CN112605211B - 一种水槽成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种水槽成型方法，方法包括：装夹板材；第一次充液；充液成型；第二次充液；倒角成型；裁切；通过向模腔内充入经过施压的液体，与冲头配合，使得板材双面受力，防止板材在冲压过程中破裂，进而增加水槽的使用寿命，通过冲头向水槽倒角处充入经过施压的液体，可以对水槽的倒角再次进行加工，使得水槽整体厚度一致，进而增加水槽的使用寿命。

Description

一种水槽成型方法
技术领域
本发明涉及厨具成型技术领域，尤其涉及一种水槽成型方法。
背景技术
在厨房的各类用品当中，水槽的使用率最高。目前，水槽大多都是冲压成型，使用水槽模具将板材夹紧，板材的一面为模具的模腔，在冲压的过程中，板材靠近模腔的一面处于镂空的状态，冲头向模腔的方向移动，板材单面受力，水槽底部截面厚度变薄，在加工的过程中容易破裂产生缝隙，水槽的倒角尺寸比模腔的倒角尺寸要大，在加工的过程中，会产生间隙，导致水槽的倒角处厚度过厚，水槽的使用寿命减短。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种可以增加水槽使用寿命、方法简单、成型质量高的水槽成型方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种水槽成型方法，包括以下步骤：
S1、装夹板材：设置下模组件与压紧组件，将板材夹装在下模组件与压紧组件之间，使板材覆盖下模组件的模腔；
S2、第一次充液：通过下模组件向其模腔内充液，使液体与板材下表面；
S3、充液成型：在板材上方设置冲头，使冲头下压配合模腔内的液体夹住板材向模腔内对板材进行拉形，拉形后使水槽的倒角处与模腔的倒角处存在间隙；
S4、第二次充液：通过冲头向水槽的倒角处充液；
S5、水槽倒角成型：通过水槽的倒角处的液体对水槽的倒角处进行冲压，使水槽的倒角与模腔的倒角形成贴合；
S6、裁切：对水槽底部中心处进行裁切形成水槽出水口。
优选地，在步骤S4中，通过冲头内的第二通道向水槽的倒角处充液。
优选地，在步骤S5中，其液体冲压点位于水槽的倒角靠上的部分。
优选地，在步骤S2中，模腔能通过下模组件内设置的第一通道进行充排液。
优选地，在步骤S1中，通过定位组件使得下模组件与压紧组件连接起来并且将板材夹紧。
优选地，所述定位组件包括螺纹孔与沉头螺栓，所述下模组件内开设有螺纹孔，所述沉头螺栓穿过压紧组件与螺纹孔配合连接。
优选地，所述下模组件远离压紧组件的一侧设有下垫板。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1.通过向模腔内充入经过施压的液体，可以与冲头配合，使得板材双面受力，防止板材在冲压过程中破裂，进而增加了水槽的使用寿命。
2.通过冲头向水槽倒角处充入经过施压的液体，可以对水槽的倒角再次进行加工，使得水槽整体厚度一致，进而增加了水槽的使用寿命。
附图说明
图1是本发明提供的第一工作状态结构示意图；
图2是本发明提供的第二工作状态结构示意图。
图中各标号表示：
1、下模组件；11、模腔；12、第一通道；13、下垫板；2、压紧组件；3、冲头；31、第二通道；4、定位组件；41、螺纹孔；42、沉头螺栓。
具体实施方式
以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
图1至图2示出了本发明水槽成型方法的一种实施例，该成型方法包括以下步骤：
S1、装夹板材：设置下模组件1与压紧组件2，将板材夹装在下模组件1与压紧组件2之间，使板材覆盖下模组件1的模腔11；
S2、第一次充液：通过下模组件1向其模腔11内充液，使液体与板材下表面；
S3、充液成型：在板材上方设置冲头3，使冲头3下压配合模腔11内的液体夹住板材向模腔11内对板材进行拉形，拉形后使水槽的倒角处与模腔11的倒角处存在间隙；
S4、第二次充液：通过冲头3向水槽的倒角处充液；
S5、水槽倒角成型：通过水槽的倒角处的液体对水槽的倒角处进行冲压，使水槽的倒角与模腔11的倒角形成贴合；
S6、裁切：对水槽底部中心处进行裁切形成水槽出水口。通过冲头3向水槽倒角处充入经过施压的液体，可以对水槽的倒角再次进行加工，使得水槽整体厚度一致，进而增加了水槽的使用寿命；通过向模腔11内充入经过施压的液体，可以与冲头3配合，使得板材双面受力，防止板材在冲压过程中破裂，进而增加了水槽的使用寿命。
优选地，在步骤S4中，通过冲头3内的第二通道31向水槽的倒角处充液。
优选地，在步骤S5中，其液体冲压点位于水槽的倒角靠上的部分。
优选地，在步骤S2中，模腔11能通过下模组件1内设置的第一通道12进行充排液。
优选地，在步骤S1中，通过定位组件4使得下模组件1与压紧组件2连接起来并且将板材夹紧。
优选地，定位组件4包括螺纹孔41与沉头螺栓42，下模组件1内开设有螺纹孔41，沉头螺栓42穿过压紧组件2与螺纹孔41配合连接。通过螺纹孔41与沉头螺栓42的配合，可以对下模组件1与压紧组件2进行定位，防止下模组件1与压紧组件2在冲压的过程中挪位，保证加工顺利进行。
优选地，下模组件1远离压紧组件2的一侧设有下垫板13。防止冲头3压力过大损坏下模组件1。
虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (5)

1.一种水槽成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、装夹板材：设置下模组件(1)与压紧组件(2)，将板材夹装在下模组件(1)与压紧组件(2)之间，使板材覆盖下模组件(1)的模腔(11)；
S2、第一次充液：通过下模组件(1)向其模腔(11)内充液；模腔(11)能通过下模组件(1)内设置的第一通道(12)进行充排液；
S3、充液成型：在板材上方设置冲头(3)，使冲头(3)下压配合模腔(11)内的液体夹住板材向模腔(11)内对板材进行拉形，拉形后使水槽的倒角处与模腔(11)的倒角处存在间隙；
S4、第二次充液：通过冲头(3)向水槽的倒角处充液；
S5、水槽倒角成型：通过水槽的倒角处的液体对水槽的倒角处进行冲压，使水槽的倒角与模腔(11)的倒角形成贴合；其液体冲压点位于水槽的倒角靠上的部分；
S6、裁切：对水槽底部中心处进行裁切形成水槽出水口。
2.根据权利要求1所述的一种水槽成型方法，其特征在于：在步骤S4中，通过冲头(3)内的第二通道(31)向水槽的倒角处充液。
3.根据权利要求1所述的一种水槽成型方法，其特征在于：在步骤S1中，通过定位组件(4)使得下模组件(1)与压紧组件(2)连接起来并且将板材夹紧。
4.根据权利要求3所述的一种水槽成型方法，其特征在于：所述定位组件(4)包括螺纹孔(41)与沉头螺栓(42)，所述下模组件(1)内开设有螺纹孔(41)，所述沉头螺栓(42)穿过压紧组件(2)与螺纹孔(41)配合连接。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种水槽成型方法，其特征在于：所述下模组件(1)远离压紧组件(2)的一侧设有下垫板(13)。
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