CN112620757A - 一种圆弧槽加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及凹槽加工方法，公开了一种圆弧槽加工方法，包括以下步骤：S1、调用加工中心宏程序，并通过宏程序计算粗加工起始角度、粗加工终止角度、精加工起始角度和精加工终止角度；S2、根据局部坐标系零点和粗加工起始角度确定第一加工区域(6)，对第一加工区域(6)进行水平等距粗加工；S3、根据粗加工起始角度和粗加工终止角度确定第二加工区域(7)，对第二加工区域(7)进行水平递减粗加工；S4、从所述精加工起始角度至精加工终止角度，沿着圆弧槽(1)的横截面圆弧形状进行拟合精加工。本发明减少了软硬件投入，且操作简单、适用性强、易于修改、加工效率和加工质量高。

Description

一种圆弧槽加工方法

技术领域

本发明涉及凹槽加工方法，具体地，涉及一种圆弧槽加工方法。

背景技术

数控加工中，手工编程具有程序简洁、编制速度快、适应性强、易上手、易修改等众多优点，因此很多非模具类加工企业里面的数控机床仍采用手工编程，且操作者同时也是编程者。但零件形状较为复杂时，普通程序编制难度大大增加，此时通常需要借助CAM软件，如操作者不会软件编程，则还需要求助专业的软件编程员。

液压系统的阀杆类零件上有很多油槽为圆弧槽，如图1和图2所示，油槽1’的纵截面为半圆弧形，油槽1’底部的半圆弧与两侧面相切，油槽1’的槽宽与底部半圆弧直径相等，油槽1’的横截面也为圆弧形，需用等槽宽的球头铣刀粗精铣削加工，要求粗加工时铣刀从开放部位下刀，从上至下均匀铣削，油槽1’的底部圆弧面留一定余量；精加工时，从油槽1’底部进刀，沿横截面圆弧形状向上铣削。由于油槽1’的横截面形状为曲线，所以无论粗精加工采用普通G代码都很难编程。

因此，在加工圆弧槽时，现在的加工方法为：先利用CAM软件绘图、建模、编程等一系列操作生成粗精加工刀路，然后用与机床对应的后处理生成成千上万条的通用G代码程序，再通过通讯装置上传至数控机床进行加工。但是采用这种加工方法需要用到电脑编程，对机床操作人员的技能和硬件设施要求较高；且操作步骤繁琐，已知的任何条件发生变化又需要通过CAM软件重新计算刀路生成程序后上传，如圆弧槽形状改变、工件装夹方向改变、坐标系更改等；还有，由于软件生成的程序格式固定，所以操作者不能根据实际加工情况进行优化调整，如步距过大或过小、精加工余量过大或过小等。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种圆弧槽加工方法，无需配置电脑和专业的软件编程师，减少了软硬件投入，且操作简单、适用性强、易于修改、加工效率和加工质量高。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种圆弧槽加工方法，包括以下步骤：S1、根据加工图纸尺寸参数、刀具参数及粗、精加工参数进行赋值，设定局部坐标系零点，调用加工中心宏程序，并通过宏程序计算粗加工起始角度、粗加工终止角度、精加工起始角度和精加工终止角度；S2、根据所述局部坐标系零点和所述粗加工起始角度确定第一加工区域，在加工时，调用刀具对所述第一加工区域进行水平等距粗加工；S3、根据所述粗加工起始角度和所述粗加工终止角度确定第二加工区域，设定粗加工角度变量，根据粗加工角度变量计算刀具的各方向加工步距，在加工时，调用刀具从所述粗加工起始角度至所述粗加工终止角度对所述第二加工区域进行水平递减粗加工；S4、设定精加工角度变量，根据精加工角度变量计算刀具的各方向加工步距，在加工时，调用刀具从所述精加工起始角度至所述精加工终止角度，沿着圆弧槽的横截面圆弧形状进行拟合精加工。

优选地，所述步骤S2中，通过宏程序计算所述粗加工起始角度的横向坐标值和所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值，在加工时，使得刀具从所述局部坐标系零点开始，刀具在所述局部坐标系的横向坐标零点和所述粗加工起始角度的横向坐标值之间进行往复等距粗加工，在纵向进行等粗步距粗加工，直至加工至所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值。

优选地，设定所述局部坐标系零点为所述圆弧槽的横截面圆弧圆心，通过宏程序计算粗加工斜边长度，所述粗加工斜边长度在编程中的计算式为：#5＝#1-#2-#8，所述粗加工起始角度的横向坐标值在编程中的计算式为：#6＝#5*COS[#3]，所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值在编程中的计算式为：#30＝#5*SIN[#3]+#2，式中，#5为所述粗加工斜边长度的变量号，#1为所述圆弧槽的横截面圆弧半径的变量号，#2为刀具半径的变量号，#8为精加工余量的变量号，#6为所述粗加工起始角度的横向坐标值的变量号，#3为所述粗加工起始角度的变量号，#30为所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值的变量号。

优选地，所述步骤S3中，在加工时，从所述粗加工起始角度开始，每次加工增加一个粗加工角度变量，根据增加粗加工角度变量后的角度计算刀具的粗加工横向步距和粗加工纵向步距，进行横向递减粗加工，直至增加后的角度等于所述粗加工终止角度。

优选地，所述粗加工横向步距为每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值，在加工时，使得刀具在所述局部坐标系的横向坐标零点和每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值之间进行往复粗加工，所述粗加工纵向步距为该次增加粗加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值与上一次增加粗加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值的差值。

优选地，所述步骤S4中，在加工时，从所述精加工起始角度开始，每次加工减少一个精加工角度变量，根据减少精加工角度变量后的角度计算刀具的精加工横向步距和精加工纵向步距，进行横向和纵向联动切削进给，直至减少后的角度等于所述精加工终止角度。

优选地，所述精加工横向步距为每次增加精加工角度变量后的角度的横向坐标值，所述精加工纵向步距为该次增加精加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值与上一次增加精加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值的差值。

优选地，所述粗加工起始角度为所述局部坐标系零点和横截面圆弧起点的连线与过所述局部坐标系零点的水平线之间的夹角，所述粗加工终止角度为所述局部坐标系零点和横截面圆弧终点的连线与过所述横截面圆弧终点的水平线之间的夹角；所述精加工起始角度为所述局部坐标系零点和横截面圆弧终点的连线与过所述横截面圆弧终点的水平线之间的夹角，所述精加工终止角度为所述局部坐标系零点和横截面圆弧起点的连线与过所述局部坐标系零点的水平线之间的夹角。

优选地，调用加工中心宏程序，添加不同象限的加工程序段，并通过条件判断语句来执行对应象限的加工程序段。

优选地，所述步骤S1中，所述加工图纸尺寸参数包括所述圆弧槽的横截面圆弧半径、横截面圆弧起点至待加工件的左端或右端的水平距离、横截面圆弧起点至待加工件的中心轴线的垂直距离、横截面圆弧终点至待加工件的左端或右端的水平距离、横截面圆弧终点至待加工件的中心轴线的垂直距离；所述刀具参数包括刀具半径尺寸；所述粗加工参数包括精加工余量和粗加工进给值；所述精加工参数包括精加工进给值。

优选地，设定所述局部坐标系的X轴方向为横向，所述局部坐标系的Z轴方向为纵向；所述刀具为球头铣刀，所述球头铣刀的直径与所述圆弧槽的槽宽尺寸相同。

本发明通过调用加工中心宏程序对圆弧槽进行加工，无需配置电脑和专业的软件编程师，减少了软硬件投入；操作简单，不需进行任何辅助计算即可使用，学习成本低；易于修改，使得一线操作者能够根据实际加工情况通过修改变量对粗、精加工余量和步距进行优化调整；适用性强，不受圆弧槽形状、大小、装夹方向、工件坐标系限制，只要输入相关参数即可自动生成相应刀路并运行；由于无需借助CAM软件编程，仅需输入几个已知数值即可加工，大幅缩短了生产辅助时间，提高了生产效率；本发明将粗、精加工的程序整合在了一起，无多余空刀路，刀轨连贯且顺畅；本发明将角度作为粗、精加工循环的核心变量，使得生成的水平开粗刀路中纵向步距会随着圆弧槽的横截面圆弧陡峭程度不断变化，越陡峭的地方步距越大，越平坦的地方步距越小，保证了粗加工残留余量的均匀，且使得精加工圆弧面更加均匀、光滑，从而能够大大提高圆弧槽的加工质量。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是油槽的结构示意图；

图2是图1的A-A剖面图；

图3是本发明圆弧槽加工方法的流程框图；

图4是采用本发明圆弧槽加工方法加工的一种圆弧槽的数学模型图；

图5是采用本发明圆弧槽加工方法加工一种圆弧槽的刀具轨迹示意图。

附图标记说明

1’油槽 1圆弧槽

2横截面圆弧起点 3横截面圆弧终点

4横截面圆弧圆心 5刀具

6第一加工区域 7第二加工区域

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供一种圆弧槽加工方法，其流程框图如图3所示，包括以下步骤：

S1、根据加工图纸尺寸参数、刀具参数及粗、精加工参数进行赋值，设定局部坐标系零点，调用加工中心宏程序，并通过宏程序计算粗加工起始角度、粗加工终止角度、精加工起始角度和精加工终止角度；

S2、根据所述局部坐标系零点和所述粗加工起始角度确定第一加工区域6，在加工时，调用刀具5对所述第一加工区域6进行水平等距粗加工；

S3、根据所述粗加工起始角度和所述粗加工终止角度确定第二加工区域7，设定粗加工角度变量，根据粗加工角度变量计算刀具5的各方向加工步距，在加工时，调用刀具5从所述粗加工起始角度至所述粗加工终止角度对所述第二加工区域7进行水平递减粗加工；

S4、设定精加工角度变量，根据精加工角度变量计算刀具5的各方向加工步距，在加工时，调用刀具5从所述精加工起始角度至所述精加工终止角度，沿着圆弧槽1的横截面圆弧形状进行拟合精加工。

本发明通过调用加工中心宏程序对圆弧槽1进行加工，相对现有技术中的手工编程，无需配置电脑和专业的软件编程师，减少了软硬件投入；操作简单，机床操作者仅需了解各个参数含义，不需进行任何辅助计算即可使用，学习成本低；易于修改，通过修改变量能够控制调整粗、精加工余量和步距，使得一线操作者能够根据实际加工情况进行优化调整；适用性强，不受圆弧槽1形状、大小、装夹方向、工件坐标系限制，只要输入相关参数即可自动生成相应刀路并运行；由于无需借助CAM软件编程，仅需输入几个已知数值即可加工，大幅缩短了生产辅助时间，提高了生产效率；本发明将粗、精加工的程序整合在了一起，无多余空刀路，刀轨连贯且顺畅；本发明将角度作为粗、精加工循环的核心变量，使得生成的水平开粗刀路中纵向步距会随着圆弧槽1的横截面圆弧陡峭程度不断变化，越陡峭的地方步距越大，越平坦的地方步距越小，保证了粗加工残留余量的均匀，且使得精加工圆弧面更加均匀、光滑，从而能够大大提高圆弧槽的加工质量。

在上述步骤S2中，设定粗加工起始角度为局部坐标系零点和横截面圆弧起点2的连线与过局部坐标系零点的水平线之间的夹角，粗加工终止角度为局部坐标系零点和横截面圆弧终点3的连线与过横截面圆弧终点3的水平线之间的夹角，通过宏程序计算所述粗加工起始角度的横向坐标值和所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值，由局部坐标系零点、粗加工起始角度的横向坐标值和粗加工起始角度的终止纵向坐标值能够确定第一加工区域6，在加工时，使得刀具5从所述局部坐标系零点开始，刀具5在所述局部坐标系的横向坐标零点和所述粗加工起始角度的横向坐标值之间进行往复等距粗加工，在纵向进行等粗步距粗加工，直至加工至所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值。即在加工时，刀具5先从所述局部坐标系零点加工至所述粗加工起始角度的横向坐标值，然后向下加工至一个纵向步距，再从所述粗加工起始角度的横向坐标值加工至所述局部坐标系的横向坐标零点，然后再向下加工至一个纵向步距，依次循环，直至加工至所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值。

其中，所述粗加工起始角度的横向坐标值和粗加工起始角度的终止纵向坐标值能够根据粗加工斜边长度、粗加工起始角度，利用三角函数计算得到。具体地，粗加工斜边长度为圆弧槽1的横截面圆弧半径减去精加工余量再减去刀具半径后的值，即粗加工后形成的粗加工面的圆弧半径减去刀具半径的值，粗加工斜边长度与粗加工起始角度构成的直角三角形中，直角三角形的横向直角边的值即为粗加工起始角度的横向坐标值，直角三角形的纵向直角边的值再加上刀具半径即为粗加工起始角度的终止纵向坐标值。例如，设定局部坐标系零点为圆弧槽1的横截面圆弧圆心4，粗加工斜边长度在编程中的计算式为：#5＝#1-#2-#8，粗加工起始角度的横向坐标值在编程中的计算式为：#6＝#5*COS[#3]，粗加工起始角度的终止纵向坐标值在编程中的计算式为：#30＝#5*SIN[#3]+#2，式中，#5为粗加工斜边长度的变量号，#1为圆弧槽1的横截面圆弧半径的变量号，#2为刀具半径的变量号，#8为精加工余量的变量号，#6为粗加工起始角度的横向坐标值的变量号，#3为粗加工起始角度的变量号，#30为粗加工起始角度的终止纵向坐标值的变量号。

在上述步骤S3中，由粗加工起始角度的横向坐标值、粗加工起始角度的终止纵向坐标值和粗加工终止角度能够确定第二加工区域7。在加工时，从所述粗加工起始角度开始，每次加工增加一个粗加工角度变量，根据增加粗加工角度变量后的角度计算刀具5的粗加工横向步距和粗加工纵向步距，进行横向递减粗加工，直至增加后的角度等于所述粗加工终止角度。所述粗加工横向步距为每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值，在加工时，使得刀具5在所述局部坐标系的横向坐标零点和每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值之间进行往复粗加工，所述粗加工纵向步距为该次增加粗加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值与上一次增加粗加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值的差值。通过将角度作为了粗加工循环的核心变量，其生成的水平开粗刀路中纵向步距会随着圆弧槽1的横截面圆弧陡峭程度不断变化，越陡峭的地方步距越大，越平坦的地方步距越小，保证了残留余量的均匀，使得加工的质量得以提高。

其中，每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值和每次增加粗加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值能够根据粗加工斜边长度、每次增加粗加工角度变量后的角度，利用三角函数计算得到。具体地，粗加工斜边长度与每次增加粗加工角度变量后的角度构成的直角三角形中，直角三角形的横向直角边的值即为每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值，直角三角形的纵向直角边的值再加上刀具半径即为每次增加粗加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值。例如，设定局部坐标系零点为圆弧槽的横截面圆弧圆心4，每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值在编程中的计算式为：#6＝#5*COS[#3]，每次增加粗加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值在编程中的计算式为：#7＝#5*SIN[#3]+#2，式中，#5为粗加工斜边长度的变量号，#2为刀具半径的变量号，#6为每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值的变量号，#7为每次增加粗加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值的变量号，#3为每次增加粗加工角度变量后的角度的变量号，#3＝#3+#4，#4为粗加工角度变量。由于随着角度变化，每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值都会减小，即粗加工横向步距是递减的，因此对第二加工区域7进行的是横向递减粗加工。

在上述步骤S4中，设定精加工起始角度为局部坐标系零点和横截面圆弧终点3的连线与过横截面圆弧终点3的水平线之间的夹角，精加工终止角度为局部坐标系零点和横截面圆弧起点2的连线与过局部坐标系零点的水平线之间的夹角，在加工时，从所述精加工起始角度开始，每次加工减少一个精加工角度变量，根据减少精加工角度变量后的角度计算刀具5的精加工横向步距和精加工纵向步距，进行横向和纵向联动切削进给，直至减少后的角度等于所述精加工终止角度，即由圆弧槽1的横截面圆弧下端至上端、沿着横截面圆弧形状进行拟合精加工。当然，也可以由圆弧槽1的横截面圆弧上端至下端进行精加工。在精加工时，同样将角度作为循环的核心变量，使得加工出来的圆弧面与实际圆弧面更加拟合，从而使得加工出来的圆弧面更加均匀、光滑，能够进一步提高加工的质量。

其中，所述精加工横向步距为每次增加精加工角度变量后的角度的横向坐标值，所述精加工纵向步距为该次增加精加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值与上一次增加精加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值的差值。每次增加精加工角度变量后的角度的横向坐标值和每次增加精加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值能够根据精加工斜边长度、每次增加精加工角度变量后的角度，利用三角函数计算得到。具体地，精加工斜边长度为圆弧槽1的横截面圆弧半径减去刀具半径后的值，精加工斜边长度与每次增加精加工角度变量后的角度构成的直角三角形中，直角三角形的横向直角边的值即为每次增加精加工角度变量后的角度的横向坐标值，直角三角形的纵向直角边的值再加上刀具半径即为每次增加精加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值。例如，设定局部坐标系零点为圆弧槽的横截面圆弧圆心4，精加工斜边长度在编程中的计算式为：#5＝#1-#2，每次增加精加工角度变量后的角度的横向坐标值在编程中的计算式为：#6＝#5*COS[#3]，每次增加精加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值在编程中的计算式为：#7＝#5*SIN[#3]+#2，式中，#5为精加工斜边长度的变量号，#1为圆弧槽的横截面圆弧半径的变量号，#2为刀具半径的变量号，#6为每次增加精加工角度变量后的角度的横向坐标值的变量号，#7为每次增加精加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值的变量号，#3为每次增加精加工角度变量后的角度的变量号，#3＝#3-#4/2，#4/2为精加工角度变量。

在上述步骤S1中，所述加工图纸尺寸参数包括所述圆弧槽1的横截面圆弧半径、横截面圆弧起点2至待加工件的左端或右端的水平距离、横截面圆弧起点2至待加工件的中心轴线的垂直距离、横截面圆弧终点3至待加工件的左端或右端的水平距离、横截面圆弧终点3至待加工件的中心轴线的垂直距离；所述刀具参数包括刀具半径尺寸；所述粗加工参数包括精加工余量和粗加工进给值；所述精加工参数包括精加工进给值。

在本发明中，优选地，在调用加工中心宏程序，可以添加不同象限的加工程序段，并通过条件判断语句来执行对应象限的加工程序段。通过添加不同象限的加工程序段，使得在加工时，不管圆弧槽1的横截面圆弧起点值和横截面圆弧终点值是正还是负，程序都能根据值的大小来判断圆弧槽1所在象限，从而执行对应象限的加工程序段，从而不受不同象限圆弧槽1的限制。

为了帮助理解，下面结合图4和图5对本发明的的具体实施方式进行详细说明。

图4是待加工的圆弧槽1的数学模型图，首先设定待加工件的坐标系X轴零点在待加工件的左端，当然也可以设在待加工件的右端，Y轴零点在圆弧槽1的横截面圆弧圆心4上，Z轴零点在待加工件的中心轴线上，然后调用FANUC系统加工中心宏程序，即根据本发明加工步骤编制并固化于FANUC系统加工中心的宏程序，对圆弧槽1的横截面圆弧半径、横截面圆弧起点2的X值(横截面圆弧起点2至待加工件的左端的水平距离)、横截面圆弧起点2的Z值(横截面圆弧起点2至待加工件的中心轴线的垂直距离)、横截面圆弧终点3的X值(横截面圆弧终点3至待加工件的左端的水平距离)、横截面圆弧终点3的Z值(横截面圆弧终点3至待加工件的中心轴线的垂直距离)进行赋值；刀具5采用球头铣刀，球头铣刀的直径与圆弧槽1的槽宽尺寸相同，对球头铣刀的半径进行赋值；对精加工余量、粗加工进给值和精加工进给值进行赋值，并设定局部坐标系，局部坐标系的X轴方向为横向，局部坐标系的Z轴方向为纵向，因为球头铣刀的直径与圆弧槽1的槽宽尺寸相同，在加工时铣刀在圆弧槽1的槽宽方向没有移动，只有横向和纵向位移，因此不需要设置Y轴。

最后通过宏程序执行本发明的上述加工步骤，调用刀具5对待加工件进行加工，图5是采用本发明圆弧槽加工方法加工圆弧槽1的刀具轨迹示意图，该宏程序经FANUC系统加工中心实机测试正常运行，该宏程序为(括号中的内容为程序注解)：

本发明步骤S1：

本发明步骤S2：

本发明步骤S3：

本发明步骤S4：

N200(第四象限程序段号，由于第三象限和第四象限的横截面圆弧呈轴对称，所以N200程序内容与N100程序内容基本保持一致，其注解基本相同，在此不再赘述)

……

……

……

N500 G0G90Z50 (Z向抬刀至安全高度)

G52X0Y0Z0 (取消局部坐标系)

M99 (程序结束)

％

需要说明的是，除了采用FANUC系统加工中心宏程序对圆弧槽1进行加工，也可以采用其他数控系统(如SIEMENS西门子、OKUMA大隈、MITSUBISHI三菱、HNC华中等)加工中心宏程序对圆弧槽1进行加工，只要其是按照本发明加工步骤编制的宏程序，其同样属于本发明的保护范围。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (11)

1.一种圆弧槽加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、根据加工图纸尺寸参数、刀具参数及粗、精加工参数进行赋值，设定局部坐标系零点，调用加工中心宏程序，并通过宏程序计算粗加工起始角度、粗加工终止角度、精加工起始角度和精加工终止角度；

S2、根据所述局部坐标系零点和所述粗加工起始角度确定第一加工区域(6)，在加工时，调用刀具(5)对所述第一加工区域(6)进行水平等距粗加工；

S3、根据所述粗加工起始角度和所述粗加工终止角度确定第二加工区域(7)，设定粗加工角度变量，根据粗加工角度变量计算刀具(5)的各方向加工步距，在加工时，调用刀具(5)从所述粗加工起始角度至所述粗加工终止角度对所述第二加工区域(7)进行水平递减粗加工；

S4、设定精加工角度变量，根据精加工角度变量计算刀具(5)的各方向加工步距，在加工时，调用刀具(5)从所述精加工起始角度至所述精加工终止角度，沿着圆弧槽(1)的横截面圆弧形状进行拟合精加工。

2.根据权利要求1所述的圆弧槽加工方法，其特征在于，所述步骤S2中，通过宏程序计算所述粗加工起始角度的横向坐标值和所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值，在加工时，使得刀具(5)从所述局部坐标系零点开始，刀具(5)在所述局部坐标系的横向坐标零点和所述粗加工起始角度的横向坐标值之间进行往复等距粗加工，在纵向进行等粗步距粗加工，直至加工至所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值。

3.根据权利要求2所述的圆弧槽加工方法，其特征在于，设定所述局部坐标系零点为所述圆弧槽(1)的横截面圆弧圆心(4)，通过宏程序计算粗加工斜边长度，所述粗加工斜边长度在编程中的计算式为：#5＝#1-#2-#8，所述粗加工起始角度的横向坐标值在编程中的计算式为：#6＝#5*COS[#3]，所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值在编程中的计算式为：#30＝#5*SIN[#3]+#2，式中，#5为所述粗加工斜边长度的变量号，#1为所述圆弧槽(1)的横截面圆弧半径的变量号，#2为刀具半径的变量号，#8为精加工余量的变量号，#6为所述粗加工起始角度的横向坐标值的变量号，#3为所述粗加工起始角度的变量号，#30为所述粗加工起始角度的终止纵向坐标值的变量号。

4.根据权利要求1所述的圆弧槽加工方法，其特征在于，所述步骤S3中，在加工时，从所述粗加工起始角度开始，每次加工增加一个粗加工角度变量，根据增加粗加工角度变量后的角度计算刀具(5)的粗加工横向步距和粗加工纵向步距，进行横向递减粗加工，直至增加后的角度等于所述粗加工终止角度。

5.根据权利要求4所述的圆弧槽加工方法，其特征在于，所述粗加工横向步距为每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值，在加工时，使得刀具(5)在所述局部坐标系的横向坐标零点和每次增加粗加工角度变量后的角度的横向坐标值之间进行往复粗加工，所述粗加工纵向步距为该次增加粗加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值与上一次增加粗加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值的差值。

6.根据权利要求1所述的圆弧槽加工方法，其特征在于，所述步骤S4中，在加工时，从所述精加工起始角度开始，每次加工减少一个精加工角度变量，根据减少精加工角度变量后的角度计算刀具(5)的精加工横向步距和精加工纵向步距，进行横向和纵向联动切削进给，直至减少后的角度等于所述精加工终止角度。

7.根据权利要求6所述的圆弧槽加工方法，其特征在于，所述精加工横向步距为每次增加精加工角度变量后的角度的横向坐标值，所述精加工纵向步距为该次增加精加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值与上一次增加精加工角度变量后的角度的终止纵向坐标值的差值。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的圆弧槽加工方法，其特征在于，所述粗加工起始角度为所述局部坐标系零点和横截面圆弧起点(2)的连线与过所述局部坐标系零点的水平线之间的夹角，所述粗加工终止角度为所述局部坐标系零点和横截面圆弧终点(3)的连线与过所述横截面圆弧终点(3)的水平线之间的夹角；所述精加工起始角度为所述局部坐标系零点和横截面圆弧终点(3)的连线与过所述横截面圆弧终点(3)的水平线之间的夹角，所述精加工终止角度为所述局部坐标系零点和横截面圆弧起点(2)的连线与过所述局部坐标系零点的水平线之间的夹角。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的圆弧槽加工方法，其特征在于，调用加工中心宏程序，添加不同象限的加工程序段，并通过条件判断语句来执行对应象限的加工程序段。

10.根据权利要求1至7中任一项所述的圆弧槽加工方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述加工图纸尺寸参数包括所述圆弧槽(1)的横截面圆弧半径、横截面圆弧起点(2)至待加工件的左端或右端的水平距离、横截面圆弧起点(2)至待加工件的中心轴线的垂直距离、横截面圆弧终点(3)至待加工件的左端或右端的水平距离、横截面圆弧终点(3)至待加工件的中心轴线的垂直距离；所述刀具参数包括刀具半径尺寸；所述粗加工参数包括精加工余量和粗加工进给值；所述精加工参数包括精加工进给值。

11.根据权利要求1至7中任一项所述的圆弧槽加工方法，其特征在于，设定所述局部坐标系的X轴方向为横向，所述局部坐标系的Z轴方向为纵向；所述刀具(5)为球头铣刀，所述球头铣刀的直径与所述圆弧槽(1)的槽宽尺寸相同。

Images