CN112593973B - 水工隧洞复合衬砌结构及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种水工隧洞复合衬砌结构及其制作方法，该方法包括：拼接衬砌管片；在拼接后的衬砌管片内安装钢管内衬；在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料；在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间浇筑自密实混凝土。其中，在浇筑混凝土之前，通过在衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料，使管片‑混凝土界面、钢管‑混凝土界面产生更多的胶凝材料促进粘结，同时渗进混凝土，在一定深度下与混凝土反应生成浆体，填充混凝土表面缝隙，同时补强管片和自密实混凝土的性能，从而提高界面的力学性能。

Description

水工隧洞复合衬砌结构及其制作方法

技术领域

本发明涉及隧道施工领域，尤其涉及一种水工隧洞复合衬砌结构及其制作方法。

背景技术

水工隧洞应用广泛，比如：珠江三角洲水资源配置工程拥有84.9km的盾构隧洞，占总线路全长的75％。为优化衬砌结构设计，盾构隧洞采用新型的复合衬砌结构，如图1所示，将钢管内衬3与管片1相结合，并在钢管内衬和管片之间浇筑高性能自密实混凝土2(SCC)，形成复合受力的整体衬砌结构，以提高衬砌结构的整体承载性能。

复合衬砌结构中预制管片与现浇混凝土之间的界面，即管片-混凝土界面，是新旧混凝土界面，是整个隧洞结构的薄弱界面，新旧混凝土共同受力时界面容易发生开裂、剥离等现象，严重影响结构的承载能力和建筑物的正常使用，其原因是新旧混凝土界面是一个受力薄弱面不能有效地传递和承担各种内力，而且界面的变形大，另外，界面力学性能一般都低于整浇混凝土的力学性能，耐久性能也不好。现有技术为解决这一问题，对新旧混凝土界面处理主要有两种方法，一种是对旧混凝土界面进行粗糙处理，另一种是使用界面剂。粗糙处理主要有人工凿毛法、钢刷刷毛法、酸浸蚀法、高压水射法等。界面剂主要包括水泥净浆界面剂、有机聚合物界面剂、聚合物改性普通砂浆界面剂、水泥膨胀界面剂等。

此外，钢管-混凝土界面的受力特征对于复合衬砌结构的整体稳定性能尤为重要，决定着钢管内衬和混凝土的协同受力，为保障钢结构和混凝土结构可以系统受力和变形，需要在界面处添加传力连接件。剪力连接件的种类有很多，通常按照其变形能力分为刚性连接件与柔性连接件两大类。常见的柔性连接件有栓钉、钢筋、L型钢等，而刚性连接件有方钢、马蹄形钢、T型钢等。目前，在实际工程中应用较为广泛的传力连接件主要包括弯起钢筋连接件、槽钢(加劲肋)连接件和栓钉连接件。

现有的界面处理方式对水工隧洞复合衬砌结构界面处理时，主要存在以下缺陷：

(1)界面粗糙处理方式容易使旧混凝土表面发生扰动，施工难度较大。

(2)使用界面剂对新旧混凝土界面进行处理时效果不理想，应用于潮湿环境时强度降低。

(3)采用连接件进行混凝土和钢管界面进行处理时，容易出现应力集中，连接件易出现锈蚀现象。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明提供一种水工隧洞复合衬砌结构及其制作方法，能够至少部分地解决现有技术中存在的问题。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

第一方面，提供一种水工隧洞复合衬砌结构，包括：衬砌管片、钢管内衬、自密实混凝土层、第一自生长层以及第二自生长层；

所述衬砌管片以及所述钢管内衬之间填充自密实混凝土形成所述自密实混凝土层；

所述衬砌管片与所述自密实混凝土层之间设有第一自生长层；所述钢管内衬与所述自密实混凝土层之间设有第二自生长层。

进一步地，所述第一自生长层和所述第二自生长层均为渗透性结晶材料。

进一步地，所述第一自生长层和所述第二自生长层是在填充混凝土之前，在所述衬砌管片的内表面与所述钢管内衬外表面之间喷涂渗透性结晶材料形成的。

第二方面，提供一种水工隧洞复合衬砌结构的制作方法，包括：

拼接衬砌管片；

在拼接后的衬砌管片内安装钢管内衬；

在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料；

在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间浇筑自密实混凝土。

进一步地，在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料时采用蒸汽浸润方式。

进一步地，所述在拼接后的衬砌管片内安装钢管内衬之前，还包括：

清洗拼接后的衬砌管片的内表面以及待安装的钢管内衬的外表面。

进一步地，所述在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料之前，还包括：

在所述衬砌管片与所述钢管内衬的端部之间安装开口端辅助封堵装置以形成封闭空间，以在封闭空间内喷涂自生长材料。

进一步地，所述开口端辅助封堵装置为塑料薄膜、气囊式封堵装置或自密实混凝土浇筑施工时制作的端模。

进一步地，所述在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间浇筑自密实混凝土之前，还包括：

在喷涂界面无水后，喷涂水蒸气。

进一步地，所述在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间浇筑自密实混凝土之前，还包括：

进行第二次喷涂自生长材料。

进一步地，使用循环阀加快蒸汽在封闭空间的浸润。

进一步地，所述自生长材料为渗透性结晶材料。

本发明提供的水工隧洞复合衬砌结构及其制作方法，该方法包括：拼接衬砌管片；在拼接后的衬砌管片内安装钢管内衬；在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料；在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间浇筑自密实混凝土。其中，在浇筑混凝土之前，通过在衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料，使管片-混凝土界面、钢管-混凝土界面产生更多的胶凝材料促进粘结，同时渗进混凝土，在一定深度下与混凝土反应生成浆体，填充混凝土表面缝隙，同时补强管片和自密实混凝土的性能，从而提高界面的力学性能，提高混凝土的抗渗性，保证结构的变形性能和整体承载能力，另外，不会使旧混凝土表面发生扰动，施工难度低，避免应力集中等问题，除了复合衬砌结构管片和自密实混凝土的薄弱面，实现了补强加固的功能。

另外，在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料时采用蒸汽浸润方式。由于拼装衬砌管片和钢管内衬后，二者之间的距离狭窄，工作人员无法进入进行喷涂作业，通过采用蒸汽浸润的方式喷涂自生长材料，适用于狭窄空间作业，喷涂均匀，操作简单，喷涂后即可浇筑自密实混凝土，所需工时短，节省人力物力。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1为现有复合衬砌结构；

图2为本发明实施例中的水工隧洞复合衬砌结构的截面图；

图3为本发明实施例中的水工隧洞复合衬砌结构的立体图；

图4为本发明实施例中的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法的流程图一；

图5为本发明实施例中的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法的流程图二；

图6为本发明实施例中的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法的流程图三；

图7为本发明实施例中的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法的流程图四；

图8示出了本发明实施例中的水工隧洞复合衬砌结构的劈拉试验；

图9示出了本发明实施例中的水工隧洞复合衬砌结构的抗剪试验。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

以下在实施方式中详细叙述本发明的详细特征以及优点，其内容足以使任何本领域技术人员，了解本发明的技术内容并据以实施，且根据本说明书所揭露的内容、权利要求及图式，任何本领域技术人员可轻易地理解本发明相关的目的及优点。以下的实施例进一步详细说明本发明的观点，但非以任何观点限制本发明的范畴。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

参见图2和图3，本发明实施例中提供的水工隧洞复合衬砌结构包括：衬砌管片1、钢管内衬3、自密实混凝土层2、第一自生长层5以及第二自生长层4；

衬砌管片1以及钢管内衬3之间填充自密实混凝土形成自密实混凝土层2；衬砌管片1与自密实混凝土层2之间设有第一自生长层5；钢管内衬3与自密实混凝土层2之间设有第二自生长层4；

在一个可选的实施例中，第一自生长层5和第二自生长层4可以均采用渗透性结晶材料。

其中，渗透性结晶材料直接与管片中混凝土反应，减少不同龄期混凝土的收缩差，能够将水工隧洞复合衬砌结构管片和自密实混凝土界面有效地粘结为一体，使界面力学性能得到增强，消除薄弱面，实现加固补强的效果。

渗透性结晶材料可在一定深度下与混凝土反应生成浆体，填充混凝土表面缝隙，同时补强管片和自密实混凝土的性能，提高混凝土的抗渗性，克服了有机材料耐久性不佳的缺陷。

在一个可选的实施例中，第一自生长层和所述第二自生长层是在填充混凝土之前，在所述衬砌管片的内表面与所述钢管内衬外表面之间蒸汽浸润渗透性结晶材料形成的。

其中，由于拼装衬砌管片和钢管内衬后，二者之间的距离狭窄，工作人员无法进入进行喷涂作业，通过采用蒸汽喷涂的方式喷涂渗透性结晶材料，适用于狭窄空间作业，喷涂均匀，操作简单，喷涂后即可浇筑自密实混凝土，所需工时短，节省人力物力。

在一个可选的实施例中，该渗透性结晶材料主要由以下原料所制成：硅酸钠、表面活性剂、反应延迟剂、还原剂、反应促进剂、抗冻结剂、金属离子封锁剂、表面强化剂、防锈剂、去离子水。

其中，可采用如下比例：硅酸钠30～40份，表面活性剂0.05～0.15份、反应延迟剂0～1份，还原剂0.1～0.2份，反应促进剂0～5份，抗冻结剂0.06～0.l份，金属离子封锁剂0.1～0.3份，表面强化剂0.4～0.8份，防锈剂0.2～0.4份，去离子水53～59份。

值得说明的是，硅酸钠了为模数3.0～3.6、20摄氏度波美度为37～42的硅酸钠水溶液。表面活性剂可为十二炕基磺酸钠或十二炕基苯磺酸钠。反应延迟剂可为砌酸钠或乙二胺四乙酸四钠。还原剂可为硫腺或硫代硫酸钠。

本发明实施例还提供了一种水工隧洞复合衬砌结构的制作方法，在施工时通过该方法能够得到上述的水工隧洞复合衬砌结构。

图4为本发明实施例中的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法的流程图一；如图4所示，该水工隧洞复合衬砌结构的制作方法可以包括以下内容：

步骤S100：拼接衬砌管片；

具体地，拼装提前预制地钢筋混凝土衬砌管片，使其达到一次施工长度。

步骤S200：在拼接后的衬砌管片内安装钢管内衬；

具体地，根据设计要求，安装钢管内衬，调整钢管内衬位置和姿态至设计位置，并进行固定。

步骤S300：在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料；

步骤S400：在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间浇筑自密实混凝土。

在一个可选的实施例中，自生长材料为渗透性结晶材料。

其中，通过在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间的封闭空间内喷涂浓度为1.18-1.22g/cm³的渗透性结晶材料，使渗透性结晶材料均匀地分布在衬砌管片内表面以及钢管内衬内外表面。

通过采用上述技术方案，渗透性结晶材料直接与管片中混凝土反应，减少不同龄期混凝土的收缩差，能够将水工隧洞复合衬砌结构管片和自密实混凝土界面有效地粘结为一体，使界面力学性能得到增强，消除薄弱面，实现加固补强的效果。另外，渗透性结晶材料可以在一定深度下与混凝土反应生成浆体，填充混凝土表面缝隙，同时补强管片和自密实混凝土的性能，提高混凝土的抗渗性，克服了有机材料耐久性不佳的缺陷。再者，采用喷涂的方式，不会对管片及钢管内衬造成伤害，工序简单，操作容易，对工具要求不高，节省物力。

值得说明的是，传统界面剂需要界面水份完全蒸发，其作用才能得到发挥，渗透性结晶材料由于其作用的不同，整个操作过程需要的等待时间短，可大大缩短工期。由于渗透性结晶材料同时喷涂于管片及钢管内衬界面，同时增强钢管-混凝土界面和管片-混凝土界面。

在一个可选的实施例中，该渗透性结晶材料主要由以下原料所制成：硅酸钠、表面活性剂、反应延迟剂、还原剂、反应促进剂、抗冻结剂、金属离子封锁剂、表面强化剂、防锈剂、去离子水。

其中，可采用如下比例：硅酸钠30～40份，表面活性剂0.05～0.15份、反应延迟剂0～1份，还原剂0.1～0.2份，反应促进剂0～5份，抗冻结剂0.06～0.l份，金属离子封锁剂0.1～0.3份，表面强化剂0.4～0.8份，防锈剂0.2～0.4份，去离子水53～59份。

值得说明的是，硅酸钠了为模数3.0～3.6、20摄氏度波美度为37～42的硅酸钠水溶液。表面活性剂可为十二炕基磺酸钠或十二炕基苯磺酸钠。反应延迟剂可为砌酸钠或乙二胺四乙酸四钠。还原剂可为硫腺或硫代硫酸钠。

在一个可选的实施例中，在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料时采用蒸汽浸润方式。

具体地，采用蒸汽装置，使渗透性结晶材料汽化为蒸汽，并均匀地分布在衬砌管片内表面以及钢管内衬内外表面。

其中，考虑到安装衬砌管片及钢管内衬后，衬砌管片和钢管内衬之间的间隙较小，人员无法进入进行渗透结晶材料的喷涂作业，通过蒸汽浸润方式，适用于狭窄空间的喷涂作业，同时可以保障材料的均匀分布。

在一个可选的实施例中，参见图5，该水工隧洞复合衬砌结构的制作方法还可以包括以下内容：

步骤S500：清洗拼接后的衬砌管片的内表面以及待安装的钢管内衬的外表面。

其中，对衬砌管片内表面进行清水冲洗，并用带钢刷地角磨机清洗表面，并润湿混凝土表面，使其界面呈饱和面状态，同时对即将安装的钢管内衬内外表面进行表面处理，主要为擦净管片表面地浮浆和油污并润湿。

在一个可选的实施例中，参见图6，该水工隧洞复合衬砌结构的制作方法还可以包括以下内容：

步骤S600：在所述衬砌管片与所述钢管内衬的端部之间安装开口端辅助封堵装置以形成封闭空间，以在封闭空间内喷涂自生长材料。

其中，封闭空间由混凝土衬砌管片、钢管内衬、另一端已完成的浇筑的自密实混凝土以及开口端辅助封堵装置共同构成。

值得说明的是，开口端辅助封堵装置可以是：塑料薄膜、气囊式封堵装置、自密实混凝土浇筑施工时制作的端模等。此封闭空间可要求承压，也可以要求不承压(即不必完全密闭，可以接受一定速度的蒸汽泄漏)。

值得说明的是，利用自密实混凝土浇筑施工时制作的端模作为封堵装置，巧妙利用后续施工步骤的必要条件，提高了便捷性，节约了资源。

在一个可选的实施例中，参见图7，该水工隧洞复合衬砌结构的制作方法还可以包括：

步骤S700：在喷涂界面无水后，蒸汽喷涂水蒸气。

其中，待喷涂界面无水时，利用蒸汽喷涂方式，喷涂水蒸气，使材料进一步渗透。

值得说明的是，这里的无水，是指无自生长材料的水

步骤S800：采用蒸汽喷涂方式二次喷涂自生长材料。

具体地，待水被吸收后，采用蒸汽喷涂方式，二次喷涂自生长材料。待材料被吸收后，界面无水时，浇筑混凝土。

在一个可选的实施例中，可以使用循环法加快蒸汽在封闭空间的快速浸润过程。

在另一个可选的实施例中，可以采用风扇加快蒸汽在封闭空间的快速浸润过程。

值得说明的是，本方案的替代方案如下：

(1)本发明采用喷涂方式使自生长材料均匀的分布在管片上，也可以采用涂抹、喷洒等其他方式进行自生长材料的施加。

(2)本发明的界面为管片和自密实钢筋混凝土界面，但不限于这两种界面，凡是新旧混凝土的界面均可使用该方法进行力学性能的增强。

综上所述，本发明实施例提出一种渗透性结晶材料新的应用场景。将渗透性结晶材料应用于新型的复合衬砌结构型式，同时补强管片-自密实混凝土界面及钢管内衬-自密实混凝土界面，使水工隧洞复合衬砌结构两种界面力学性能增强方，适用于狭窄空间的蒸汽式渗透结晶材料喷涂方式。

本发明公开了一种增强水工隧洞复合衬砌结构界面力学性能的方法，涉及隧道工程技术领域。为解决复合衬砌结构，不同材料结构之间的界面处理问题，提出在复合衬砌结构施工过程中，在安置好的管片及钢管内衬表面喷涂一定浓度的渗透性结晶材料，再浇筑自密实混凝土，从而增强界面力学性能的方法。渗透性结晶材料作用于管片、钢管内衬和自密实混凝土界面，促进界面产生更多的胶凝材料以促进粘结，同时渗透进混凝土，并与一定深度下的混凝土发生化学反应，生成更多的浆体以填充混凝土的表面缝隙，渗透性结晶材料同时补强管片和自密实混凝土的表层性能，达到提高混凝土抗渗性能、界面力学性能的目的。同时考虑到钢管内衬和管片结构安装后，材料喷涂作业面狭窄，工作人员无法进入，提出采用蒸汽式材料喷涂方式，解决了狭窄空间的材料喷涂方法，同时确保了喷涂的均匀性。

为使本领域技术人员更好地理解本申请，结晶材料增强混凝土界面力学性能的实例如下：

用于混凝土界面力学性能研究试验。选用了两种界面试验：(1)劈拉试验：试件尺寸为150mm×150mm×150mm，参见图8；(2)抗剪试验：试件尺寸为150mm×150mm×300mm；如图9所示。

选用编号为1.25+50％FA的自密实混凝土试验配合比。根据《混凝土力学性能试验方法GB/T50081-2016》中的规定制作及养护试件。

劈拉强度试件浇筑操作如下：

(1)浇筑前，在150mm×150mm×150mm试模中，用马克笔标注试模内混凝土界面位置，先浇筑150mm×150mm×75mm试件，在标准养护条件下养护7天以模拟衬砌管片混凝土，3天后取出试件，利用净水冲洗并用带钢刷的角磨机清洗表面，擦净混凝土表面的浮浆及油污，并湿润基面，使其界面呈饱和面干状态；

(2)在保证气温高于5摄氏度且低于40摄氏度的环境下，开启并配制渗透性结晶材料于喷壶中；

(3)待界面表层无明水时喷涂第1遍材料，用量为150mL/m²；

(4)当材料被吸收后(约20-30min)进行洒水，使材料进一步渗透；

(5)待水被吸收后(约20-30min)喷涂第2遍材料，用量为150mL/m²；

(6)待材料被二次吸收，界面无明水(约30-40min)时，浇筑剩余部分。

最终未涂界面剂试件劈拉试验平均值为1.59MPa，喷涂渗透性结晶材料的试件劈拉试验平均值为1.99MPa，未涂界面剂试件抗剪试验平均值为11.56MPa，喷涂渗透性结晶材料的试件抗剪试验平均值为15.97MPa。通过室内模型试验验证了喷涂渗透性结晶材料可以提高界面的力学性能，提高了复合结构的抗劈裂性能和抗剪性能，为本发明提供了试验支撑。本发明可广泛应用于水工隧洞复合衬砌结构施工过程中，实现管片和混凝土力学性能的增强。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种水工隧洞复合衬砌结构，其特征在于，包括：衬砌管片、钢管内衬、自密实混凝土层、第一自生长层以及第二自生长层；

所述衬砌管片以及所述钢管内衬之间填充自密实混凝土形成所述自密实混凝土层；

所述衬砌管片与所述自密实混凝土层之间设有第一自生长层；所述钢管内衬与所述自密实混凝土层之间设有第二自生长层；

所述第一自生长层和所述第二自生长层是在填充混凝土之前，在所述衬砌管片的内表面与所述钢管内衬外表面之间喷涂渗透性结晶材料形成的；

所述在所述衬砌管片的内表面与所述钢管内衬外表面之间喷涂渗透性结晶材料包括：在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料时采用蒸汽浸润方式。

2.一种水工隧洞复合衬砌结构的制作方法，其特征在于，包括：

拼接衬砌管片；

在拼接后的衬砌管片内安装钢管内衬；

在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料，所述自生长材料为渗透性结晶材料，所述在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料包括：在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料时采用蒸汽浸润方式；

在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间浇筑自密实混凝土。

3.根据权利要求2所述的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法，其特征在于，所述在拼接后的衬砌管片内安装钢管内衬之前，还包括：

清洗拼接后的衬砌管片的内表面以及待安装的钢管内衬的外表面。

4.根据权利要求2所述的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法，其特征在于，所述在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间喷涂自生长材料之前，还包括：

在所述衬砌管片与所述钢管内衬的端部之间安装开口端辅助封堵装置以形成封闭空间，以在封闭空间内喷涂自生长材料。

5.根据权利要求4所述的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法，其特征在于，所述开口端辅助封堵装置为塑料薄膜、气囊式封堵装置或自密实混凝土浇筑施工时制作的端模。

6.根据权利要求2所述的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法，其特征在于，所述在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间浇筑自密实混凝土之前，还包括：

在喷涂界面无水后，喷涂水蒸气。

7.根据权利要求6所述的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法，其特征在于，所述在所述衬砌管片与所述钢管内衬之间浇筑自密实混凝土之前，还包括：

进行第二次喷涂自生长材料。

8.根据权利要求2至7任一项所述的水工隧洞复合衬砌结构的制作方法，其特征在于，使用循环阀加快蒸汽在封闭空间的浸润。

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