CN112624646A - 一种混凝土掺合料 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种混凝土掺合料，涉及一般工业固体废物处置及资源化利用领域，具体涉及以一种无机废水污泥为原料制备混凝土掺合料。一种混凝土掺合料，污泥灰分X射线荧光光谱检测组分为：按重量份计，SO3含量为20～40份、CaO含量为30～60份、SiO2+Al2O3含量为5～40份、Cl含量＜0.1份、K2O+Na2O的含量＜1份、MgO＜10份、包括Fe2O3+P2O5等的其它组分含量＜10份。本发明的目的是解决无机废水污泥填埋选址难、占用土地多、处置成本高等问题，在减量化和无害化的同时进行资源化利用，并提供一种环保型混凝土掺合料的制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及一般工业固体废物处置及资源化利用领域，具体涉及以一种无机废水污泥为原料制备混凝土掺合料。
背景技术
无机废水污泥属于一般工业固体废物，不但含有复杂的无机成分，还含有一定量的有机质、细菌、病原体和重金属，如果不进行无害化处理和处置将会给环境和生态带来严重的二次污染。受污泥成分复杂的影响，做替代原料利用时产品的性能指标不稳定，很难达到相关产品的标准；受污泥热值低及水分高的影响，做替代燃料时的经济效益太低，甚至是很大负值；因此目前普遍的做法是先将污泥干燥减量化，再送入一般工业固体废物填埋场进行处置。随着我国经济的发展，土地资源越来越稀缺，尽快建立安全、环保、可靠、经济效益好的资源化利用技术将势在必行。
无机废水污泥中含有一定量的有机质、细菌和病原体，首先需要进行无害化处理才能进行资源化利用。最常用的无害化处理办法就是热处理，例如焚烧和热解等，既在高温条件下彻底分解污泥中的有机质，彻底消灭细菌和病原体，然后再考虑做替代原料的资源化利用。污泥灰分中最主要的组分以CaSO4和CaO为主，SiO2和Al2O3次之，各组分之间无法彻底分离，这给资源化利用带来的巨大难题。
一种资源化利用方向是制备工业副产石膏，可通过CaO与硫酸的反应生成CaSO4。这种途径的不足之处或需要解决的难题是：1.考虑CaO的含量不均，工业生产时可能添加了过量的硫酸，这部分硫酸对资源化利用带来了麻烦；2.SiO2和Al2O3无法被分离或去除，这影响了工业副产石膏产品的品质；3.我国盛产天然石膏，产品质量远优于工业副产石膏，工业副产石膏市场竞争力不足；4.石膏产业市场需求量小，价格低、若远距离运输将减少经济效益。
另一种资源化利用方向是制备混凝土掺合料，CaO、SiO2和Al2O3都是矿物掺合料的主要成分，而过量的CaSO4是制备掺合料的有害组分。我国现行标准《混凝土用复合掺合料》JG/T 486要求复合掺合料中SO3含量＜3.5wt％，而污泥灰分中SO3含量达到25wt％～35wt％，当SO3超标时混凝土将出现严重缓凝，因此直接将污泥灰分作为复合掺合料之一，需添加更多低SO3含量的掺合料，这严重影响了混凝土企业消纳污泥灰分的负担，同时采购其它掺合料也增加了混凝土企业的经济负担。
专利号为201510394507.4，公开日为2015年7月7日的中国发明专利《一种利用污泥生产的新型矿粉及其制备方法》，公开了一种由以下原材料按质量百分比制备而成：污泥40-60％，矿渣40-60％；所述污泥是生活、印染、化工、药业、造纸行业排出的污泥；所述矿渣是钢铁厂冶炼生铁过程中排出的硅酸盐和硅铝酸盐熔融物，经空气或水急冷处理形成的粒状颗粒物。所述新型矿粉的制备方法为：首先将污泥、矿渣按质量比称量后，通过机械混合搅拌均匀进行水化反应，然后进入烘干窑经200-400度烘干，形成新的水化矿物组成和新的活性玻璃体的矿粉产品，最后将烘干的矿粉产品进行粉磨形成新型矿粉产品。所述发明的有益效果为：降低水泥生产过程中对资源能源的消耗，减轻水泥企业生产过程对环境的影响；所述的新型矿粉的质量活性指数达到了国家标准规定的S75级、S95级、S105级规定的要求。
申请号为200710035964.X，公开日为2008年5月7日的中国发明专利申请《利用湿态污泥废渣二级配料表生产水泥的新工艺》，采用压滤后或离心脱水后或沥干后的湿态工业废渣或城市下水道污泥或水处理污泥作为原料与其它经过一级配料粉磨的原料再进行三级干湿配料，混合均匀，制成生料棒或生料球，利用余热烘干后，进入水泥窑内烧成熟料。本发明工艺简单，可节省大量烘干和粉磨能耗，大量利用污泥废渣，减排CO2节约水资源和天然矿物资源，节能、环保。
发明内容
本发明的目的是解决无机废水污泥填埋选址难、占用土地多、处置成本高等问题，在减量化和无害化的同时进行资源化利用，并提供一种混凝土掺合料。
一种混凝土掺合料，通过以下方法制备，
(1)污泥干燥，加入污泥和焦炭粉末，搅拌均匀；
(2)将步骤(1)中制备的污泥与焦炭混合物送入煅烧装置内在无氧条件下进行煅烧；
(3)按过剩空气系数1.2～2.0通入空气进行有氧煅烧；
(4)将步骤(3)中的煅烧产物送入冷渣装置，通入冷空气进行换热，并保持煅烧产物的温度在925℃～975℃；
(5)将步骤(4)中的产品破碎粉磨，细度要求达到45μm，筛余质量分数＜12％，使用复膜塑编袋封装，即环保型混凝土掺合料。
其中，
所述步骤(1)中的污泥含有如下组分：按重量份计，SO3含量为20～40份、CaO含量为30～60份、SiO2+Al2O3含量为5～40份、Cl含量＜0.1份、K2O+Na2O的含量＜1份、MgO＜10份、包括Fe2O3+P2O5等的其它组分含量＜10份。
优选的，所述步骤(1)中的污泥含有如下组分：SO3含量为25～35份、CaO含量为40～50份、SiO2+Al2O3含量为10～30份、Cl含量＜0.06份、K2O+Na2O的含量＜0.6份、MgO＜5份、包括Fe2O3+P2O5等的其它组分含量＜5份。优选的，所述步骤(1)中的污泥含有如下组分：8O3含量为30份、CaO含量为42.45份、SiO2+Al2O3含量为20份、Cl含量为0.02份、K2O+Na2O的含量为0.03份、MgO为2.5份、包括Fe2O3+P2O5等的其它组分含量为5份。
优选的，步骤(1)中的焦炭加入量为污泥灰渣量的5wt％～7wt％。
优选的，步骤(2)中的煅烧温度为900℃～1200℃。
优选的，步骤(2)中的煅烧时间为30～120min。
优选的，步骤(5)中的混凝土掺合料含水率＜1wt％。
有益效果
使用本发明的工艺制成的混凝土掺合料满足《混凝土用复合掺合料》JG/T 486-2015中I级标准，28天轴心抗压强度满足《混凝土结构设计规范》GB 50010-2010中C30型素混凝土的要求，做混凝土原料时可替代20-50％的水泥量。对比100％的水泥用量，本发明的掺合料替代50％的水泥量时的轴心抗压强度略微降低；对比粉煤灰、商用矿粉、硅灰、石灰石粉等掺和料，本发明掺合料的性能指标基本持平或更优。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进行进一步阐述本发明的实施案例，但本发明不仅仅局限于下面的实施例。
以下实施例中的污泥均取自于阜宁澳洋科技企业酸性废水中和沉淀池。
以下实施例中X射线荧光光谱检测组分的测试步骤如下：污泥灰分为上述取样污泥于800℃下灼烧60min所得，将灰分使用ARL9800XP+型X射线荧光光谱仪进行组分检测。
实施例1
本实施例是用污泥制混凝土用掺合料，污泥灰分的X射线荧光光谱检测组分如表1-1所示。
表1-1：污泥灰分的X射线荧光光谱检测组分
取1000g表1所述污泥，添加50g焦炭，混合并搅拌均匀放入煅烧炉中进行煅烧。煅烧温度设定为1000℃，关闭煅烧炉进出口气阀门，保证污泥和焦炭在无氧条件下煅烧。煅烧80分钟后，打开煅烧炉进出口气阀门，按过剩空气系数1.6通入空气，保持45分钟。然后将冷却的残渣进行粉磨，细度要求达到45μm(筛余质量分数＜12％)，作为混凝土掺合料。
按《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》GB/T 17671的规定制成40mm×40mm×160mm的混凝土棱柱体，再按《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082-2009对不同凝期，即7d和28d的试块进行指标测试，测试结果见表2。
实施例2：
本实施例是用污泥制混凝土用掺合料，污泥灰分的X射线荧光光谱检测组分如表1-2所示。
表1-2：污泥灰分的X射线荧光光谱检测组分
取1000g表1所述污泥，添加70g焦炭，混合并搅拌均匀放入煅烧炉中进行煅烧。煅烧温度设定为900℃，关闭煅烧炉进出口气阀门，保证污泥和焦炭在无氧条件下煅烧。煅烧120分钟后，打开煅烧炉进出口气阀门，按过剩空气系数1.2通入空气，保持60分钟。然后将冷却的残渣进行粉磨，细度要求达到45μm(筛余质量分数＜12％)，作为混凝土掺合料。
按《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》GB/T 17671的规定制成40mm×40mm×160mm的混凝土棱柱体，再按《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082-2009对不同凝期，即7d和28d的试块进行指标测试，测试结果见表2。
实施例3：
本实施例是用污泥制混凝土用掺合料，污泥灰分的X射线荧光光谱检测组分如表1-3所示。
表1-3：污泥灰分的X射线荧光光谱检测组分
取1000g表1所述污泥，添加60g焦炭，混合并搅拌均匀放入煅烧炉中进行煅烧。煅烧温度设定为1200℃，关闭煅烧炉进出口气阀门，保证污泥和焦炭在无氧条件下煅烧。煅烧30分钟后，打开煅烧炉进出口气阀门，按过剩空气系数2.0通入空气，保持30分钟。然后将冷却的残渣进行粉磨，细度要求达到45μm(筛余质量分数＜12％)，作为混凝土掺合料。
按《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》GB/T 17671的规定制成40mm×40mm×160mm的混凝土棱柱体，再按《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082-2009对不同凝期，即7d和28d的试块进行指标测试，测试结果见表2。
实施例4：
本实施例是用污泥制混凝土用掺合料，污泥灰分的X射线荧光光谱检测组分如表1-4所示。
表1-4：污泥灰分的X射线荧光光谱检测组分
取1000g表1所述污泥，添加70g焦炭，混合并搅拌均匀放入电热管式炉中进行煅烧。煅烧温度设定为800℃，关闭管式炉进出口气阀门，保证污泥和焦炭在无氧条件下煅烧。煅烧120分钟后，打开电热炉进出口气阀门，按过剩空气系数1.5通入空气，保持60分钟。然后将冷却的残渣进行粉磨，细度要求达到45μm(筛余质量分数＜12％)，作为混凝土掺合料。
按《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》GB/T 17671的规定制成40mm×40mm×160mm的混凝土棱柱体，再按《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082-2009对不同凝期，即7d和28d的试块进行指标测试，测试结果见表2。
实施例5：
本实施例是用污泥制混凝土用掺合料，污泥灰分的X射线荧光光谱检测组分如表1-5所示。
表1-5：污泥灰分的X射线荧光光谱检测组分
取1000g表1所述污泥，添加70g焦炭，混合并搅拌均匀放入电热管式炉中进行煅烧。煅烧温度设定为900℃，关闭管式炉进出口气阀门，保证污泥和焦炭在无氧条件下煅烧。煅烧90分钟后，打开电热炉进出口气阀门，按过剩空气系数1.6通入空气，保持40分钟。然后将冷却的残渣进行粉磨，细度要求达到45μm(筛余质量分数＜12％)，作为混凝土掺合料。
按《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》GB/T 17671的规定制成40mm×40mm×160mm的混凝土棱柱体，再按《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082-2009对不同凝期，即7d和28d的试块进行指标测试，测试结果见表2。
表2：环保型混凝土掺合料的性能指标检测结果
注：各实施例均使用《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)复合硅酸盐水泥组分要求，添加20-50％本发明掺和料进行试验。
*：《混凝土用复合掺合料》JG/T 486-2015中普通型要求；
**：《混凝土结构设计规范》GB 50010-2010中素混凝土轴心抗压强度标准值。
参照水泥掺合料的性能指标检测结果，本发明的所有实施例全部满足《混凝土用复合掺合料》JG/T 486-2015中关于细度、流动度比、活性指数的I级标准，28天轴心抗压强度满足《混凝土结构设计规范》GB 50010-2010中C30型素混凝土的要求，用作混凝土原料时可替代20-50％的水泥量。
对比100％的水泥用量，本发明的掺合料替代50％的水泥量时的轴心抗压强度略微降低；对比粉煤灰、商用矿粉、硅灰、石灰石粉等掺和料，本发明掺合料的性能指标基本持平或更优。
制备本发明掺合料每吨成本500元～550元，与传统的干化填埋处置方式每吨成本300元～350相比，每吨多花费200元～250元。每吨水泥成本400元～450元，替代水泥每吨可节省开支200元。每吨商用矿粉成本200元～250元，替代商用矿粉每吨可平衡较干化填埋多花费的开支。
对于无机废水脱硫酸工艺中产生的污泥，本发明不但给出了减量化、无害化的技术方案，还提供了一种资源化利用的途径。解决了现有填埋处置方式选址难及占地大的难题，可替代水泥做混凝土材料，有着良好的社会效益、环境效益和经济效益。
Claims (7)
1.一种混凝土掺合料，其特征在于，通过以下方法制备，
(1)污泥干燥，加入污泥和焦炭粉末，搅拌均匀；
(2)将步骤(1)中制备的污泥与焦炭混合物送入煅烧装置内在无氧条件下进行煅烧；
(3)按过剩空气系数1.2～2.0通入空气进行有氧煅烧；
(4)将步骤(3)中的煅烧产物送入冷渣装置，通入冷空气进行换热，并保持煅烧产物的温度在925℃～975℃；
(5)将步骤(4)中的产品破碎粉磨，细度要求达到45μm，筛余质量分数＜12％，使用复膜塑编袋封装，即环保型混凝土掺合料。
其中，
所述步骤(1)中的污泥含有如下组分：按重量份计，SO3含量为20～40份、CaO含量为30～60份、SiO2+Al2O3含量为5～40份、Cl含量＜0.1份、K2O+Na2O的含量＜1份、MgO＜10份、包括Fe2O3+P2O5等的其它组分含量＜10份。
2.根据权利要求1所述的混凝土掺合料，其特征在于，所述步骤(1)中的污泥含有如下组分：SO3含量为25～35份、CaO含量为40～50份、SiO2+Al2O3含量为10～30份、Cl含量＜0.06份、K2O+Na2O的含量＜0.6份、MgO＜5份、包括Fe2O3+P2O5等的其它组分含量＜5份。
3.根据权利要求1所述的混凝土掺合料，其特征在于，所述步骤(1)中的污泥含有如下组分：SO3含量为30份、CaO含量为42.45份、SiO2+Al2O3含量为20份、Cl含量为0.02份、K2O+Na2O的含量为0.03份、MgO为2.5份、包括Fe2O3+P2O5等的其它组分含量为5份。
4.根据权利要求1所述的混凝土掺合料的制备方法，其特征在于，步骤(1)中的焦炭加入量为污泥灰渣量的5wt％～7wt％。
5.根据权利要求1所述的混凝土掺合料的制备方法，其特征在于，步骤(2)中的煅烧温度为900℃～1200℃。
6.根据权利要求1所述的混凝土掺合料的制备方法，其特征在于，步骤(2)中的煅烧时间为30～120min。
7.根据权利要求1所述的混凝土掺合料的制备方法，其特征在于，步骤(5)中的混凝土掺合料含水率＜1wt％。
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