CN112575230B - 一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途 - Google Patents

一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途 Download PDF

Info

Publication number
CN112575230B
CN112575230B CN202011339911.9A CN202011339911A CN112575230B CN 112575230 B CN112575230 B CN 112575230B CN 202011339911 A CN202011339911 A CN 202011339911A CN 112575230 B CN112575230 B CN 112575230B
Authority
CN
China
Prior art keywords
aluminum alloy
semi
percent
casting
die
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202011339911.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN112575230A (zh
Inventor
罗敏
卢宏兴
朱强
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Southwest University of Science and Technology
Original Assignee
Southwest University of Science and Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Southwest University of Science and Technology filed Critical Southwest University of Science and Technology
Priority to CN202011339911.9A priority Critical patent/CN112575230B/zh
Publication of CN112575230A publication Critical patent/CN112575230A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN112575230B publication Critical patent/CN112575230B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/007—Semi-solid pressure die casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
    • C22C1/026—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
    • C22C1/03—Making non-ferrous alloys by melting using master alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/043—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

本发明涉及一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途，所述半固态压铸铝合金的成分组成(质量百分比)为Si 3.0‑6.0％，Mg 0.3‑0.6％，Fe 0.05‑0.2％，Ti 0.02‑0.1％，B 0.004‑0.02％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。本发明通过优化各元素配比，细化α‑Al晶粒、Mg2Si相以及共晶Si相，开发得到一种针对半固态压铸成形工艺的新型铝合金，在满足力学性能的基础上，将导热率提高至175‑186W/m·K，可以用于5G通讯基站散热壳和动力电池外壳等要求薄壁化和轻量化的场合。

Description

一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途
技术领域
本发明涉及铝合金压铸成形领域，进一步涉及铝合金半固态流变压铸成形领域，具体涉及一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途。
背景技术
铝合金具有质量轻、强韧性好、耐腐蚀以及特有的金属光泽等特性，广泛应用于电子电器、通讯器材、照明器件、电动工具、新能源汽车等领域，如智能手机、笔记本电脑、平板电脑等电子产品的外壳，LED灯的散热背板和灯罩，无线通讯基站的散热基板、滤波器和机柜外壳，电饭煲、电磁炉、热水器的发热盘，新能源汽车的动力电池外壳、控制电源机箱、驱动电机外壳等。随着各种发热器件功率的不断增大，为了满足发热器件的散热要求，对铝合金导热性能的要求也越来越高。
当前已公开的铸造用高导热铝合金主要以Al-Si-Mg系变形铝合金为主，部分合金添加Cu、Zr、稀土元素、Ni等元素。当前，高导热铝合金的成形工艺主要采用传统的液态压铸，虽然这些高导热铝合金的热导率较高，但力学性能偏低，不能满足当前产品薄壁化和轻量化的发展需求。
半固态压铸是对由球形固相晶粒悬浮于液相组成的半固态浆料进行压铸成形的技术，具体内容包括在液态金属的凝固过程中进行搅拌以及控制热焓平衡过程，形成有别于普通铸造枝晶组织的近球形组织，从而制成半固态浆料。由于半固态浆料不同于传统枝晶凝固形成的固液混合浆料，因此半固态压铸技术具有如下优点：(1)由于半固态浆料具有很好的流动性，半固态压铸可以成形各种形状复杂的零部件；(2)由于半固态浆料的粘度高于液态金属，半固态压铸可以避免充型时金属的飞溅而卷入气体，半固态压铸件可以做热处理进一步提高其力学性能；(3)由于半固态浆料的温度低于液态金属，半固态压铸的充型温度低，可以减轻对压铸模的热冲击，提高压铸模的使用寿命；(4)由于半固态浆料已经具有部分的固相晶粒，半固态压铸的凝固收缩率小，可以避免缩孔、疏松、粘模等缺陷，获得壁厚更薄、组织更加致密、力学性能更高的各类零部件。
目前，半固态压铸技术主要应用在交通运输领域，可以减少产品内部的缺陷，能够提升产品的散热能力，但是随着通讯领域、3C领域的发展，电子元器件的微型化、集成化、能量密度不断提高，对散热结构件的散热能力提出了更高的要求。然而，当前可批量应用的半固态压铸成形铝合金仅有356、357、319s、ADC12、A380等铝合金，且这类铝合金的热导率不到150W/m·K，不能满足当前产品散热性能的需求，而导热性能较好的铝合金，典型牌号有6061、6063等，却由于铸造流动性很差，无法满足半固态压铸的工艺要求，只适合于挤压、轧制、锻造等塑性加工方法。因此，需要针对半固态压铸成形工艺开发新型的铝合金，在满足力学性能的基础上，提高导热率，满足散热性能的要求。
例如CN108165842A公开了一种半固态压铸高导热铝合金及其压铸方法，所述半固态压铸高导热铝合金的质量百分比的成分组成为：Si 6.6～7.4％，Mg 0.15～0.25％，Ti0.03～0.05％，Cr 0.05～0.1％，Yb 0.01～0.02％，Te 0.01～0.03％，Be 0.05～0.1％，Fe≤0.15％，余量为Al和不可避免的其它杂质元素，其中，Cr与Yb的质量比为5:1，其它杂质元素单个含量小于0.05％，总量小于0.15％。所述铝合金通过复合添加Cr、Yb元素细化变质富Fe相、Te元素细化变质共晶Si相和Be元素促进α-Al晶粒的球化，可以显著提供半固态压铸高导热铝合金的强度、塑性和半固态压铸性能。
CN108286001A公开了一种半固态压铸高强韧铝合金及其制备方法，所述高强韧铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 6.5～9.5％，Mg 0.25～0.65％，Cu 0.15～0.25％，Ti 0.06～0.09％，V 0.1～0.15％，Sb 0.05～0.1％，Yb 0.05～0.1％，Fe≤0.2％，其余为Al和其它杂质元素。所述高强韧铝合金虽然具有强度高、塑性好和优良的半固态压铸工艺性能，但是并未有效提高导热率。
CN110714148A公开了一种高性能半固态压铸铝合金及其制备方法，所述铝合金包括下述组分，且各组分的含量以重量百分比表示如下：Si 6.00～13.50％，Mg 0.15～1.00％，Cu 0.05～0.50％，Ti 0.01～0.10％，Mn 0.10～1.00％，Sr 0.01～0.10％，Fe≤0.20％，杂质元素总和＜0.15，其余为铝；并且，重量百分比的比值C1＝Mg/Mn的范围为0.75-1.50。所述高性能半固态铝合金，在优化Si、Mg、Mn主合金元素的基础上，添加Ti元素细化α-Al晶粒，添加Sr元素细化变质共晶Si相，并且控制这些元素以及杂质元素的含量，使其相互配合，使得该铝合金具有高强度、良好塑性和优良的半固态压铸工艺性能，但是由于该铝合金中添加了Sr元素，使得铝熔体在使用过程中易吸气，同时也增加了熔体净化的难度。
CN108796317A公开了一种适用于新能源汽车的可半固态挤压铸造铝合金及制备方法，所述铝合金包括Si：5wt％-8wt％；Cu：3.5wt％-4wt％；Fe：0.40wt％-0.80wt％；Mg：0.00wt％-0.5wt％，其余杂质控制在0.05wt％以下，余量为Al；其中，Cu和Mg的总量在3.55wt％-4.5wt％之间，Cu和Si的总量在10wt％-12wt％，使该合金的固液相并存区间温度范围为510-630℃，即固液两相并存的可操作窗口区间达到了120K，使得所述铝合金的性能可以达到：抗拉强度大于420MPa，屈服强度大于380MPa，导热系数大于160W/m·K。
综上所述，虽然现有技术公开了一些半固态压铸铝合金，但是元素成分复杂，散热性能和力学性能仍有待进一步提高，因此，本发明提供了一种新型的半固态压铸铝合金及其制备方法和用途。
发明内容
鉴于现有技术中存在的问题，本发明提出一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途，通过优化铝合金中各元素配比，细化α-Al晶粒、Mg2Si相以及共晶Si相，开发得到一种针对半固态压铸成形工艺的新型铝合金，在满足力学性能的基础上，将导热率提高至175-186W/m·K，满足了散热性能的要求，可以用于5G通讯基站散热壳和动力电池外壳等要求薄壁化和轻量化的场合。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的目的之一在于提供一种半固态压铸铝合金，所述半固态压铸铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 3.0-6.0％，Mg 0.3-0.6％，Fe 0.05-0.2％，Ti 0.02-0.1％，B 0.004-0.02％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。
按照质量百分比计，本发明所述半固态压铸铝合金中Si元素含量为3.0-6.0％，例如3.0％、3.5％、4.0％、4.5％、5.0％、5.5％或6.0％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明所述半固态压铸铝合金中Si元素可以和Al形成共晶Si相，主要以二元共晶的形式析出，一方面，共晶Si相分布在晶界处，可以阻碍位错的滑移，从而提高铝合金的强度，另一方面，Si的凝固潜热大，能与Al形成Al和Si的共晶液相，从而提高合金的流动性，有助于半固态压铸成形工艺的进行，而且Si具有助流的作用，可以提高半固态压铸成形时的充型能力。
按照质量百分比计，本发明所述半固态压铸铝合金中Mg元素含量为0.3-0.6％，例如0.3％、0.4％、0.5％或0.6％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明所述半固态压铸铝合金中Mg元素主要与Si元素形成Mg2Si相，该相可以在Al基体中析出，通过弥散强化的方式强化材料，其中，Mg2Si相固溶后的时效析出物是合金中的主要强化相，同时，Mg元素在Al基体中的固溶度大，有固溶强化的作用。
按照质量百分比计，本发明所述半固态压铸铝合金中Fe元素含量为0.05-0.2％，例如0.05％、0.08％、0.1％、0.12％、0.15％、0.17％或0.2％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明所述半固态压铸铝合金中，Fe元素有助于压铸件脱模，减小黏模倾向，减小开模顶出过程中产品变形的机率。
按照质量百分比计，本发明所述半固态压铸铝合金中Ti元素含量为0.02-0.1％，例如0.02％、0.04％、0.06％、0.08％或0.1％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
按照质量百分比计，本发明所述半固态压铸铝合金中B元素含量为0.004-0.02％，例如0.004％、0.006％、0.008％、0.01％、0.015％或0.02％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明所述半固态压铸铝合金中Ti元素和B元素均属于晶粒细化元素，能够形成形成TiB2粒子，而TiB2粒子作为异质形核质点，可以提高形核率，从而起到细化晶粒的效果，提高初生铝相的球形度。
综上所述，本发明所述半固态压铸铝合金通过优化设计主合金元素Si和Mg的含量，以及次合金元素Fe、Ti和B的含量，开发出了一种新型的铝合金成分配比，细化α-Al晶粒、Mg2Si相以及共晶Si相，可以采用半固态压铸成形工艺进行制备，不仅可以将导热率提高至175-186W/m·K，满足了散热性能的要求，还可以保证优良的力学性能，抗拉强度197-239MPa，屈服强度119-172MPa，断后伸长率大于4％，维氏硬度60-83HV，可以用于5G通讯基站散热壳和动力电池外壳等要求薄壁化和轻量化的场合。
作为本发明优选的技术方案，Ti和B的质量比为(4-6):1，不仅可以提高细化效率，防止微观组织粗化，还可以防止生产过程中发生沉降衰减问题。
本发明的目的之二在于提供一种半固态压铸铝合金的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)按照所述半固态压铸铝合金的成分组成选择原材料并进行配料；
(2)将步骤(1)所述原材料熔化，得到铝合金熔融液；
(3)将步骤(2)所述铝合金熔融液进行精炼处理，然后浇入模具中进行浇铸和偏心旋转，得到铝合金半固态浆料；
(4)将步骤(3)所述铝合金半固态浆料进行压射成形，得到半固态压铸铝合金粗品；
(5)将步骤(4)所述半固态压铸铝合金粗品进行热处理，得到所述半固态压铸铝合金。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述原材料包括铝锭、硅锭、镁锭、铁粉或铁丝以及Al-5Ti-1B合金。
优选地，所述铝锭的纯度≥99.95％，所述硅锭的纯度≥99.9％，所述镁锭的纯度≥99.95％，所述铁粉或铁丝的纯度≥99.9％。
优选地，所述Al-5Ti-1B合金为杆状。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述熔化包括：先在760-800℃下熔化铝锭，然后加入占原材料总质量的3.0-6.0％的硅锭、0.3-0.6％的镁锭、0.05-0.2％的铁粉或铁丝以及0.4-2％的杆状Al-5Ti-1B合金，搅拌均匀得到所述铝合金熔融液。
本发明所述制备方法中步骤(2)的铝锭熔化温度为760-800℃，例如760℃、770℃、780℃、790℃或800℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明所述制备方法中步骤(2)所述Al-5Ti-1B合金的加入占比为0.4-2％，通过换算可以得出Ti元素的加入占比为0.02-0.1％，B元素的加入占比为0.004-0.02％。
优选地，步骤(2)所述熔化包括：先在760-800℃下熔化铝锭，然后加入占原材料总质量的3.0-6.0％的硅锭和0.05-0.2％的铁粉或铁丝到熔体中熔化，待以上原材料全部熔化后，将熔体温度下调至680-720℃，再加入占原材料总质量的0.3-0.6％的镁锭和0.4-2％的杆状Al-5Ti-1B合金到熔体中熔化，搅拌均匀得到所述铝合金熔融液。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述精炼处理包括扒渣和除气。
优选地，所述除气包括在石墨转子的搅拌下向熔体中吹入纯度≥99.99％的氩气。
优选地，所述除气的氩气流量为5-20L/min，例如5L/min、8L/min、10L/min、12L/min、15L/min、18L/min或20L/min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述除气的温度为20-40min，例如20min、22min、25min、28min、30min、35min、38min或40min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述除气过程中石墨转子的转速为300-600rpm，例如300rpm、350rpm、400rpm、450rpm、500rpm、550rpm或600rpm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述除气过程之后，静置20-40min，例如20min、25min、30min、35min或40min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述模具为杯状钢制坩埚。
优选地，步骤(3)所述浇铸的温度为630-670℃，例如630℃、640℃、650℃、660℃或670℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述偏心旋转的旋转时间为60-300s，例如60s、120s、180s、240s或300s等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述偏心旋转的旋转速度为60-240rpm，例如60rpm、100rpm、140rpm、180rpm、220rpm或240rpm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(4)所述压射成形在压铸机压室中进行。
优选地，步骤(4)所述压射成形中压铸模具的温度为200-300℃，例如200℃、220℃、240℃、260℃、280℃或300℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(4)所述压射成形的压射速度为0.1-1m/s，例如0.1m/s、0.3m/s、0.5m/s、0.7m/s或1m/s等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(4)所述压射成形的压射比压为20-60MPa，例如20MPa、30MPa、40MPa、50MPa或60MPa等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(4)所述压射成形的凝固保压压力为60-120MPa，例如60MPa、70MPa、80MPa、90MPa、100MPa、110MPa或120MPa等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(4)所述压射成形的凝固保压时间为15-60s，例如15s、20s、25s、30s、35s、40s、45s、50s、55s或60s等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(5)所述热处理为T5时效热处理，在150-250℃下时效2.5-3.5h。
本发明所述制备方法中步骤(5)热处理的温度为150-250℃，例如150℃、170℃、200℃、220℃、240℃或250℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明所述制备方法中步骤(5)热处理的时间为2.5-3.5h，例如2.5h、2.7h、3h、3.3h或3.5h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述制备方法包括如下步骤：
(1)按照所述半固态压铸铝合金的成分组成选择纯度≥99.95％的铝锭、纯度≥99.9％的硅锭、纯度≥99.95％的镁锭、纯度≥99.9％的铁粉或铁丝以及杆状的Al-5Ti-1B合金作为原材料并进行配料；
(2)先在760-800℃下熔化铝锭，然后加入占原材料总质量的3.0-6.0％的硅锭和0.05-0.2％的铁粉或铁丝到熔体中熔化，待以上原材料全部熔化后，将熔体温度下调至680-720℃，再加入占原材料总质量的0.3-0.6％的镁锭和0.4-2％的Al-5Ti-1B合金到熔体中熔化，搅拌均匀得到所述铝合金熔融液；
(3)将步骤(2)所述铝合金熔融液依次进行扒渣和除气作为精炼处理，其中，所述除气处理包括在石墨转子的搅拌下向熔体中吹入纯度≥99.99％的氩气20-40min，控制氩气流量为5-20L/min，石墨转子的转速为300-600rpm，待所述除气过程之后，静置20-40min，然后浇入杯状钢制坩埚中进行浇铸并控制浇铸的温度为630-670℃，随后在旋转速度为60-240rpm的条件下进行60-300s的偏心旋转，得到铝合金半固态浆料；
(4)将步骤(3)所述铝合金半固态浆料转移至压铸机压室中进行压射成形，控制压铸模具的温度为200-300℃，压射速度为0.1-1m/s，压射比压为20-60MPa，凝固保压压力为60-120MPa，凝固保压时间为15-60s，得到半固态压铸铝合金粗品；
(5)将步骤(4)所述半固态压铸铝合金粗品进行T5时效热处理，在150-250℃下时效2.5-3.5h，得到所述半固态压铸铝合金。
本发明所述制备方法按照所述半固态压铸铝合金的成分组成选择原材料并进行配料，然后熔化得到铝合金熔融液；经精炼处理后，将接近液相线的熔体浇入杯状钢制坩埚中进行浇铸，制浆体系以一定的旋转速度进行一定时间的偏心旋转，得到铝合金半固态浆料；随后将铝合金半固态浆料转移至压铸机压室中进行压射成形，并进行对应的热处理工艺，得到所述半固态压铸铝合金，不仅可以将导热率提高至175-186W/m·K，满足了散热性能的要求，还可以保证优良的力学性能，抗拉强度197-239MPa，屈服强度119-172MPa，断后伸长率大于4％，维氏硬度60-83HV，可以用于5G通讯基站散热壳和动力电池外壳等要求薄壁化和轻量化的场合。
本发明的目的之三在于提供一种目的之一所述的半固态压铸铝合金或目的之二所述制备方法制备得到的半固态压铸铝合金的用途，将所述半固态压铸铝合金用于5G通讯基站散热壳和动力电池外壳。
与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：
本发明所述半固态压铸铝合金通过优化设计主合金元素Si和Mg的含量，以及次合金元素Fe、Ti和B的含量，开发出了一种新型的铝合金成分配比，细化α-Al晶粒、Mg2Si相以及共晶Si相，可以采用半固态压铸成形工艺进行制备，不仅可以将导热率提高至175-186W/m·K，满足了散热性能的要求，还可以保证优良的力学性能，抗拉强度197-239MPa，屈服强度119-172MPa，断后伸长率大于4％，维氏硬度60-83HV，可以用于5G通讯基站散热壳和动力电池外壳等要求薄壁化和轻量化的场合。
附图说明
图1是本发明实施例1所述半固态压铸铝合金粗品的微观组织照片(50×)；
图2是本发明实施例1所述半固态压铸铝合金粗品的微观组织照片(500×)。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
实施例1
本实施例提供了一种半固态压铸铝合金及其制备方法，所述半固态压铸铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 3.16％，Mg 0.584％，Fe 0.091％，Ti 0.046％，B0.0102％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。
所述半固态压铸铝合金的制备方法包括如下步骤：
(1)按照所述半固态压铸铝合金的成分组成选择纯度为99.95％的铝锭、纯度为99.9％的硅锭、纯度为99.95％的镁锭、纯度为99.9％的铁丝以及杆状的Al-5Ti-1B合金作为原材料并进行配料；
(2)先在800℃下熔化铝锭，然后加入占原材料总质量的3.16％的硅锭和0.091％的铁丝到熔体中熔化，待以上原材料全部熔化后，将熔体温度下调至700℃，再加入占原材料总质量的0.584％的镁锭和0.92％的Al-5Ti-1B合金到熔体中熔化，搅拌均匀得到所述铝合金熔融液；
(3)将步骤(2)所述铝合金熔融液依次进行扒渣和除气作为精炼处理，其中，所述除气处理包括在石墨转子的搅拌下向熔体中吹入纯度为99.99％的氩气30min，控制氩气流量为10L/min，石墨转子的转速为500rpm，待所述除气过程之后，静置30min，然后浇入杯状钢制坩埚中进行浇铸并控制浇铸的温度为650℃，随后在旋转速度为150rpm的条件下进行90s的偏心旋转，得到铝合金半固态浆料；
(4)将步骤(3)所述铝合金半固态浆料转移至压铸机压室中进行压射成形，控制压铸模具的温度为280℃，压射速度为0.5m/s，压射比压为40MPa，凝固保压压力为100MPa，凝固保压时间为40s，得到半固态压铸铝合金粗品；
(5)将步骤(4)所述半固态压铸铝合金粗品进行T5时效热处理，在200℃下时效3h，得到所述半固态压铸铝合金。
如图1和图2所示，本实施例所述半固态压铸铝合金粗品不仅初生固相颗粒为近球状结构，而且颗粒分布均匀，平均颗粒尺寸约为100μm。
实施例2
本实施例提供了一种半固态压铸铝合金及其制备方法，所述半固态压铸铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 4.72％，Mg 0.455％，Fe 0.08％，Ti 0.031％，B0.0052％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。
所述半固态压铸铝合金的制备方法包括如下步骤：
(1)按照所述半固态压铸铝合金的成分组成选择纯度为99.95％的铝锭、纯度为99.9％的硅锭、纯度为99.95％的镁锭、纯度为99.9％的铁粉、杆状的Al-5Ti-1B合金以及块状Al-10Ti合金作为原材料并进行配料；
(2)先在760℃下熔化铝锭，然后加入占原材料总质量的4.72％的硅锭和0.08％的铁丝到熔体中熔化，待以上原材料全部熔化后，将熔体温度下调至700℃，再加入占原材料总质量的0.455％的镁锭，0.51％的杆状Al-5Ti-1B合金以及0.055％的块状Al-10Ti合金到熔体中熔化，搅拌均匀得到所述铝合金熔融液；
(3)将步骤(2)所述铝合金熔融液依次进行扒渣和除气作为精炼处理，其中，所述除气处理包括在石墨转子的搅拌下向熔体中吹入纯度为99.99％的氩气20min，控制氩气流量为20L/min，石墨转子的转速为300rpm，待所述除气过程之后，静置20min，然后浇入杯状钢制坩埚中进行浇铸并控制浇铸的温度为630℃，随后在旋转速度为60rpm的条件下进行300s的偏心旋转，得到铝合金半固态浆料；
(4)将步骤(3)所述铝合金半固态浆料转移至压铸机压室中进行压射成形，控制压铸模具的温度为250℃，压射速度为0.1m/s，压射比压为20MPa，凝固保压压力为60MPa，凝固保压时间为60s，得到半固态压铸铝合金粗品；
(5)将步骤(4)所述半固态压铸铝合金粗品进行T5时效热处理，在150℃下时效3.5h，得到所述半固态压铸铝合金。
实施例3
本实施例提供了一种半固态压铸铝合金及其制备方法，所述半固态压铸铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 5.77％，Mg 0.444％，Fe 0.10％，Ti 0.025％，B0.0062％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。
所述半固态压铸铝合金的制备方法包括如下步骤：
(1)按照所述半固态压铸铝合金的成分组成选择纯度为99.95％的铝锭、纯度为99.9％的硅锭、纯度为99.95％的镁锭、纯度为99.9％的铁丝、杆状的Al-5Ti-1B合金以及块状的Al-3B作为原材料并进行配料；
(2)先在800℃下熔化铝锭，然后加入占原材料总质量的5.77％的硅锭和0.10％的铁丝到熔体中熔化，待以上原材料全部熔化后，将熔体温度下调至720℃，再加入占原材料总质量的0.444％的镁锭，0.5％的Al-5Ti-1B合金以及0.04％的Al-3B合金到熔体中熔化，搅拌均匀得到所述铝合金熔融液；
(3)将步骤(2)所述铝合金熔融液依次进行扒渣和除气作为精炼处理，其中，所述除气处理包括在石墨转子的搅拌下向熔体中吹入纯度为99.99％的氩气40min，控制氩气流量为5L/min，石墨转子的转速为600rpm，待所述除气过程之后，静置40min，然后浇入杯状钢制坩埚中进行浇铸并控制浇铸的温度为670℃，随后在旋转速度为240rpm的条件下进行60s的偏心旋转，得到铝合金半固态浆料；
(4)将步骤(3)所述铝合金半固态浆料转移至压铸机压室中进行压射成形，控制压铸模具的温度为250℃，压射速度为1m/s，压射比压为60MPa，凝固保压压力为120MPa，凝固保压时间为15s，得到半固态压铸铝合金粗品；
(5)将步骤(4)所述半固态压铸铝合金粗品进行T5时效热处理，在250℃下时效2.5h，得到所述半固态压铸铝合金。
实施例4
本实施例提供了一种半固态压铸铝合金，所述半固态压铸铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 3.69％，Mg 0.476％，Fe 0.056％，Ti 0.023％，B 0.0045％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。
实施例5
本实施例提供了一种半固态压铸铝合金，所述半固态压铸铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 3.88％，Mg 0.589％，Fe 0.12％，Ti 0.034％，B 0.0059％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。
实施例6
本实施例提供了一种半固态压铸铝合金，所述半固态压铸铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 4.55％，Mg 0.586％，Fe 0.152％，Ti 0.037％，B 0.0071％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。
实施例7
本实施例提供了一种半固态压铸铝合金，所述半固态压铸铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 5.63％，Mg 0.578％，Fe 0.103％，Ti 0.59％，B 0.0141％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。
实施例8
本实施例提供了一种半固态压铸铝合金，所述半固态压铸铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 3.99％，Mg 0.301％，Fe 0.186％，Ti 0.036％，B 0.0062％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。
对比例1
本对比例将市售牌号为357的铝合金作为对照品。
将上述实施例和对比例得到的铝合金的成分组成汇总在表1中。
表1
Figure BDA0002798314280000161
Figure BDA0002798314280000171
将上述实施例和对比例得到的铝合金进行如下性能测试：
(i)热导率：按照公式λ＝α·ρ·Cp计算得到，其中，α为热扩散系数，按照ASTME1461-01标准进行测量，ρ为密度，按照国标GB/T 1423-1996《贵金属及其合金密度的测试方法》公开的方法进行测量，Cp为定压比热容，由差示扫描量热仪(DCS)进行测量；
(ii)抗拉强度：按照国标GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》公开的方法进行抗拉强度测试；
(iii)屈服强度：按照国标GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》公开的方法进行屈服强度测试；
(iv)断后伸长率：按照国标GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》公开的方法进行断后伸长率测试；
(v)维氏硬度：按照国标GB/T 4340.2-2012《金属材料维氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准》公开的方法进行维氏硬度测试。
将上述测试结果汇总在表2中。
表2
Figure BDA0002798314280000172
Figure BDA0002798314280000181
综上所述，本发明所述半固态压铸铝合金通过优化设计主合金元素Si和Mg的含量，以及次合金元素Fe、Ti和B的含量，开发出了一种新型的铝合金成分配比，细化α-Al晶粒、Mg2Si相以及共晶Si相，可以采用半固态压铸成形工艺进行制备，不仅可以将导热率提高至175-186W/m·K，满足了散热性能的要求，还可以保证优良的力学性能，抗拉强度197-239MPa，屈服强度119-172MPa，断后伸长率大于4％，维氏硬度60-83HV；而且，和市售牌号为357的铝合金相比，不仅热导率大大提高，还可以维持力学性能基本一致。因此，本发明所述半固态压铸铝合金可以用于5G通讯基站散热壳和动力电池外壳等要求薄壁化和轻量化的场合。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (27)

1.一种半固态压铸铝合金，其特征在于，所述半固态压铸铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 3.0-6.0％，Mg 0.3-0.6％，Fe 0.05-0.2％，Ti0.02-0.1％，B 0.004-0.02％，其余为Al以及不可避免的其他杂质元素，其他杂质元素的单个质量百分比不大于0.05％，总和质量百分比不大于0.1％。
2.根据权利要求1所述的半固态压铸铝合金，其特征在于，Ti和B的质量比为(4-6):1。
3.一种权利要求1或2所述的半固态压铸铝合金的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)按照所述半固态压铸铝合金的成分组成选择原材料并进行配料；
(2)将步骤(1)所述原材料熔化，得到铝合金熔融液；
(3)将步骤(2)所述铝合金熔融液进行精炼处理，然后浇入模具中进行浇铸和偏心旋转，得到铝合金半固态浆料；
(4)将步骤(3)所述铝合金半固态浆料进行压射成形，得到半固态压铸铝合金粗品；
(5)将步骤(4)所述半固态压铸铝合金粗品进行热处理，得到所述半固态压铸铝合金。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述原材料包括铝锭、硅锭、镁锭、铁粉或铁丝以及Al-5Ti-1B合金。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述铝锭的纯度≥99.95％，所述硅锭的纯度≥99.9％，所述镁锭的纯度≥99.95％，所述铁粉或铁丝的纯度≥99.9％。
6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述Al-5Ti-1B合金为杆状。
7.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述熔化包括：先在760-800℃下熔化铝锭，然后加入占原材料总质量的3.0-6.0％的硅锭、0.3-0.6％的镁锭、0.05-0.2％的铁粉或铁丝以及0.4-2％的杆状Al-5Ti-1B合金，搅拌均匀得到所述铝合金熔融液。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述熔化包括：先在760-800℃下熔化铝锭，然后加入占原材料总质量的3.0-6.0％的硅锭和0.05-0.2％的铁粉或铁丝到熔体中熔化，待以上原材料全部熔化后，将熔体温度下调至680-720℃，再加入占原材料总质量的0.3-0.6％的镁锭和0.4-2％的杆状Al-5Ti-1B合金到熔体中熔化，搅拌均匀得到所述铝合金熔融液。
9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述精炼处理包括扒渣和除气。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述除气包括在石墨转子的搅拌下向熔体中吹入纯度≥99.99％的氩气。
11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述除气的氩气流量为5-20L/min。
12.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述除气的温度为20-40min。
13.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述除气过程中石墨转子的转速为300-600rpm。
14.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述除气过程之后，静置20-40min。
15.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述模具为杯状钢制坩埚。
16.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述浇铸的温度为630-670℃。
17.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述偏心旋转的旋转时间为60-300s。
18.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述偏心旋转的旋转速度为60-240rpm。
19.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述压射成形在压铸机压室中进行。
20.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述压射成形中压铸模具的温度为200-300℃。
21.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述压射成形的压射速度为0.1-1m/s。
22.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述压射成形的压射比压为20-60MPa。
23.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述压射成形的凝固保压压力为60-120MPa。
24.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述压射成形的凝固保压时间为15-60s。
25.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(5)所述热处理为T5时效热处理，在150-250℃下时效2.5-3.5h。
26.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)按照所述半固态压铸铝合金的成分组成选择纯度≥99.95％的铝锭、纯度≥99.9％的硅锭、纯度≥99.95％的镁锭、纯度≥99.9％的铁粉或铁丝以及杆状的Al-5Ti-1B合金作为原材料并进行配料；
(2)先在760-800℃下熔化铝锭，然后加入占原材料总质量的3.0-6.0％的硅锭和0.05-0.2％的铁粉或铁丝到熔体中熔化，待以上原材料全部熔化后，将熔体温度下调至680-720℃，再加入占原材料总质量的0.3-0.6％的镁锭和0.4-2％的Al-5Ti-1B合金到熔体中熔化，搅拌均匀得到所述铝合金熔融液；
(3)将步骤(2)所述铝合金熔融液依次进行扒渣和除气作为精炼处理，其中，所述除气处理包括在石墨转子的搅拌下向熔体中吹入纯度≥99.99％的氩气20-40min，控制氩气流量为5-20L/min，石墨转子的转速为300-600rpm，待所述除气过程之后，静置20-40min，然后浇入杯状钢制坩埚中进行浇铸并控制浇铸的温度为630-670℃，随后在旋转速度为60-240rpm的条件下进行60-300s的偏心旋转，得到铝合金半固态浆料；
(4)将步骤(3)所述铝合金半固态浆料转移至压铸机压室中进行压射成形，控制压铸模具的温度为200-300℃，压射速度为0.1-1m/s，压射比压为20-60MPa，凝固保压压力为60-120MPa，凝固保压时间为15-60s，得到半固态压铸铝合金粗品；
(5)将步骤(4)所述半固态压铸铝合金粗品进行T5时效热处理，在150-250℃下时效2.5-3.5h，得到所述半固态压铸铝合金。
27.一种权利要求1或2所述的半固态压铸铝合金或权利要求3-26任一项所述制备方法制备得到的半固态压铸铝合金的用途，其特征在于，将所述半固态压铸铝合金用于5G通讯基站散热壳和动力电池外壳。
CN202011339911.9A 2020-11-25 2020-11-25 一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途 Active CN112575230B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011339911.9A CN112575230B (zh) 2020-11-25 2020-11-25 一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011339911.9A CN112575230B (zh) 2020-11-25 2020-11-25 一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN112575230A CN112575230A (zh) 2021-03-30
CN112575230B true CN112575230B (zh) 2022-02-18

Family

ID=75123470

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011339911.9A Active CN112575230B (zh) 2020-11-25 2020-11-25 一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112575230B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113862532A (zh) * 2021-09-06 2021-12-31 国网青海省电力公司 管母金具用铝合金及管母金具的制备方法
CN115786783B (zh) * 2022-12-30 2024-04-05 中国重汽集团济南动力有限公司 一种半固态压铸铝合金及应用

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000308316A (ja) * 1999-04-15 2000-11-02 Toyoda Mach Works Ltd ビルトインモータ及びビルトインモータ用ロータ
JP2001288547A (ja) * 2000-04-03 2001-10-19 Nissan Motor Co Ltd アルミニウム合金鋳物部品およびその製造方法
DE102007012423A1 (de) * 2007-03-15 2008-09-18 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Aluminium-Gusslegierung
CN103917328A (zh) * 2011-11-11 2014-07-09 爱励轧制产品德国有限责任公司 用于无钎焊剂钎焊的铝合金板制品或挤压制品
CN107217178A (zh) * 2017-05-13 2017-09-29 安徽省鸣新材料科技有限公司 一种高吸能能力的泡沫铝材料
CN107695338A (zh) * 2017-09-21 2018-02-16 北京宝航新材料有限公司 一种AlSi7Mg粉末材料及其制备方法和其应用
CN108165842A (zh) * 2017-12-25 2018-06-15 广东省材料与加工研究所 一种半固态压铸高导热铝合金及其压铸方法
CN111455231A (zh) * 2020-04-21 2020-07-28 昆明冶金研究院有限公司 一种复合稀土re铸造铝合金材料及其制备方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2479296B1 (de) * 2011-01-21 2017-06-21 Hydro Aluminium Rolled Products GmbH Verfahren zur Herstellung von einer Si-Primärpartikel freien Aluminiumlegierung

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000308316A (ja) * 1999-04-15 2000-11-02 Toyoda Mach Works Ltd ビルトインモータ及びビルトインモータ用ロータ
JP2001288547A (ja) * 2000-04-03 2001-10-19 Nissan Motor Co Ltd アルミニウム合金鋳物部品およびその製造方法
DE102007012423A1 (de) * 2007-03-15 2008-09-18 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Aluminium-Gusslegierung
EP1972696A1 (de) * 2007-03-15 2008-09-24 Bayerische Motorenwerke Aktiengesellschaft Aluminium-Gusslegierung
CN103917328A (zh) * 2011-11-11 2014-07-09 爱励轧制产品德国有限责任公司 用于无钎焊剂钎焊的铝合金板制品或挤压制品
CN107217178A (zh) * 2017-05-13 2017-09-29 安徽省鸣新材料科技有限公司 一种高吸能能力的泡沫铝材料
CN107695338A (zh) * 2017-09-21 2018-02-16 北京宝航新材料有限公司 一种AlSi7Mg粉末材料及其制备方法和其应用
CN108165842A (zh) * 2017-12-25 2018-06-15 广东省材料与加工研究所 一种半固态压铸高导热铝合金及其压铸方法
CN111455231A (zh) * 2020-04-21 2020-07-28 昆明冶金研究院有限公司 一种复合稀土re铸造铝合金材料及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN112575230A (zh) 2021-03-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111719071B (zh) 一种压铸用高导热高强度铝基复合材料及其制备方法
CN112575230B (zh) 一种半固态压铸铝合金及其制备方法和用途
CN110885940B (zh) 一种稀土铝合金材料及其制备方法
CN106676346A (zh) 可阳极氧化并适合半固态成形的铝合金材料及其制备方法
CN108265207B (zh) 一种高导热铝合金及其制备方法和散热体
CN112921209B (zh) 一种超高导热高塑性中等强度铝合金及其制备方法
CN112593132B (zh) 一种高强半固态双相压铸镁锂合金及其制备方法
CN108330362A (zh) 一种低孔隙率的高强耐热铸造铝铜合金及制备工艺
CN110172621B (zh) 一种高强高导Al-Mg-Si系合金及其制备方法
CN107904463A (zh) 具备优异铸造性能和传热性能的双相α+β镁锂合金
CN111647785A (zh) 高强度压铸铝合金及其制备方法
CN114540672A (zh) 高强度高导热AlSi铝合金及其制备方法
CN113481395A (zh) 一种改进铸造Al-Si系合金导热性能的复合处理方法
CN115927936B (zh) 一种高强韧铝合金及其制备方法
CN108070761A (zh) 具备优异铸造性能和传热性能的单相α镁锂合金
CN101705398A (zh) 一种半固态流变成形用稀土铝合金及其半固态浆料制备方法
CN115786783B (zh) 一种半固态压铸铝合金及应用
CN111378882B (zh) 一种高导热性能压铸镁合金材料及其制备方法
CN100410407C (zh) Mg-Al-Si-Mn-Ca合金制备方法
CN113106300B (zh) 一种免热处理高导热铝合金及其制备方法、散热器
CN110885943A (zh) 一种高延展性高强度的稀土铝合金材料及其制备方法
CN109022931B (zh) 一种铝铌硼中间合金、其制备方法及其应用
WO2020103227A1 (zh) 一种具有高散热性能的稀土镁合金材料及其制备方法
CN110387490A (zh) 一种高导热性能铸造铝硅合金及其制备方法
CN107893180A (zh) 具备优异铸造性能和传热性能的单相β镁锂合金

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant