CN112640016A - 取向电工钢板及其磁畴细化方法 - Google Patents

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Abstract

根据本发明的一个实施例的取向电工钢板，其包括：线状沟槽，其在电工钢板的一面或两面上沿着与轧制方向交叉的方向形成；以及线状热冲击部，其在电工钢板的一面或两面上沿着与轧制方向交叉的方向形成。沟槽沿着轧制方向形成多个，沟槽与所述热冲击部之间的间距(D2)是沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至0.5倍，热冲击部之间的间距(D3)是沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至3.0倍。

Description

取向电工钢板及其磁畴细化方法
技术领域
本发明涉及一种取向电工钢板及其磁畴细化方法。更具体地，本发明涉及一种取向电工钢板及其磁畴细化方法，通过组合永久磁畴细化法和临时磁畴细化法，可以改善铁损，同时可以减少热冲击量。
背景技术
取向电工钢板用作变压器等电气产品的铁芯材料。因此，为了降低电气设备的功率损耗并提高能量转换效率，需要铁芯材料的铁损良好且在层叠及卷取时占空比高的钢板。
取向电工钢板是指具有通过热轧、冷轧及退火工艺二次再结晶的晶粒沿轧制方向排列成{110}<001>取向的织构(又称“高斯织构(Goss Texture)”)的功能性钢板。
作为降低取向电工钢板铁损的方法，已知有磁畴细化方法。也就是说，针对磁畴，通过形成划痕或者施加能量冲击，使得取向电工钢板所具有的大磁畴的尺寸细化。在此情况下，当磁畴磁化以及改变方向时，与磁畴尺寸大时相比，可减少能量消耗量。磁畴细化方法有热处理后也保持改善效果的永久磁畴细化和不会保持改善效果的临时磁畴细化。
在出现恢复(Recovery)的热处理温度以上的去应力热处理后也显示出铁损改善效果的永久磁畴细化方法可分为蚀刻法、辊压法及激光法。蚀刻法是通过溶液中的选择性电化学反应在钢板表面上形成沟槽(groove)，因此难以控制沟槽形状，从而难以沿着宽度方向均匀地确保最终产品的铁损特性。同时，由于用作溶剂的酸溶液，存在不环保的缺陷。
基于压辊的永久磁畴细化方法是具有铁损改善效果的磁畴细化技术，在压辊上加工出突起形状后，对压辊或板件施压，从而在板件表面上形成具有一定宽度和深度的沟槽，然后进行退火，使得局部产生沟槽底部的再结晶。辊压法的缺点在于，对机械加工的稳定性、难以确保基于厚度的稳定铁损的可靠性及工艺性复杂，并且形成沟槽后(去应力退火前)铁损和磁通密度特性恶化。
基于激光的永久磁畴细化方法所采用的方法是向快速移动的电工钢板表面部照射高输出激光，通过激光照射来形成随着基底部熔化而产生的沟槽(groove)。然而，这种永久磁畴细化方法也很难将磁畴细化到最小尺寸。
对于临时磁畴细化，当前技术专注于涂覆状态下施加激光后不再涂覆，因此不照射一定强度以上的激光。这是因为，当施加一定强度以上的激光时，由于涂层损坏，难以正常发挥张力效果。
对于永久磁畴细化，通过挖沟槽来扩大可接收静磁能的自由电荷面积，因此需要尽可能深的沟槽深度。当然，由于深的沟槽深度，也会出现磁通密度下降等副作用。因此，为了减少磁通密度恶化，将沟槽深度控制为适当的深度。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明提供一种取向电工钢板及其磁畴细化方法。具体地，本发明旨在提供一种取向电工钢板及其磁畴细化方法，通过组合永久磁畴细化法和临时磁畴细化法，可以改善铁损，同时可以减少热冲击量。
(二)技术方案
根据本发明的一个实施例的取向电工钢板，其包括：线状沟槽，其在电工钢板的一面或两面上沿着与轧制方向交叉的方向形成；以及线状热冲击部，其在电工钢板的一面或两面上沿着与轧制方向交叉的方向形成。
沟槽和热冲击部沿着轧制方向形成多个，沟槽与热冲击部之间的间距(D2)是沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至0.5倍。
热冲击部之间的间距(D3)是沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至3.0倍。
沟槽之间的间距(D1)可为2mm至15mm，沟槽与热冲击部之间的间距(D2)可为0.45mm至7.5mm，热冲击部之间的间距(D3)可为2.5mm至25mm。
沟槽和热冲击部可以形成在钢板的一面上。
沟槽可以形成在钢板的一面上，热冲击部可以形成在钢板的另一面上。
热冲击部之间的间距(D3)可以是沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至0.4倍。
热冲击部之间的间距(D3)可以是沟槽之间的间距(D1)的2倍至2.8倍。
沟槽的深度可以是钢板厚度的3％至5％。
热冲击部与未形成热冲击部的钢板表面可以具有10至120的维氏硬度(Hv)差。
所述取向电工钢板可包括形成在沟槽下方的凝固合金层，凝固合金层可具有0.1μm至3μm的厚度。
所述取向电工钢板可包括形成在沟槽上方的绝缘覆膜层。
沟槽和热冲击部的长度方向与轧制方向可呈75度至88度角。
沟槽和热冲击部可沿着所述钢板的轧制垂直方向不连续地形成2个至10个。
根据本发明的一个实施例的取向电工钢板的磁畴细化方法，其包括：准备取向电工钢板的步骤；在取向电工钢板的一面或两面上通过沿着与轧制方向交叉的方向照射激光来形成线状沟槽的步骤；以及在取向电工钢板的一面或两面上通过沿着与轧制方向交叉的方向照射激光来形成线状热冲击部的步骤。
形成沟槽的步骤和形成热冲击部的步骤进行多次，以沿着轧制方向形成多个沟槽和热冲击部，并且形成为沟槽与热冲击部之间的间距(D2)是沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至0.5倍，热冲击部之间的间距(D3)是沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至3.0倍。
在形成沟槽的步骤中，激光的能量密度可为0.5J/mm2至2J/mm2，在所述形成热冲击部的步骤中，激光的能量密度可为0.02J/mm2至0.2J/mm2。
在形成沟槽的步骤中，所述激光的钢板轧制垂直方向的光束长度可为50μm至750μm，所述激光的钢板轧制方向的光束宽度可为10μm至30μm。
在形成热冲击部的步骤中，所述激光的钢板轧制垂直方向的光束长度可为1000μm至15000μm，所述激光的钢板轧制方向的光束宽度可为80μm至300μm。
所述磁畴细化方法还可包括在钢板的表面上形成绝缘覆膜层的步骤。
在形成沟槽的步骤之后，可以进行在钢板的表面上形成绝缘覆膜层的步骤。
在钢板的表面上形成绝缘覆膜层的步骤之后，可以进行形成热冲击部的步骤。
(三)有益效果
根据本发明的一个实施方案，通过组合永久磁畴细化法和临时磁畴细化法，可以改善铁损，同时可以减少热冲击量。
根据本发明的一个实施方案，通过组合永久磁畴细化法和临时磁畴细化法，可使磁畴细化成最小尺寸。
另外，根据本发明的一个实施方案，通过组合永久磁畴细化法和临时磁畴细化法，可以将绝缘涂层的损坏降至最低，从而可以使耐腐蚀特性最大化。
附图说明
图1是根据本发明的一个实施例的取向电工钢板的截面(TD面)的示意图。
图2是根据本发明的一个实施例的取向电工钢板的轧制面(ND面)的示意图。
图3是根据本发明的又一个实施例的取向电工钢板的截面(TD面)的示意图。
图4是根据本发明的又一个实施例的取向电工钢板的轧制面(ND面)的示意图。
图5是根据本发明的一个实施例的沟槽的示意图。
图6是根据本发明的一个实施例的激光束形状的示意图。
具体实施方式
本文中第一、第二、第三等词汇用于描述各种部分、成分、区域、层和/或段，但这些部分、成分、区域、层和/或段不应该被这些词汇限制。这些词汇仅用于区分某一部分、成分、区域、层和/或段与另一部分、成分、区域、层和/或段。因此，在不脱离本发明的范围内，下面描述的第一部分、成分、区域、层和/或段也可以被描述为第二部分、成分、区域、层和/或段。
本文所使用的术语只是出于描述特定实施例，并不意在限制本发明。除非上下文中另给出明显相反的含义，否则本文所使用的单数形式也意在包括复数形式。在说明书中使用的“包括”可以具体指某一特性、领域、整数、步骤、动作、要素及/或成分，但并不排除其他特性、领域、整数、步骤、动作、要素、成分及/或组的存在或附加。
如果某一部分被描述为在另一个部分之上，则可以直接在另一个部分上面或者其间存在其他部分。当某一部分被描述为直接在另一个部分上面时，其间不会存在其他部分。
虽然没有另作定义，但本文中使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)的含义与本发明所属领域的普通技术人员通常理解的意思相同。对于辞典中定义的术语，应该被解释为具有与相关技术文献和本文中公开的内容一致的意思，而不应该以理想化或过于正式的含义来解释它们的意思。
下面详细描述本发明的实施例，以使本发明所属领域的普通技术人员容易实施本发明。然而，本发明能够以各种不同方式实施，并不局限于本文所述的实施例。
图1和图2中示出了通过本发明的一个实施例完成磁畴细化的取向电工钢板10的示意图。
如图1和图2所示，根据本发明的一个实施例的取向电工钢板10，其包括：线状沟槽20，其在电工钢板的一面11或两面11、12上沿着与轧制方向(RD方向)交叉的方向形成；以及线状热冲击部30，其在电工钢板的一面11或两面11、12上沿着与轧制方向交叉的方向形成。
沟槽20和热冲击部30沿着轧制方向形成多个，沟槽20与热冲击部30之间的间距D2是沟槽20之间的间距D1的0.2倍至0.5倍，热冲击部之间的间距D3是沟槽之间的间距D1的0.2倍至3.0倍。
根据本发明的一个实施例，同时形成沟槽20和热冲击部30，从而可使磁畴细化成最小尺寸，其结果可以改善铁损。当用激光形成沟槽20时，将会有足以产生铁粉的强大能量汇聚，因此附近的温度上升得很高。对该附近照射用于形成热冲击部30的激光时，沟槽20周围受热，冷却时会发生热收缩。由于热收缩，拉伸应力会作用于钢板10上。结果，这种张力会减小磁畴的尺寸。另外，因形成沟槽20而产生的自由表面会产生静磁能表面电荷，以形成闭合曲线，并且根据不同的机理同时产生两种效果，两种效果的协同效应进一步减少铁损。
尤其，通过形成沟槽20，可以减少大量形成热冲击部30而导致的热冲击，通过形成热冲击部30，可以避免绝缘涂层50的损坏，使得耐腐蚀特性最大化。
在图1中，用D1表示了沟槽20之间的间距，用D2表示了沟槽20与热冲击部30之间的间距，用D3表示了热冲击部30之间的间距。
如图1所示，当形成多个沟槽20和多个热冲击部30时，将任一沟槽20和与该任一沟槽20最近的沟槽20的间距定义为沟槽之间的间距D1。此外，将任一热冲击部30和最近的沟槽20的间距定义为热冲击部与沟槽之间的间距D2。另外，将任一热冲击部30和最近的热冲击部30的间距定义为热冲击部之间的间距D3。
另外，在本发明的一个实施例中，沟槽20和热冲击部30在轧制方向(RD方向)上存在厚度，因此以沟槽20的中心线和热冲击部30的中心线为准对间距下定义。此外，在本发明的一个实施例中，沟槽20和热冲击部30实际上平行，但是在不平行的情况下，将最近的位置视为间距。另外，在形成多个沟槽20和多个热冲击部30的情况下，各自间距D1、D2、D3的平均值(即间距D1、D2、D3的总和除以整体数量的值)可以满足前述的范围。
沟槽20与热冲击部30之间的间距D2是沟槽20之间的间距D1的0.2倍至0.5倍。对于沟槽20与热冲击部30之间的间距D2，通过适当地控制沟槽20之间的间距D1，可以使形成在单位面积内的尖峰磁畴的密度最大化，从而使得铁损改善效果最大化。更具体地，沟槽20与热冲击部30之间的间距D2是沟槽20之间的间距D1的0.22至0.3倍。
图1中示出了沟槽20之间形成一个热冲击部30的情形，即D3/D1为1的情形，但是不限于此。具体地，热冲击部之间的间距D3是沟槽之间的间距D1的0.2倍至3.0倍。
当热冲击部之间的间距D3过大时，可能无法获得进一步减少铁损的预期效果，反而会形成不良的磁畴(没有形成可使磁畴移动顺利的尖峰磁畴)而成为阻碍减少铁损的因素。当热冲击部之间的间距D3过小时，尽管尖峰磁畴的形成使得磁畴移动容易，但是可能会发生无法确保铁损改善效果的问题。
更具体地，沟槽之间的间距D1可为2mm至15mm，沟槽与热冲击部之间的间距D2可为0.45mm至7.5mm，热冲击部之间的间距D3可为2.5mm至25mm。
当间距D1、D2、D3过大时，可能无法获得进一步减少铁损的预期效果，由于没有形成可使磁畴移动顺利的尖峰磁畴，可能会成为阻碍减少铁损的因素。当间距D1、D2、D3过小时，尽管尖峰磁畴的形成使得磁畴移动容易，但是由于激光照射所造成的热影响部过大，可能会发生无法确保铁损改善效果的问题。
对于沟槽之间的间距D1和热冲击部之间的间距D3，在整个电工钢板中该间距可以是一定的间距。具体地，整个电工钢板中的所有沟槽之间的间距D1和热冲击部之间的间距D3可以相当于平均沟槽之间的间距D1和平均热冲击部之间的间距D3的10％以内。更具体地，可以相当于1％以内。
图1和图2中示出了沟槽20和热冲击部30形成在钢板的一面11上，但是不限于此。例如，如图3所示，沟槽20可以形成在钢板的一面11上，而热冲击部30可以形成在钢板的另一面12上。在此情况下，沟槽20与热冲击部30的间距D2定义为将沟槽20以钢板的厚度中心为对称中心投影到另一面的虚拟线作为基准的虚拟线和热冲击部30的间距D2。除了将热冲击部30形成在另一面12之外，与本发明的一个实施例中描述的相同，因此不再赘述。
图1至图3中示出了在沟槽之间的间距D1内形成一个热冲击部30的例子，即D3/D1约为1的例子，但是不限于此。
例如，如图4所示，也可以是D3/D1小于1的情形。更具体地，热冲击部之间的间距D3可以是沟槽之间的间距D1的0.2倍至0.5倍。在此情况下，如前所述，各自间距D1、D2的平均值可以满足前述的范围。更具体地，沟槽20与热冲击部30之间的间距D2可以是沟槽20之间的间距D1的0.2倍至0.4倍。例如，在沟槽之间的间距D1内形成四个热冲击部30(D3/D1为0.25)，当各自的间距D2为D1的0.25倍、0.5倍、0.25倍、0倍时，所计算的平均D2是D1的0.25倍。
相反地，也可以是D3/D1大于1的情形。更具体地，热冲击部之间的间距D3可以是沟槽之间的间距D1的2倍至2.8倍。
如图1所示，沟槽20是指钢板表面的一部分被激光照射而去除的部分。在图1中，沟槽20的形状为楔形，但这只是示例而已，可以形成为方形、梯形、U字形、半圆形、W形等各种形状。
图5中示出了根据本发明的一个实施例的沟槽20的示意图。沟槽20的深度HG可以是钢板厚度的3％至5％。如果沟槽的深度HG过浅，则难以获得适当的铁损改善效果。如果沟槽的深度HG过深，则强大的激光照射导致钢板10的组织特性大大改变或者形成大量的隆起和飞溅物，可能会造成磁性恶化。因此，可以将沟槽20的深度控制成前述的范围。
如图5所示，可以包括形成在沟槽20下方的凝固合金层40，凝固合金层40可以具有0.1μm至3μm的厚度。通过适当地控制凝固合金层40的厚度，在不影响形成二次再结晶的情况下，使得最终绝缘涂覆后在沟槽部只会形成尖峰磁畴(spike domain)。如果凝固合金层40的厚度过厚，则一次再结晶时会对再结晶产生影响，因此二次再结晶退火后二次再结晶的高斯密集度变差，即使对二次再结晶钢板实施激光照射，也可能无法确保铁损改善效果。凝固合金层包括平均粒径为1μm至10μm的再结晶，区别于其他钢板部分。
如图5所示，可以在沟槽20上方形成绝缘覆膜层50。
图2和图4中示出沟槽20和热冲击部30的长度方向与轧制方向(RD方向)形成直角，但是不限于此。例如，沟槽20和热冲击部30的长度方向与轧制方向可以呈75度至88度角。当形成前述的角度时，可以对改善取向电工钢板的铁损做出贡献。
图2和图4中示出沟槽20和热冲击部30沿着轧制垂直方向(TD方向)连续形成，但是不限于此。例如，沟槽20和热冲击部30可以沿着钢板的轧制垂直方向(TD方向)不连续地形成2个至10个。当如此不连续地形成时，可以对改善取向电工钢板的铁损做出贡献。
不同于沟槽20，在外观上热冲击部30与其他钢板表面没有区别。热冲击部30是在5％以上的盐酸浓度下浸渍10分钟以上时被蚀刻成槽状的部分，可与其他钢板表面部分区分。热冲击部30与未形成沟槽20或热冲击部30的钢板表面相比具有10至120的维氏硬度(Hv)差，从这一点上可以进行区分。此时，对于硬度测量方法，通过基于纳米压痕仪的微小硬度，可以测量热冲击部和不受热冲击的部位的硬度，也就是指纳米维氏硬度(Hv)。
根据本发明的一个实施例的取向电工钢板的磁畴细化方法，其包括：准备取向电工钢板10的步骤；在取向电工钢板10的一面或两面上通过沿着与轧制方向(RD方向)交叉的方向照射激光来形成沟槽20的步骤；以及在取向电工钢板10的一面或两面上通过沿着与轧制方向(RD方向)交叉的方向照射激光来形成热冲击部30的步骤。
首先，准备取向电工钢板10。本发明的一个实施例的特征是磁畴细化方法以及所形成的沟槽20和热冲击部30的形状，对作为磁畴细化对象的取向电工钢板并没有限制。尤其，无论取向电工钢板的合金组分如何，都会发挥本发明的效果。因此，省略对取向电工钢板的合金组分的详细描述。
在本发明的一个实施例中，取向电工钢板可使用通过热轧和冷轧将板坯轧制成预定厚度的取向电工钢板。
接下来，在取向电工钢板的一面11上通过沿着与轧制方向(RD方向)交叉的方向照射激光来形成沟槽20。
此时，激光的能量密度(Ed)可为0.5J/mm2至2J/mm2。当能量密度过小时，不会形成深度适当的沟槽20，难以获得铁损改善效果。相反地，当能量密度过大时，将会形成深度过厚的沟槽20，难以获得铁损改善效果。
图6中示出了激光束的形状的示意图。在形成沟槽的步骤中，激光的钢板轧制垂直方向(TD方向)的光束长度L可为50μm至750μm。如果轧制垂直方向(TD方向)的光束长度L过短，则照射激光的时间过短，无法形成适当的沟槽，难以获得铁损改善效果。相反地，如果轧制垂直方向(TD方向)的光束长度L过长，则照射激光的时间过长，将会形成深度过厚的沟槽20，难以获得铁损改善效果。
激光的钢板轧制方向(RD方向)的光束宽度W可为10μm至30μm。如果光束宽度W过短或过长，则沟槽20的宽度会变短或变长，可能无法获得适当的磁畴细化效果。
图6中示出光束形状为椭圆形，但是不受球形或矩形等形状的限制。
作为激光可以使用功率为1kW至100kW的激光，而且可以使用高斯模式(GaussianMode)、单一模式(Single Mode)、基本高斯模式(Fundamental Gaussian Mode)的激光。可以是TEMoo形式光束，M2值可以具有1.0至1.2范围的值。
接下来，在取向电工钢板10的一面或两面上通过沿着与轧制方向(RD方向)交叉的方向照射激光来形成热冲击部30。
前述的形成沟槽20的步骤和形成热冲击部30的步骤不受时间前后的限制。具体地，可以在形成沟槽20的步骤之后，再形成热冲击部30。亦或，可以在形成热冲击部30的步骤之后，再形成沟槽20。亦或，也可以同时形成沟槽20和热冲击部30。
在形成热冲击部30的步骤中，激光的能量密度(Ed)可为0.02J/mm2至0.2J/mm2。当能量密度过小时，不会形成适当的热冲击部30，难以获得铁损改善效果。相反地，当能量密度过大时，钢板表面受损，难以获得铁损改善效果。
在形成热冲击部30的步骤中，激光的钢板轧制垂直方向(TD方向)的光束长度L可为1000μm至15000μm，激光的钢板轧制方向(RD方向)的光束宽度W可为80μm至300μm。
沟槽20和热冲击部30的形状与前述的相同，因此不再赘述。
根据本发明的一个实施例的取向电工钢板的磁畴细化方法还可包括形成绝缘覆膜层的步骤。形成绝缘覆膜层的步骤可以包括在准备取向电工钢板的步骤之后、形成沟槽的步骤之后、或者形成热冲击部的步骤之后。更具体地，可以包括在形成沟槽的步骤之后。当形成沟槽之后，再形成绝缘覆膜层时，绝缘涂覆进行一次即可，这一点上具有优势。在形成绝缘覆膜层之后，可以进行形成热冲击部的步骤。对于热冲击部，不会对绝缘覆膜层造成损坏，因此可以将绝缘涂层的损坏降至最低，从而可以使耐腐蚀特性最大化。
形成绝缘覆膜层的方法不受限制，例如可以通过涂覆含有磷酸盐的绝缘涂覆液的方式来形成绝缘覆膜层。这种绝缘涂覆液优选使用含有胶态二氧化硅和金属磷酸盐的涂覆液。此时，金属磷酸盐可以是Al磷酸盐、Mg磷酸盐或它们的组合，相对于绝缘涂覆液的重量，Al、Mg或它们的组合的含量可大于等于15重量％。
下面通过实施例进一步详细描述本发明。然而，下述实施例只是用于例示本发明，本发明不限于下述实施例。
实验例1：沟槽和热冲击部的间距
准备了冷轧后厚度为0.30mm的取向电工钢板。对该电工钢板照射1.0kW的高斯模式(Gaussian mode)的连续波激光，以形成与RD方向呈86度角的沟槽。激光束的宽度W为20μm，激光束的长度L为600μm。激光的能量密度为1.5J/mm2，沟槽的深度为12μm。
按照下表1中整理的沟槽之间的间距D1形成沟槽，并且形成绝缘覆膜。
然后，对电工钢板照射1.0kW的高斯模式(Gaussian mode)的连续波激光，以形成热冲击部。激光束的宽度W为200μm，激光束的长度L为10000μm。激光的能量密度为0.16J/mm2。
按照下表1中整理的沟槽与热冲击部之间的间距D2和热冲击部之间的间距D3形成了热冲击部，并整理于表1中。
下表1中示出了铁损改善率和磁通密度恶化率。铁损改善率是通过测量照射激光形成沟槽后的电工钢板的铁损W1和照射激光形成热冲击部后的铁损W2并按照(W1-W2)/W1来计算的。磁通密度恶化率是通过测量照射激光形成沟槽后的电工钢板的磁通密度B1和照射激光形成热冲击部后的磁通密度B2并按照(B1-B2)/B1来计算的。铁损是在磁通密度值为1.7特斯拉(Telsa)时按照频率为50Hz的情况下的铁损值(W17/50)来测量的。磁通密度是按照磁化力为800A/m的磁通密度的情况下的磁通密度值(B8)来测量的。
[表1]
Figure BDA0002956665430000131
如表1所示，与实施例相比，未形成热冲击部的比较例1和D2/D1为0.15的比较例2的铁损改善率和磁通密度恶化率较差。
实验例2：D3/D1小于等于0.5的情形
实施方法与实验例1相同，但是在沟槽之间形成多个热冲击线，以使D3/D1小于等于0.5。沟槽之间的间距D1固定为10mm。
[表2]
Figure BDA0002956665430000141
如表2所示，D3/D1为0.2至0.4的情形与0.5的情形相比，铁损改善率和磁通密度恶化率得到了改善。
本发明能以各种不同方式实施并不局限于所述的实施例，本发明所属技术领域的普通技术人员可以理解在不改变本发明的技术思想或必要特征的情况下可通过其他具体方式实施本发明。因此，应该理解上述的实施例在所有方面都是示例性的，而不是用来限制本发明的。
附图标记说明
10：取向电工钢板 11：钢板的一面
12：钢板的另一面 20：沟槽
30：热冲击部 40：凝固合金层
50：绝缘覆膜层

Claims (19)

1.一种取向电工钢板，其包括：
线状沟槽，其在电工钢板的一面或两面上沿着与轧制方向交叉的方向形成；以及
线状热冲击部，其在所述电工钢板的一面或两面上沿着与轧制方向交叉的方向形成，
所述沟槽和所述热冲击部沿着轧制方向形成多个，
所述沟槽与所述热冲击部之间的间距(D2)是所述沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至0.5倍，所述热冲击部之间的间距(D3)是所述沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至3.0倍。
2.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述沟槽之间的间距(D1)为2mm至15mm，所述沟槽与所述热冲击部之间的间距(D2)为0.45mm至7.5mm，热冲击部之间的间距(D3)为2.5mm至25mm。
3.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述沟槽和所述热冲击部形成在钢板的一面上。
4.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述沟槽形成在钢板的一面上，所述热冲击部形成在钢板的另一面上。
5.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述热冲击部之间的间距(D3)是所述沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至0.4倍。
6.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述热冲击部之间的间距(D3)是所述沟槽之间的间距(D1)的2倍至2.8倍。
7.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述沟槽的深度是钢板厚度的3％至5％。
8.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述热冲击部与未形成所述热冲击部的钢板表面具有10至120的维氏硬度(Hv)差。
9.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述取向电工钢板包括形成在所述沟槽下方的凝固合金层，所述凝固合金层具有0.1μm至3μm的厚度。
10.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述取向电工钢板包括形成在所述沟槽上方的绝缘覆膜层。
11.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述沟槽和所述热冲击部的长度方向与所述轧制方向呈75度至88度角。
12.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其中，
所述沟槽和所述热冲击部沿着所述钢板的轧制垂直方向不连续地形成2个至10个。
13.一种取向电工钢板的磁畴细化方法，其包括：
准备取向电工钢板的步骤；
在所述取向电工钢板的一面或两面上通过沿着与轧制方向交叉的方向照射激光来形成线状沟槽的步骤；以及
在所述取向电工钢板的一面或两面上通过沿着与轧制方向交叉的方向照射激光来形成线状热冲击部的步骤，
所述形成沟槽的步骤和所述形成热冲击部的步骤进行多次，以沿着轧制方向形成多个所述沟槽和所述热冲击部，并且形成为所述沟槽与所述热冲击部之间的间距(D2)是所述多个沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至0.5倍，热冲击部之间的间距(D3)是沟槽之间的间距(D1)的0.2倍至3.0倍。
14.根据权利要求13所述的取向电工钢板的磁畴细化方法，其中，
在所述形成沟槽的步骤中，所述激光的能量密度为0.5J/mm2至2J/mm2，在所述形成热冲击部的步骤中，所述激光的能量密度为0.02J/mm2至0.2J/mm2。
15.根据权利要求13所述的取向电工钢板的磁畴细化方法，其中，
在所述形成沟槽的步骤中，所述激光的钢板轧制垂直方向的光束长度为50μm至750μm，所述激光的钢板轧制方向的光束宽度为10μm至30μm。
16.根据权利要求13所述的取向电工钢板的磁畴细化方法，其中，
在所述形成热冲击部的步骤中，所述激光的钢板轧制垂直方向的光束长度为1000μm至15000μm，所述激光的钢板轧制方向的光束宽度为80μm至300μm。
17.根据权利要求13所述的取向电工钢板的磁畴细化方法，其还包括：
在钢板的表面上形成绝缘覆膜层的步骤。
18.根据权利要求17所述的取向电工钢板的磁畴细化方法，其中，
在所述形成沟槽的步骤之后，进行在所述钢板的表面上形成绝缘覆膜层的步骤。
19.根据权利要求18所述的取向电工钢板的磁畴细化方法，其中，
在所述在钢板的表面上形成绝缘覆膜层的步骤之后，进行所述形成热冲击部的步骤。
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