CN112595137A - 凝汽器性能在线监测和分析的方法及计算机专家系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种凝汽器性能在线监测和分析的方法及计算机专家系统，属于电厂汽轮机运行监测的技术领域，其包括对凝汽器测点、汽轮机测点以及附属设备测点的运行数据实时采集并存储至数据库；读取数据库数据并判断当前汽轮机功率是否大于60％，若满足，则进入凝汽器运行指标获取；若不满足，则结束；判断凝汽器运行指标是否满足要求，若满足，则结束；若不满足，则给出建议；以达到通过对凝汽器运行性能与设计要求性能的比较，使运行人员对凝汽器运行性能有一更及时、直观、准确的认识，节省运行人员线下比较、计算、分析时收集设计及运行数据而花费的大量时间、精力，为运行以及机组大、小修时设备维护、改善的项目提供建议的目的。

Description

凝汽器性能在线监测和分析的方法及计算机专家系统

技术领域

本发明属于电厂汽轮机运行监测的技术领域，具体而言，涉及一种凝汽器性能在线监测和分析的方法及计算机专家系统。

背景技术

现有的凝汽器运行性能依靠电厂运行人员对运行中DCS数据监测，并依据个人及团队经验线下比较、试验、计算、分析然后调整运行以及确定机组大、小修时需对设备维护、改善的项目，如凝汽器管侧清洗、堵换管、系统设备及管道防漏真空等维护、改善活动。

其存在系统测点、设计比较数据缺失，分析系统及数据庞大且直观性差，分析问题准确性不高及消耗大量人力、精力问题；也存在在线试验需改变设备工业运行状态，影响机组运行经济性和安全性的问题。

发明内容

鉴于此，为了解决现有技术存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种凝汽器性能在线监测和分析的方法及计算机专家系统以达到通过对凝汽器运行性能与设计要求性能的比较，使运行人员对凝汽器运行性能有一更及时、直观、准确的认识，节省运行人员线下比较、计算、分析时收集设计及运行数据而花费的大量时间、精力，为运行以及机组大、小修时设备维护、改善的项目提供建议的目的。

本发明所采用的技术方案为：一种凝汽器性能在线监测和分析的方法，该方法包括：

S1：对凝汽器测点、汽轮机测点以及附属设备测点的运行数据实时采集并存储至数据库；

S2：读取数据库数据并判断当前汽轮机功率是否大于60％，若满足，则进入凝汽器运行指标获取；若不满足，则结束；

S3：判断凝汽器运行指标是否满足要求，若满足，则结束；若不满足，则给出建议；

其中，所述凝汽器运行指标包括：凝汽器的排汽温度和背压偏差指标、排空气量和过冷度偏差指标以及清洁系数偏差指标。

进一步地，所述凝汽器的排汽温度和背压偏差指标的计算为：

A1：计算凝汽器热负荷Q，且：

Q＝WC_W(t₂-t₁)，其中，W为循环冷却水流量；C_W为循环冷却水比热容；t₂为循环冷却水出口温度；t₁为循环冷却水进口温度；

A2：计算冷却管内水速V_m，且：

其中，d₁为冷凝管内径；n_z为流经一个流程的冷凝管数；

A3：计算基本传热系数K₀，且：

其中，C₀、C₃值按照冷却管外径调用数据库中HEI标准值；

A4：计算总体传热系数K，且：

K＝K₀C₁C₂C₆

其中，C₁为按冷却管材料、规格的有关系数调用数据库中的HEI标准值；C₂为水温修正系数调用数据库中的HEI标准值；C₆为清洁系数调用数据库中的设计值；

A5：计算对数平均温差Δt_m，且Δt_m满足热平衡方程：

Q＝KΔt_mA

其中，A为考虑实际堵管后的凝汽器面积；

A6：通过对数平均温差Δt_m解析得到排汽温度设计值，调用数据库水蒸汽性质按排汽温度设计值读取背压设计值，若排汽温度设计值与排汽温度实测值之间、背压设计值与背压实测值之间的偏差小于10％，则结束；否则不满足要求，给出调整建议；

通过对设计要求的排汽温度和背压进行在线程序计算并与凝汽器实测的排汽温度和背压作比较，可使运行人员对凝汽器运行性能有一及时、直观、准确的认识。

进一步地，所述排空气量和过冷度偏差指标的获取方法为：

B1：若测得的排空流量的数据小于0.14m³/min，且排汽温度与凝结水温度之差不大于1.5℃，则满足要求，结束；否则，则不满足要求，进入下一步；

B2：判断相关测点是否满足要求，若满足要求，则给出汽轮机真空系统运行查漏和真空严密性试验建议；若不满足要求，则给出调整建议；

采用在凝汽器抽真空设备排气口增加排空气量流量测点，相关测点数据在线比较的方法，以实现汽轮机真空系统漏空气在线监测与分析。

进一步地，所述清洁系数偏差指标的计算方法为：

C1：计算凝汽器热负荷Q，且：

Q＝WC_W(t₂-t₁)

其中，W为循环冷却水流量；C_W为循环冷却水比热容；t₂为循环冷却水出口温度；t₁为循环冷却水进口温度；

C2：计算对数平均温差Δt_m，且：

其中，t_S为凝汽器进口蒸汽温度；t₁为循环冷却水进口温度；t₂为循环冷却水出口温度；

C3：计算冷却管内水速，且：

其中，d₁为冷凝管内径；n_z为流经一个流程的冷凝管数；

C4：计算基本传热系数K₀，且：

其中，C₀、C₃值按照冷却管外径调用数据库中HEI标准值；

C5：计算总体传热系数K，且根据热平衡方程：

Q＝KΔt_mA

其中，A为考虑实际堵管后的凝汽器面积；

C6：计算清洁系数C₆，按照HEI公式解析：

C₆＝K₀C₁C₂/K

其中，C₁为按冷却管材料、规格的有关系数调用数据库中的HEI标准值；C₂为水温修正系数调用数据库中的HEI标准值；

C7：清洁系数C₆与清洁系数设计值之间的偏差小于10％，则结束；否则，给出冷却管清洗建议；

以此能够实现凝汽器的清洁度系数的在线计算及比较、监测。

在本发明中还提供了一种凝汽器性能在线监测和分析的计算机专家系统，该系统基于上述所述的凝汽器性能在线监测和分析的方法，该系统包括：

分别布置于各个凝汽器测点、汽轮机测点以及附属设备测点的传感器；

数据存储器，所述数据存储器实时接收各个传感器的测量数据并存储；

计算主机，通过计算主机读取数据存储器的数据，判断当前汽轮机功率是否大于60％，若满足，则启动凝汽器运行指标获取；若不满足，则结束；

显示器，通过计算主机判断获取的凝汽器运行指标是否满足要求，若满足，则结束；若不满足，则给出建议并通过显示器实时显示；

其中，所述凝汽器运行指标包括：凝汽器的排汽温度和背压偏差指标、排空气量和过冷度偏差指标以及清洁系数偏差指标。

进一步地，各所述传感器、数据存储器、计算主机以及显示器之间通过无线网络通信连接。

本发明的有益效果为：

1.采用本发明所提供的凝汽器性能在线监测和分析的方法及计算机专家系统，通过对凝汽器运行性能与设计要求性能的比较，使运行人员对凝汽器运行性能能够更及时、直观、准确的认识，由于实现了设计要求性能的在线实时计算且计算时考虑了凝汽器结构实际，节省了运行人员线下比较、计算、分析时收集设计及运行数据而花费的大量时间、精力。

2.采用本发明所提供的凝汽器性能在线监测和分析的方法及计算机专家系统，通过对影响凝汽器性能原因进一步在线分析，实现了为运行以及机组大、小修时设备维护、改善的项目提供建议，也防止因盲目进行凝汽器真空严密性试验影响汽轮机设备经济性、安全性的问题；还可以实现对汽轮机真空系统运行查漏、凝汽器管侧清洗等经济活动提供考核方便。

附图说明

图1是本发明所提供的凝汽器性能在线监测和分析的方法中凝汽器的排汽温度和背压偏差指标的计算流程图；

图2是本发明所提供的凝汽器性能在线监测和分析的方法中凝汽器的排空气量和过冷度偏差指标的计算流程图；

图3是本发明所提供的凝汽器性能在线监测和分析的方法中凝汽器的清洁系数偏差指标的计算流程图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的模块或具有相同或类似功能的模块。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。相反，本申请的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

实施例1

在本实施例中，具体提供了一种凝汽器性能在线监测和分析的方法，该方法包括：

S1：对凝汽器测点、汽轮机测点以及附属设备测点的运行数据实时采集并存储至数据库；其中，凝汽器测点、汽轮机测点以及附属设备测点为电厂的现有测点，通过电厂DCS系统实现数据采集和传输至数据库中。

S2：读取数据库数据并判断当前汽轮机功率是否大于60％，若满足，则进入凝汽器运行指标获取；若不满足，则结束；其中，“汽轮机功率要求是否满足”的要求是按照汽轮机制造厂允许长期运行的汽轮机功率设定的。

S3：判断凝汽器运行指标是否满足要求，若满足，则结束；若不满足，则给出建议；其中，所述凝汽器运行指标包括：凝汽器的排汽温度和背压偏差指标、排空气量和过冷度偏差指标以及清洁系数偏差指标。具体为：凝汽器设计要求的排汽温度和背压的设计值及与实测的排汽温度、背压作实时比较；汽轮机真空系统漏空气在线监测与分析；凝汽器在线运行清洁度系数计算的设计值与实际值的实时比较。

①如图1所示，凝汽器的排汽温度和背压偏差指标的计算为：

A0：读取数据，包括：冷却管特性参数(d₁、冷却管外径、冷却管材料及规格)、扣除堵管后的凝汽器冷却管数量(n_z)、循环冷却水进出口水温及流量(W、t₁、t₂)、实测的凝汽器排汽温度及背压、制造厂给定的计算凝汽器总体传热系数的清洁系数(C₆)，计算需调用的水蒸汽性质数据、循环冷却水比热及比重的数据(C_W)、HEI标准值中与结构特性及循环冷却水流速相关的计算总体传热系数需要的基本传热系数(C₁、C₀、C₃)、水温修正系数数据(C₂)、汽轮机额定及运行功率数据；

A1：计算凝汽器热负荷Q，单位为W，且：

Q＝WC_W(t₂-t₁)，其中，W为循环冷却水流量，单位为kg/s；C_W为循环冷却水比热容，单位为J/(kg·℃)；t₂为循环冷却水出口温度，单位为℃；t₁为循环冷却水进口温度，单位为℃；

A2：计算冷却管内水速V_m，单位为m/s，且：

其中，d₁为冷凝管内径，单位为m；n_z为流经一个流程的冷凝管数；

A3：计算基本传热系数K₀，单位为W/(m²·℃)，且：

其中，C₀、C₃值按照冷却管外径调用数据库中HEI标准值；

A4：计算总体传热系数K，单位为W/(m²·℃)，且：

K＝K₀C₁C₂C₆

其中，C₁为按冷却管材料、规格的有关系数调用数据库中的HEI标准值；C₂为水温修正系数调用数据库中的HEI标准值；C₆为清洁系数调用数据库中的设计值；

A5：计算对数平均温差Δt_m，单位为℃，且Δt_m满足热平衡方程：

Q＝KΔt_mA

其中，A为考虑实际堵管后的凝汽器面积；

A6：通过对数平均温差Δt_m解析得到排汽温度设计值，调用数据库水蒸汽性质按排汽温度设计值读取背压设计值，若排汽温度设计值与排汽温度实测值之间、背压设计值与背压实测值之间的偏差小于10％，此处偏差设定为10％是综合考虑仪器、仪表精度以及运行、维护水平后，根据用户期望值后确定的，则结束；否则不满足要求，给出调整分析建议，此处的调整建议是计算机根据现有的行业经验数据所作出的。

通过对设计要求的排汽温度和背压进行在线程序计算并与凝汽器实测的排汽温度和背压作比较，可使运行人员对凝汽器运行性能有一及时、直观、准确的认识。

为实现这一目的要求凝汽器初始投运后设备已通过性能试验确定其性能达到设计要求，需要：在冷却管路上新增测定循环冷却水流量的流量计，按照循环冷却水带走的热量计算凝汽器热负荷Q；设计要求的排汽温度和背压按照实时监测采集的循环冷却水参数、清洁系数按照设计值、凝汽器结构特性考虑堵管因素后按照数据库中的HEI标准进行计算。

②如图2所示，排空气量和过冷度偏差指标的获取方法为：

B0：读取数据，包括：实测的凝汽器排汽温度，抽真空设备排气口空气流量，凝结水排水口温度，低压轴封供汽压力及温度，汽封加热器水位，与凝汽器相连接的疏水、再循环、补水管路、三级旁路等非正常经济运行需要的管路电动门阀位关闭信号，汽轮机额定及运行功率数据；

B1：若测得的排空流量的数据小于0.14m³/min，且排汽温度与凝结水温度之差不大于1.5℃，则满足要求，结束；否则，则不满足要求，进入下一步；

B2：判断相关测点是否满足要求，若满足要求，则给出汽轮机真空系统运行查漏和真空严密性试验建议，要求真空系统运行查漏后，真空严密性试验要求真空下降速度≤0.27kPa/min；若不满足要求，则给出调整建议，此处的调整建议是计算机根据现有的行业经验数据所作出的。其中，所述相关测点满足要求具体是指：低压轴封供汽压力及温度偏差在允许范围；汽封加热器水位在允许范围；与凝汽器相连接的疏水、再循环、补水管路、三级旁路等非正常经济运行需要的管路电动门阀位信号显示关闭。

采用在凝汽器抽真空设备排气口增加排空气量流量测点，相关测点数据在线比较的方法，以实现汽轮机真空系统漏空气在线监测与分析。

③如图3所示，清洁系数偏差指标的计算方法为：

C0：读取数据，具体包括：冷却管特性参数(d₁、冷却管外径、冷却管材料及规格)、扣除堵管后的凝汽器冷却管数量(n_z)、循环冷却水进出口水温及流量(W、t₁、t₂)、实测的凝汽器排汽温度、制造厂给定的计算凝汽器总体传热系数的清洁系数(C₆)，计算需调用的水蒸汽性质数据、循环冷却水比热及比重的数据(C_W)、HEI标准中与结构特性及循环冷却水流速相关的计算总体传热系数需要的基本传热系数(C₁、C₀、C₃)、水温修正系数数据(C₂)、汽轮机额定及运行功率数据；

C1：计算凝汽器热负荷Q，单位为W，且：

Q＝WC_W(t₂-t₁)

其中，W为循环冷却水流量，单位为kg/s；C_W为循环冷却水比热容，单位为J/(kg·℃)；t₂为循环冷却水出口温度，单位为℃；t₁为循环冷却水进口温度，单位为℃；

C2：计算对数平均温差Δt_m，单位为℃，且：

其中，t_S为凝汽器进口蒸汽温度，单位为℃；t₁为循环冷却水进口温度，单位为℃；t₂为循环冷却水出口温度，单位为℃；

C3：计算冷却管内水速，单位为m/s，且：

其中，d₁为冷凝管内径，单位为m；n_z为流经一个流程的冷凝管数；

C4：计算基本传热系数K₀，单位为W/(m²·℃)，且：

其中，C₀、C₃值按照冷却管外径调用数据库中HEI标准值；

C5：计算总体传热系数K，单位为W/(m²·℃)，且根据热平衡方程：

Q＝KΔt_mA

其中，A为考虑实际堵管后的凝汽器面积；

C6：计算清洁系数C₆，按照HEI公式解析：

C₆＝K₀C₁C₂/K

其中，C₁为按冷却管材料、规格的有关系数调用数据库中的HEI标准值；C₂为水温修正系数调用数据库中的HEI标准值；

C7：清洁系数C₆与清洁系数设计值之间的偏差小于10％，则结束；否则，给出冷却管清洗建议。

调用实时监测采集的循环冷却水参数、排汽温度、凝汽器结构特性考虑堵管因素后按照数据库中HEI标准在线计算凝汽器运行清洁系数，要求与设计值偏差不大于10％，以此能够实现凝汽器的清洁度系数的在线计算及比较、监测。

实施例2

在本发明中还提供了一种凝汽器性能在线监测和分析的计算机专家系统，该系统基于上述实施例1中所述的凝汽器性能在线监测和分析的方法，该系统包括：

分别布置于各个凝汽器测点、汽轮机测点以及附属设备测点的传感器，各个传感器所需测量的数据如实施例1中所述，且各个测点的安装位置设定参照电厂标准，此处不再赘述。

分别与各个所述传感器通信连接的数据存储器，所述数据存储器实时接收各个传感器的测量数据并存储，在数据存储器中还存储有HEI标准的相关数据。

与数据存储器通信连接的计算主机，通过计算主机读取数据存储器的数据，判断当前汽轮机功率是否大于60％，若满足，则启动凝汽器运行指标获取；若不满足，则结束；所述凝汽器运行指标包括：凝汽器的排汽温度和背压偏差指标、排空气量和过冷度偏差指标以及清洁系数偏差指标，而计算主机在运行时，具体的计算方法如实施例1中所述，此处不再赘述。

显示器，通过计算主机判断获取的凝汽器运行指标是否满足要求，具体的判断标准如实施例1中所述，若满足，则结束；若不满足，则给出建议并通过显示器实时显示，现场人员可根据调整建议实施相应动作，以确保凝汽器运行指标满足要求。

一般情况下，数据存储器、计算主机以及显示器就近布置在电厂集控室内，且各个所述传感器与数据存储器之间通过通信总线连接；而在实际应用时，也可利用商业、专业网络通信系统，将各所述传感器、数据存储器、计算主机以及显示器之间通过无线网络通信连接，进而实现远传布置，也能实现储存、显示、计算和分析的功能。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是指至少两个。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本申请的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本申请的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

应当理解，本申请的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。

本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算主机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

此外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算主机可读取存储介质中。

上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (6)

1.一种凝汽器性能在线监测和分析的方法，其特征在于，该方法包括：

S1：对凝汽器测点、汽轮机测点以及附属设备测点的运行数据实时采集并存储至数据库；

S2：读取数据库数据并判断当前汽轮机功率是否大于60％，若满足，则进入凝汽器运行指标获取；若不满足，则结束；

S3：判断凝汽器运行指标是否满足要求，若满足，则结束；若不满足，则给出建议；

其中，所述凝汽器运行指标包括：凝汽器的排汽温度和背压偏差指标、排空气量和过冷度偏差指标以及清洁系数偏差指标。

2.根据权利要求1所述的凝汽器性能在线监测和分析的方法，其特征在于，所述凝汽器的排汽温度和背压偏差指标的计算为：

A1：计算凝汽器热负荷Q，且：

Q＝WC_W(t₂-t₁)，其中，W为循环冷却水流量；C_W为循环冷却水比热容；t₂为循环冷却水出口温度；t₁为循环冷却水进口温度；

A2：计算冷却管内水速V_m，且：

其中，d₁为冷凝管内径；n_z为流经一个流程的冷凝管数；

A3：计算基本传热系数K₀，且：

其中，C₀、C₃值按照冷却管外径调用数据库中HEI标准值；

A4：计算总体传热系数K，且：

K＝K₀C₁C₂C₆

其中，C₁为按冷却管材料、规格的有关系数调用数据库中的HEI标准值；C₂为水温修正系数调用数据库中的HEI标准值；C₆为清洁系数调用数据库中的设计值；

A5：计算对数平均温差Δt_m，且Δt_m满足热平衡方程：

Q＝KΔt_mA

其中，A为考虑实际堵管后的凝汽器面积；

A6：通过对数平均温差Δt_m解析得到排汽温度设计值，调用数据库水蒸汽性质按排汽温度设计值读取背压设计值，若排汽温度设计值与排汽温度实测值之间、背压设计值与背压实测值之间的偏差小于10％，则结束；否则不满足要求，给出调整建议。

3.根据权利要求1所述的凝汽器性能在线监测和分析的方法，其特征在于，所述排空气量和过冷度偏差指标的获取方法为：

B1：若测得的排空流量的数据小于0.14m³/min，且排汽温度与凝结水温度之差不大于1.5℃，则满足要求，结束；否则，则不满足要求，进入下一步；

B2：判断相关测点是否满足要求，若满足要求，则给出汽轮机真空系统运行查漏和真空严密性试验建议；若不满足要求，则给出调整建议。

4.根据权利要求1所述的凝汽器性能在线监测和分析的方法，其特征在于，所述清洁系数偏差指标的计算方法为：

C1：计算凝汽器热负荷Q，且：

Q＝WC_W(t₂-t₁)

其中，W为循环冷却水流量；C_W为循环冷却水比热容；t₂为循环冷却水出口温度；t₁为循环冷却水进口温度；

C2：计算对数平均温差Δt_m，且：

其中，t_S为凝汽器进口蒸汽温度；t₁为循环冷却水进口温度；t₂为循环冷却水出口温度；

C3：计算冷却管内水速，且：

其中，d₁为冷凝管内径；n_z为流经一个流程的冷凝管数；

C4：计算基本传热系数K₀，且：

其中，C₀、C₃值按照冷却管外径调用数据库中HEI标准值；

C5：计算总体传热系数K，且根据热平衡方程：

Q＝KΔt_mA

其中，A为考虑实际堵管后的凝汽器面积；

C6：计算清洁系数C₆，按照HEI公式解析：

C₆＝K₀C₁C₂/K

其中，C₁为按冷却管材料、规格的有关系数调用数据库中的HEI标准值；C₂为水温修正系数调用数据库中的HEI标准值；

C7：清洁系数C₆与清洁系数设计值之间的偏差小于10％，则结束；否则，给出冷却管清洗建议。

5.一种凝汽器性能在线监测和分析的计算机专家系统，其特征在于，该系统基于上述所述的凝汽器性能在线监测和分析的方法，该系统包括：

分别布置于各个凝汽器测点、汽轮机测点以及附属设备测点的传感器；

数据存储器，所述数据存储器实时接收各个传感器的测量数据并存储；

计算主机，通过计算主机读取数据存储器的数据，判断当前汽轮机功率是否大于60％，若满足，则启动凝汽器运行指标获取；若不满足，则结束；

显示器，通过计算主机判断获取的凝汽器运行指标是否满足要求，若满足，则结束；若不满足，则给出建议并通过显示器实时显示；

其中，所述凝汽器运行指标包括：凝汽器的排汽温度和背压偏差指标、排空气量和过冷度偏差指标以及清洁系数偏差指标。

6.根据权利要求5所述的凝汽器性能在线监测和分析的计算机专家系统，其特征在于，各所述传感器、数据存储器、计算主机以及显示器之间通过无线网络通信连接。

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