸缩活塞52分别位于一级压缩腔71和二级压缩腔72中并与其形成滑移配合；其中，由于二级压缩腔72的水平截面的面积小于一级压缩腔71水平截面的面积，因此一级压缩腔71中的伸缩活塞52体积大于二级压缩腔72中的伸缩活塞52，本实施例，一级压缩腔71中的伸缩活塞52体采用铝制活塞，二级压缩腔72中的伸缩活塞52设置为铜制活塞，使得两个伸缩活塞52的质量相同，以保证曲轴机构4转动的稳定性。实际使用中，驱动电机通过联轴器带动曲轴机构4转动，进而带动两个伸缩活塞52分别在一级压缩腔71和二级压缩腔72中进行稳定的往复移动。

如图5所示，曲轴箱3竖直方向的上侧开设有连接槽口31，连接槽口31与一级压缩腔71和二级压缩腔72相连通，缸体7竖直方向的下侧通过螺栓固定在曲轴箱3的连接槽口31的开口处。

缸体7位于一级压缩腔71的一侧竖直贯穿有进气通道73，且进气通道73与曲轴箱3的内腔相连通；进气通道73为两个呈弧形的腰型孔，对应的曲轴箱3竖直方向的上侧开设有与进气通道73相连通且适配的第一连接口32，即空气从中心连接托架2上的进气口21依次进入至中心连接托架2的内腔、曲轴箱3的内腔和第一连接口32，并最终进入进气通道73，利用外界的空气对中心连接托架2内的联轴器和曲轴箱3内腔中的曲轴机构4进行冷却作用。

如图和图7所示，驱动装置1的正上方设置有冷却组件8，冷却组件8包括风扇81和安装壳82，安装壳82通过呈“L”型设置的连接板和螺栓固定在驱动外壳11的正上方，风扇81安装在安装壳82内，且风扇81位于缸体7水平方向的一侧。

进气通道73的外壁、一级压缩腔71的外壁和二级压缩腔72的外壁形成缸体7的外壁；缸体7的外壁上一体成型有上下间隔排列的散热翅片74，增大缸体7外壁的散热面积；本实施例的散热翅片74设置有六个，且进气通道73的外壁位于冷却风的风口处并呈弧形凸出设置，进而增加进气通道73外壁的触风面积，即利用风扇81依次对二级压缩腔72、一级压缩腔71的进气通道73的外壁进行风冷散热。

缸体7的上方设置有分离顶盖9，且分离顶盖9与缸体7之间设置有用于实现单向进气和出气的阀组件10。

阀组件10包括上下设置的第一阀板101和第二阀板102，第一阀板101和第二阀板102形状相适配，其中，第一阀板101靠近缸体7竖直方向的上侧；第一阀板101和第二阀板102位于一级压缩腔71的上方均竖直贯穿有与进气通道73相连通且适配的第二连接口103，且第一阀板101和第二阀板102上的第二连接口103均对称设置有两个，便于前期利用同一个模具对第一阀板101和第二阀板102上的第二连接口103的加工制造；第一阀板101和第二阀板102长度方向的两侧均开设有夹持豁口104，便于前期对第一阀板101和第二阀板102起到夹持固定作用；另外，第一阀板101和第二阀板102宽度方向的两侧均开设有易撬豁口105，且第一阀板101和第二阀板102上的易撬豁口105呈相对设置，便于后期利用工具撬开第一阀板101和第二阀板102。

如图9和图10所示，第一阀板101靠近第二阀板102的一侧对应一级压缩腔71和二级压缩腔72的位置均开设有环形密封槽1011，进而将第一阀板101和第二阀板102分隔为两个呈圆形的控制阀区，两个环形密封槽1011内均嵌设固定有密封垫1012使得气流不会在两个控制阀区内窜流。

两个控制阀区均包括单向进气阀区和单向出气阀区，分离顶盖9上分别开设有开口向下的分离腔91，分离腔91设置有两个，两个分离腔91分别与两个控制阀区相对应，且任一分离腔91内均形成有进气腔911和出气腔912，即一级压缩腔71上方的进气阀区和出气阀区分别与分离腔91中的进气腔911和出气腔912相对应，二级压缩腔72上方的进气阀区和出气阀区分别与分离腔91中的进气腔911和出气腔912相对应。

由于两个控制阀区的作用原理均相同，现以二级压缩腔72上方的进气阀区和出气阀区为例进行阐述。

如图8和图9所示，进气阀区：第一阀板101上和第二阀板102上均开设有进气孔106，其中，第一阀板101上还开设有进气限位槽1013，第一阀板101上的进气孔106设置有六个，六个进气孔106以三个为一组左右对称设置在进气限位槽1013的两侧，第二阀板102上的进气孔106与进气限位槽1013相适配，进气限位槽1013相对于第二阀板102呈下凹设置，进气限位槽1013内嵌设有进气阀片1014，进气阀片1014与进气限位槽1013下凹处的底壁之间留有第一形变间隙1015，第一阀板101上的六个进气孔106均与第一形变间隙1015相连通，第二阀板102上进气孔106的面积小于第一阀板101上的进气阀片1014的面积，使得进气阀片1014封盖第二阀板102上的进气孔106。

当实际进气时，进气气流由上至下地流过第二阀板102上的进气孔106，然后流至第二阀板102的进气阀片1014上，当气流达到一定气压时，气流会下压位于进气限位槽1013中的进气阀片1014，使得进气阀片1014在第一形变间隙1015中发生弯曲至下凹状态，直至与进气限位槽1013的底壁相贴合，此时，便解除了进气阀片1014对第二阀板102上进气孔106的封盖作用，使得气流从第二阀板102中的进气孔106流通至第一阀板101上的进气孔106，进而实现进气作业，由于进气阀片1014的面积大于第一阀板101的进气孔106，使得进气阀片1014始终封盖第一阀板101上的进气孔106不会受到由下至上的气流的影响，进而实现单向进气作业。

如图8和图10所示，出气阀区：第一阀板101上和第二阀板102上均开设有出气孔107，其中，第二阀板102上还开设有出气限位槽1021，第二阀板102上的出气孔107设置有六个，六个出气孔107以三个为一组左右对称设置在出气限位槽1021的两侧，第一阀板101上的出气孔107与出气限位槽1021相适配，出气限位槽1021相对于第一阀板101呈下凹设置，出气限位槽1021内嵌设有出气阀片1022，出气阀片1022与出气限位槽1021下凹处的底壁之间留有第二形变间隙1023，第二阀板102上的六个出气孔107均与第二形变间隙1023相连通，第一阀板101上的出气孔107的面积小于第二阀板102上的出气阀片1022的面积，使得出气阀片1022封盖第一阀板101上的出气孔107。

当实际出气时，出气气流由下至上地流过第一阀板101上的出气孔107，然后流至第二阀板102的阀片上，当气流达到一定气压时，出气气流会顶着位于出气限位槽1021中的出气阀片1022，使得出气阀片1022在第二形变间隙1023中发生弯曲至下凹状态，直至与出气限位槽1021的底壁相贴合，此时，便解除了出气阀片1022对第一阀板101上出气孔107的封盖作用，使得气流从第一阀板101中的出气孔107流通至第二阀板102上的出气孔107，进而实现出气作业，由于出气阀片1022的面积大于第一阀板101的出气孔107，使得出气阀片1022始终封盖第一阀板101上的出气孔107不会受到由上至下的气流的影响，进而实现单向出气作业。

第一阀板101位于一级压缩腔71上方的进气限位槽1013设置有四个，任一进气限位槽1013宽度方向的两侧均开设有一个进气孔106，且相邻两个进气限位槽1013之间的进气孔106相连通，对应的第二阀板102上的进气孔106设置有四个；第一阀板101位于一级压缩腔71上方的出气孔107设置有四个，对应地，第二阀板102上的出气限位槽1021设置有四个，且任一出气限位槽1021宽度方向的两侧均开设有一个出气孔107，且相邻两个出气限位槽1021之间的出气孔107相连通。

如图9和图10所示，第一阀板101上的任一进气限位槽1013长度方向的两侧分别插接设置有第一定位柱1016，对应地，第二阀板102上开设有与第一定位柱1016形成插接配合的第一定位槽1024；且第一阀板101上的任一出气孔107长度方向的两侧分别插接设置有第二定位柱1017，对应地，第二阀板102上开设有与第二定位柱1017形成插接配合的第二定位槽1025；任一进气阀片1014长度方向的两侧分别开设有与两个第一定位柱1016形成卡接固定配合的第一卡接豁口10141；任一出气阀片1022长度方向的两侧分别开设有与两个第二定位柱1017形成卡接固定配合的第二卡接豁口10221。

实际使用中,利用插接设置在第一阀板101上的第一定位柱1016和第二定位柱1017，将进气阀片1014和出气阀片1022固定在第一阀板101上，并利用第二阀板102上的第一定位槽1024和第二定位槽1025，既便于实现第一阀板101和第二阀板102的对接作业，又方便工作人员将出气阀片1022准确固定在第二阀板102上的出气限位槽1021中。

如图9和图11所示，第一阀板101与缸体7之间设置有第一垫片20，第一垫片20与第一阀板101的形状相适配，第一垫片20上开设有第一贯通槽201，第一贯通槽201设置有两个，两个第一贯通槽201分别与一级压缩腔71和二级压缩腔72相连通，第一垫片20上还开设有与进气通道73相对应且连通的第二贯通槽202，利用该第一垫片20对缸体7与第一阀板101起到密封的效果。

第一阀板101位于任一控制阀区内均开设有固定螺栓孔1018，且任一控制阀区的固定螺栓孔1018设置有两个，两个固定螺栓孔1018关于该控制阀区的中心呈中心对称设置，第二阀板102上对应第一阀板101固定螺栓孔1018的数量和位置开设有螺栓插入孔1026，任一螺栓插入孔1026内均插接设置有固定螺栓30，固定螺栓30穿过螺栓插入孔1026并通过螺纹与固定螺栓孔1018相连接，进而将第二阀板102固定在第一阀板101上，使得第二阀板102抵紧第一阀板101与第二阀板102之间的密封垫1012。

第二阀板102与分离顶盖9之间设置有第二垫片40，第二垫片40上开设有第三贯通槽401，第三贯通槽401开设有两个，两个第三贯通槽401分别与分离顶盖9的两个分离腔91相对应，第二垫片40上还开设有与进气通道73相对应的第四贯通槽402，且任一第三贯通槽401对应分离腔91中的进气腔911和出气腔912设置有隔离条4011，且两个隔离条4011分别与两个分离腔91中间的隔层相抵接，将任一第三贯通槽401分隔为两个槽口，进而将第二阀板102上的进气阀区和出气阀区相隔离。

两个分离腔91的隔层、两个隔离条4011的中部、第一阀板101和第二阀板102位于任一控制阀区的中部均开设有螺纹孔4012，分离顶盖9上对应螺纹孔4012的数量和位置通过螺纹连接有第一连接螺栓50，两个第一连接螺栓50通过螺纹依次将第二垫片40、第二阀板102和第一阀板101相固定连接，进而将第二垫片40、第二阀板102和第一阀板101固定连接在一起。

分离顶盖9上设置有第二连接螺栓60，第二连接螺栓60在分离顶盖9上均匀且对称设置有六个，分离顶盖9、第二垫片40、第二阀板102、第一阀板101、第一垫片20和曲轴箱3的连接槽口31处对应六个第二连接螺栓60的数量和位置均开设有螺栓连接孔601，任一第二连接螺栓60均依次穿过分离顶盖9、第二垫片40、第二阀板102、第一阀板101、第一垫片20上的连接螺栓孔并通过螺纹连接在曲轴箱3连接槽口31处的螺栓连接孔601，上，进而将分离顶盖9、第二垫片40、第二阀板102、第一阀板101、第一垫片20固定在曲轴箱3的连接槽口31处。

如图12和图13所示，一级压缩腔71的出气腔912与二级压缩腔72的进气腔911之间连通有冷却管路70，冷却管路70包括进气管701、冷却箱体702和出气管703，冷却箱体702安装在风扇81与缸体7之间，冷却箱体702内开设有上下设置的进气腔室7021和出气腔室7022，进气腔室7021和出气腔室7022远离进气端和出气端的一侧相连通；且进气腔室7021位于出气腔室7022的下侧，进气腔室7021和出气腔室7022均设置有散热栅板7023，且进气腔室7021和出气腔室7022中的散热栅板7023均上下设置有多个，上下相邻的散热栅板7023之间形成有第一通风间隙70231，使得一级压缩后的气体从进气腔室7021流入至出气腔室7022中；且任一散热栅板7023中均开设有第二通风间隙70232，冷却箱体702沿风扇81的风向开设有与第二通风间隙70232相连通的第三通风间隙7024，使得风扇81可通过第二通风间隙70232和第三通风间隙7024流动至缸体7上；进气管701的两端分别连接在一级压缩腔71上方的出气腔912和冷却箱体702中的进气腔室7021，出气管703的两端分别连接在二级压缩腔72的进气腔911和冷却箱体702的出气腔室7022上。

实际使用中,气体经过一级压缩腔71中的一级活塞组件5的压缩后，从进气管701流动至冷却箱体702的第一通风间隙70231中，期间散热栅板7023和风扇81对位于冷却箱体702内的气体进行风冷散热的作用，然后，经过冷却后的气体从出气管703进入二级压缩腔72上方的进气腔911中，最终，经过二级压缩后的气体进入二级压缩腔72上方的出气腔912中。

如图14所示，二级压缩腔72上方的出气腔912连接有出气管道80，将二级压缩腔72上方出气腔912中的气体排出。

下面结合具体动作对本实施例作进一步阐述：

实际使用中，随着驱动电机通过联轴器带动曲轴机构4转动，进而带动两个伸缩活塞52分别在一级压缩腔71和二级压缩腔72中进行稳定的往复移动，空气从进气口21依次进入中心连接托架2的内腔和曲轴箱3的内腔，并通过进气通道73进入一级压缩腔71上方的进气腔911中，期间外界的空气对联轴器和曲轴机构4具有冷却作用；

当一级压缩腔71上方的进气腔911中的气流达到一定压强后，进气气流由上至下地流过第二阀板102位于一级压缩腔71上方的控制阀区中的进气孔106，然后流至第二阀板102的进气阀片1014上，当气流达到一定气压时，进气气流会下压位于进气限位槽1013中的进气阀片1014，使得进气阀片1014在第一形变间隙1015中发生弯曲至下凹状态，直至与进气限位槽1013的底壁相贴合，此时，便解除了进气阀片1014对第二阀板102上进气孔106的封盖作用，使得气流从第二阀板102中的进气孔106流通至第一阀板101上的进气孔106，由于进气阀片1014的面积大于第一阀板101的进气孔106，使得进气阀片1014始终封盖第一阀板101上的进气孔106不会受到由下至上的气流的影响，进而实现单向进气作业；

经过一级压缩处理后，一级压缩后的气体由下至上地流过第一阀板101位于一级压缩腔71上方的出气孔107，然后流至第二阀板102的阀片上，当气流达到一定气压时，出气气流会顶着位于出气限位槽1021中的出气阀片1022，使得出气阀片1022在第二形变间隙1023中发生弯曲至下凹状态，直至与出气限位槽1021的底壁相贴合，此时，便解除了出气阀片1022对第一阀板101上出气孔107的封盖作用，使得气流从第一阀板101中的出气孔107流通至第二阀板102上的出气孔107，由于出气阀片1022的面积大于第一阀板101的出气孔107，使得出气阀片1022始终封盖第一阀板101上的出气孔107不会受到由上至下的气流的影响，进而实现单向出气作业；

经一级压缩后的气体，从进气管701流动至冷却箱体702的第一通风间隙70231中，期间散热栅板7023和风扇81对位于冷却箱体702内的气体进行风冷散热的作用；

之后，气体便通过出气管703进入二级压缩腔72上方的进气腔911，在二级压缩腔72上方控制阀区的作用下，实现单向进气和排气，工作原理与一级压缩腔71上方的控制阀区的工作原理相同；

最后，经过二级压缩后的气体从二级压缩腔72上方的出气腔912并沿着出气管道74排出；

该双缸式压缩机的整体结构紧凑，利用风扇81的风冷作用，对缸体7的外壁、冷却箱体702和进气通道73的外壁同时进行风冷散热作业，提高对该压缩机的散热效果，保证压缩机的正常使用。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种双缸式压缩机，其特征在于，包括曲轴箱（3），所述曲轴箱（3）内设有曲轴机构（4），所述曲轴箱（3）的一侧设置有用于驱动曲轴机构（4）运作的驱动装置（1），所述曲轴机构（4）上分别设置有一级活塞组件（5）和二级活塞组件（6），所述曲轴箱（3）的上方设置有缸体（7），所述缸体（7）内开设有与一级活塞组件（5）和二级活塞组件（6）形成竖直往复运动的一级压缩腔（71）和二级压缩腔（72），所述缸体（7）的上方设置有分离顶盖（9），所述分离顶盖（9）内开设有分离腔（91），所述分离腔（91）设置有两个，两所述分离腔（91）分别与一级压缩腔（71）和二级压缩腔（72）相连通，且任一所述分离腔（91）内均形成有进气腔（911）和出气腔（912），所述分离顶盖（9）与缸体（7）之间设置有用于单向进气和出气的阀组件（10），所述一级压缩腔（71）的出气腔（912）与二级压缩腔（72）的进气腔（911）之间连通有冷却管路（70），所述缸体（7）的水平方向的一侧设置有用于冷却缸体（7）表面和冷却管路（70）的冷却组件（8）；

所述冷却管路（70）包括进气管（701）、冷却箱体（702）和出气管（703），所述进气管（701）的两端分别连接在一级压缩腔（71）的出气腔（912）和冷却箱体（702）上，所述出气管（703）的两端分别连接在冷却箱体（702）和二级压缩腔（72）的进气腔（911）上，且所述冷却箱体（702）内设置有散热栅板（7023）；

所述冷却组件（8）包括风扇（81），所述风扇（81）固定设置在驱动装置（1）的上方，且所述散热栅板（7023）与缸体（7）均位于风扇（81）的风口处；

所述缸体（7）上设置有散热翅片（74），所述缸体（7）的二级压缩腔（72）的截面面积小于一级压缩腔（71）的截面面积，且所述缸体（7）的二级压缩腔（72）相较于一级压缩腔（71）靠近风扇（81）的一侧；

所述一级活塞组件（5）和二级活塞组件（6）均包括驱动连杆（51）和伸缩活塞（52），所述一级压缩腔（71）中的伸缩活塞（52）体采用铝制活塞，所述二级压缩腔（72）中的伸缩活塞（52）设置为铜制活塞，使得两个所述伸缩活塞（52）的质量相同；

且所述缸体（7）上开设有进气通道（73），所述进气通道（73）竖直贯穿缸体（7）上，且所述进气通道（73）分别与一级压缩腔（71）上方的进气腔（911）和曲轴箱（3）的内腔相连通，且所述进气通道（73）的外壁在缸体（7）上呈弧形凸出设置并位于风扇（81）的风口处；

所述阀组件（10）包括第一阀板（101）和第二阀板（102），所述第一阀板（101）靠近缸体（7）的一侧，所述第一阀板（101）和第二阀板（102）上均形成有与一级压缩腔（71）和二级压缩腔（72）相对应的控制阀区，所述第一阀板（101）和第二阀板（102）位于任一控制阀区内均开设有进气孔（106）和出气孔（107），两所述进气孔（106）相连通，两所述出气孔（107）相连通，所述第一阀板（101）的进气孔（106）与第二阀板（102）的进气孔（106）之间设置有用于实现单向进气的进气阀片（1014），所述第一阀板（101）的出气孔（107）与第二阀板（102）的出气孔（107）之间设置有用于实现单向出气的出气阀片（1022）；

所述第一阀板（101）上开设有进气限位槽（1013），所述进气限位槽（1013）相对于第二阀板（102）呈下凹设置，所述进气阀片（1014）嵌设在进气限位槽（1013）中，且所述进气阀片（1014）与进气限位槽（1013）下凹处的底壁之间留有第一形变间隙（1015），所述第一阀板（101）上的进气孔（106）位于进气限位槽（1013）下凹处的一侧并与第一形变间隙（1015）相连通，所述第二阀板（102）上的进气孔（106）面积小于进气阀片（1014）的面积，所述进气阀片（1014）封盖第二阀板（102）上的进气孔（106）；

所述第二阀板（102）上开设有出气限位槽（1021），所述出气限位槽（1021）相对于第一阀板（101）呈下凹设置，所述出气阀片（1022）嵌设在出气限位槽（1021）中，且所述出气阀片（1022）与出气限位槽（1021）下凹处的底壁之间留有第二形变间隙（1023），所述第二阀板（102）上的出气孔（107）位于出气限位槽（1021）下凹处的一侧并与第二形变间隙（1023）相连通，所述第一阀板（101）上的出气孔（107）面积小于出气阀片（1022）的面积，所述出气阀片（1022）封盖第一阀板（101）上的出气孔（107）；

所述第一阀板（101）位于进气限位槽（1013）相对的两侧均插接设置有用于定位固定进气阀片（1014）的第一定位柱（1016），所述第一阀板（101）位于出气孔（107）相对的两侧设置有用于定位固定出气阀片（1022）的第二定位柱（1017），所述第二阀板（102）上开设有与第一定位柱（1016）和第二定位柱（1017）形成插接配合的第一定位槽（1024）和第二定位槽（1025）；

所述曲轴机构（4）包括前端轴（41）和第一曲柄（42），所述前端轴（41）轴向的一端固定设置在第一曲柄（42）上，所述曲轴机构（4）还包括第二曲柄（44）和后端轴（45），所述后端轴（45）轴向的一端固定设置在第二曲柄（44）上，所述曲轴结构（4）还包括平衡块（43），所述平衡块（43）位于第一曲柄（42）和第二曲柄（44）之间，所述第一曲柄（42）和第二曲柄（44）靠近平衡块（43）的一侧均固定设置有连杆轴颈（46），且两所述连杆轴颈（46）均可拆卸设置在平衡块（43）上；

所述平衡块（43）轴向的两侧均同轴开设有省料圆槽（431），两个所述省料圆槽（431）底壁径向的两侧对称贯穿有两个安装孔（432），两个所述连杆轴颈（46）轴向远离第一曲柄（42）和第二曲柄（44）的端部一体成型有插接段（461），任一所述插接段（461）轴向靠近平衡块（43）一侧的外壁上均开设有安装键槽（4611），任一所述安装键槽（4611）中均嵌设有卡接键（4612），任一所述安装孔（432）中均开设有与卡接键（4612）形成卡接配合的卡接槽（4321），两个所述卡接槽（4321）关于平衡块（43）的圆形呈对称且相互靠近设置；

所述平衡块（43）径向两侧均对称贯穿有第一压缩通槽（433），且两个所述第一压缩通槽（433）分别与两个安装孔（432）相连通，且任意一个所述第一压缩通槽（433）将该侧分为第一压紧部（4331）和第二压紧部（4332）；所述平衡块（43）径向的两侧均设置有用于压缩第一压缩通槽（433），使得所述第一压紧部（4331）和第二压紧部（4332）相互靠近的紧固件，所述紧固件设置为紧固螺栓（47），所述平衡块（43）上中心对称开设有两个用于避让紧固螺栓（47）的避让豁口（434）；所述平衡块（43）位于避让豁口（434）且靠近第一压缩通槽（433）的侧壁上均开设有沉头孔（435），两个所述紧固螺栓（47）穿过平衡块（43）上的第一压紧部（4331），且两个所述紧固螺栓（47）的螺帽均分别对应嵌入两个沉头孔（435）中并抵紧在第一压紧部（4331）上，两个所述紧固螺栓（47）的螺纹端通过螺纹与第二压紧部（4332）相固定连接，且两个所述紧固螺栓（47）上均套设有弹性垫片（471），且任一所述弹性垫片（471）均位于两个紧固螺栓（47）的螺帽与沉头孔（435）的底壁之间；

所述平衡块（43）位于两个避让豁口（434）处均开设有第二压缩通槽（436），所述平衡块（43）径向两侧的第一压缩通槽（433）和第二压缩通槽（436）分别位于第一压紧部（4331）的两侧，且两个所述第二压缩通槽（436）分别与省料圆槽（431）中的两个缓冲孔（437）相连通；

所述曲轴机构（4）还包括配重块（48），所述配重块（48）设置有两个，两个所述配重块（48）均分别通过螺栓固定在第一曲柄（42）和第二曲柄（44）上。

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