CN112574806B - 一种炼化企业处置废润滑油的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种炼化企业处置废润滑油的方法，属于石油化工生产技术领域。其解决了现有技术中废润滑油的处理方式不适用于炼化企业、回收效率低的技术问题。该方法包括以下步骤：首先，向废润滑油中加入吸附剂进行混合搅拌，待吸附后静置沉降，脱除废润滑油中的添加剂；然后，将所得静置后的废润滑油过滤，得到固相和液相；接着，将液相经过滤后进行负压闪蒸处理脱除水分和部分轻组分，余下重组分，将轻组分经油水分离得含油污水和油相；最后，将重组分与油相一并送入炼化装置回炼。本发明可以充分利用炼化企业现有优势，对自身产生的废润滑油进行处置以生产合格的炼化产品，实现“危废减量化”、降低环保成本、增加经济效益。
Description
技术领域
本发明属于石油化工生产技术领域，具体的说涉及一种炼化企业处置废润滑油的方法。
背景技术
每年炼化企业生产过程中，动设备(如泵、压缩机、汽轮机、风机等)运行都会产生大量的废润滑油，且各炼化企业产生的废润滑油，性质基本一致，只是因加工规模和装置结构不同，导致废油产量不同。废润滑油作为危险废物需交由第三方具备危废处置资质企业进行处置。废润滑油本身含有部分杂质且自身存在变质，但相较原油仍可作为良好的炼化原料。
目前现有技术有关废润滑油回收工艺主要有：
CN102433212B公开了一种废润滑油的提纯方法，所述方法包括依次对废润滑油进行预处理、吸附处理、薄膜蒸发和分子蒸馏等步骤。对废润滑油进行预处理，预处理的废润滑油进行吸附处理，经薄膜蒸发后再进行分子蒸馏，分离出废润滑油中基础油馏分。该方法需要企业再建立一套蒸发和蒸馏装置，且此过程涉及到的分子蒸馏为三级蒸馏，温度较高，真空度要求高，能耗高。
CN103215116B公开了一种废润滑油再生工艺，主要包括废润滑油预处理、一级脱水、二级脱水、减压蒸馏、渣油处理五个步骤。该工艺需要两级脱水且要求真空度为91-96KPa，设备要求高、能耗较高。
CN105733793B公开了一种废润滑油加氢再生方法：废润滑油电脱盐后进入闪蒸塔，分离出溶解水和轻油，塔底物料进入沸腾床反应器，进行加氢预处理反应；反应流出物经分离得到的液体馏分与氢气混合后，进入加氢处理反应区，加氢处理流出物进入加氢改质反应区，所得加氢改质流出物进行加氢补充精制，经分离得到润滑油基础油。该方法从加氢角度，再生废润滑油效果好但需要新建立整套加氢装置(加氢装置往往设备加工难度大、运行条件要求高)，设备投资大、运行成本高。
CN104745285B公开了一种废润滑油再生方法，依次包括：氧化脱色、酸中和氧化、絮凝、破乳、沉降、过滤、减压蒸馏、白土精制和过滤。其目的是润滑油再生，操作简单但流程长，加入白土的同时，还加入酸碱进行脱色和中和，增加危险废物的产量(废酸废碱占石化炼化行业四成以上危废总量，危废问题已经非常突出)。
CN105255575B公开了一种利用高炉钛渣吸附再生废润滑油的工艺：将高炉钛渣破碎、研磨及筛分后，加入到装有废润滑油的吸附再生反应器中，在80℃至120℃的反应温度下，以及搅拌器的搅拌下进行废润滑油的吸附再生反应，反应结束后，将高炉钛渣过滤，得到再生润滑油。该工艺适合距钛磁铁矿冶炼较近企业，不合适大宗炼化企业现有情况。
还有其它类似相关方法、设备均围绕建立一套装置以实现废润滑油的回收、再生，未充分利用炼化企业现有条件对其处置。
发明内容
本发明的目的在于提供一种炼化企业处置废润滑油的方法，其可以充分利用炼化企业现有优势，对自身产生的废润滑油进行处置以生产合格的炼化产品，实现“危废减量化”、降低环保成本、增加经济效益。
为了实现上述目的，本发明所需解决的主要技术问题在于：
炼化企业与其他行业不同，具备炼油能力，故如何利用自身能力，从“危废减量化”的角度降低危险废物产生，同时实现危废资源化是本发明的总体技术构思。
为了解决上述技术问题，本发明采用了以下技术方案：
一种炼化企业处置废润滑油的方法，依次包括以下步骤：
S1、通过吸附法脱除废润滑油中的添加剂；
S2、将步骤S1所得静置后的废润滑油过滤，得到固相和液相；
S3、将所述液相经过滤后进行负压闪蒸处理脱除水分和部分轻组分，余下重组分，将所述轻组分经油水分离得含油污水和油相；
S4、将所述重组分与所述油相一并送入炼化装置回炼。
作为本发明的一个优选方案，步骤S1中，向废润滑油中加入吸附剂进行混合搅拌，待吸附后静置沉降，脱除废润滑油中的添加剂。
作为本发明的另一个优选方案，上述的吸附剂为粘土类吸附剂，上述的吸附剂的添加量为废润滑油质量的3-10％。
进一步优选，混合搅拌时间为20-40min，混合搅拌时的操作温度为50-80℃。
进一步优选，上述的粘土类吸附剂为白土。
进一步优选，步骤S2所得固相中为含润滑油的吸附剂、机械杂质颗粒，将其作为危险废物进行处理。
进一步优选，上述的过滤为金属网两级过滤，50-80目为一级过滤、120-200目为二级过滤。
进一步优选，步骤S3中所得含油污水并入含油污水线进行处置。
进一步优选，负压闪蒸处理温度为50-70℃、操作压力为50-70KPa。
进一步优选，步骤S4中，上述的炼化装置为常减压蒸馏装置、催化裂化装置或延迟焦化装置。
进一步优选，上述的废润滑油是炼化企业中的泵、压缩机、汽轮机或风机在润滑过程中产生的。
进一步优选，若炼化装置为常减压蒸馏装置，则将上述重组分与上述油相一并送入原料补给线。
进一步优选，若炼化装置为催化裂化装置，则将上述重组分与上述油相一并送入原料补给线或回炼油体系中。
进一步优选，若炼化装置为延迟焦化装置，则将上述重组分与上述油相一并送入原料补给线或分馏塔中段油回流线中。
与现有技术相比，本发明带来了以下有益技术效果：
(1)本发明方法可充分利用炼化企业炼油能力，降低危险废物产生量的同时，将其回炼生成新的产品，实现降本增效；
(2)处置过程由于与现有炼油装置结合，不需要建立提炼装置，故本方法简单、流程短、设备投资少、运行成本低、危废产生量小。
(3)本发明可针对炼化企业产生的废润滑油，厂区内部合规处置，降本增效，实现清洁生产。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步说明：
图1为本发明一种炼化企业处置废润滑油的工艺流程图。
具体实施方式
本发明提出了一种炼化企业处置废润滑油的方法，为了使本发明的优点、技术方案更加清楚、明确，下面结合具体实施例对本发明做详细说明。
首先，本发明述及的废润滑油，是来自炼化企业厂区内动设备(包括但不限于泵、压缩机、汽轮机、风机等)润滑过程中产生，主要是由于油中污染物的产生使得其理化性质发生改变，从而使得其中的污染物含量超过对应的要求而成为“废”润滑油。
本发明述及的白土，是用粘土(主要是膨润土)为原料，经无机酸化或盐或其他方法处理，再经水漂洗、干燥制成的吸附剂，外观为乳白色粉末，无臭，无味，无毒，吸附性能很强，能吸附有色物质、有机物质。
本发明述及的炼化装置，如常减压蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置均采用现有技术已有的装置，其结构未做改进。
结合图1所示，本发明一种炼化企业处置废润滑油的方法，其包括以下步骤：
第一步、通过吸附法脱除废润滑油中的添加剂；
主要是通过向废润滑油中加入吸附剂进行混合搅拌，待吸附后静置沉降，脱除废润滑油中的添加剂；
本发明优选吸附剂为粘土类吸附剂，上述的吸附剂的添加量为废润滑油质量的3-10％；混合搅拌时间为20-40min，混合搅拌时的操作温度为50-80℃。
具体的，进一步优选上述的粘土类吸附剂为白土；
第二步、将第一步所得静置后的废润滑油过滤，得到固相和液相；所得固相中为含润滑油的吸附剂、机械杂质颗粒，将其作为危险废物进行处理；
上述过滤为金属网两级过滤，50-80目为一级过滤、120-200目为二级过滤；
第三步、将液相经过滤后进行负压闪蒸处理脱除水分和部分轻组分，余下重组分，将轻组分经油水分离得含油污水和油相；所得含油污水并入含油污水线进行处置；
进一步优选，负压闪蒸处理温度为50-70℃、操作压力为50-70KPa；
第四步、将重组分与所述油相一并送入炼化装置回炼；
上述的炼化装置优选为常减压蒸馏装置、催化裂化装置或延迟焦化装置，且不限于此。
进一步优选，上述的废润滑油是炼化企业中的泵、压缩机、汽轮机或风机在润滑过程中产生的，且不限于此。
进一步优选，若炼化装置为常减压蒸馏装置，则将上述重组分与上述油相一并送入原料补给线。
进一步优选，若炼化装置为催化裂化装置，则将上述重组分与上述油相一并送入原料补给线或回炼油体系中。
进一步优选，若炼化装置为延迟焦化装置，则将上述重组分与上述油相一并送入原料补给线或分馏塔中段油回流线中。
下面结合具体实施例对本发明做详细说明，但本发明不限于以下实施例。
实施例1：
废润滑油与5.0wt.％白土混合，操作温度60℃，搅拌时间20min，反应后废润滑油中添加剂、杂质同白土反应吸附、脱除；
静置沉降经二级过滤(一级50目、二级150目)得到固相、液相。固相列为危废进行处置；
液相进入负压闪蒸装置，操作温度50℃，操作压力绝压70KPa。
所得馏分经油水分离得到含油污水、油相。含油污水并入厂区含油污水线进行处理，所得油相与闪蒸残留的重组分一并送入催化裂化装置原料补给线中，后续按照催化裂化装置工艺条件操作，得到催化裂化相关产品。
实施例2：
废润滑油与8.0wt.％白土混合，操作温度70℃，搅拌时间30min，反应后废润滑油中添加剂、杂质同白土反应吸附、脱除；
静置沉降经二级过滤(一级80目、二级150目)得到固相、液相。固相列为危废进行处置；
液相进入负压闪蒸装置，操作温度60℃，操作压力绝压65KPa。
所得馏分经油水分离得到含油污水、油相。含油污水并入厂区含油污水线进行处理，所得油相与闪蒸残留的重组分一并送入催化裂化装置原料补给线中，后续按照催化裂化装置工艺条件操作，得到催化裂化相关产品。
实施例3：
废润滑油与10.0wt.％白土混合，操作温度80℃，搅拌时间40min，反应后废润滑油中添加剂、杂质同白土反应吸附、脱除；
静置沉降经二级过滤(一级80目、二级200目)得到固相、液相。固相列为危废进行处置；
液相进入负压闪蒸装置，操作温度70℃，操作压力绝压50KPa；
所得馏分经油水分离得到含油污水、油相。含油污水并入厂区含油污水线进行处理，所得油相与闪蒸残留的重组分一并送入催化裂化装置原料补给线中，后续按照催化裂化装置工艺条件操作，得到催化裂化相关产品。
实施例4：
废润滑油与5.0wt.％白土混合，操作温度60℃，搅拌时间20min，反应后废润滑油中添加剂、杂质同白土反应吸附、脱除；
静置沉降经二级过滤(一级50目、二级150目)得到固相、液相。固相列为危废进行处置；
液相进入负压闪蒸装置，操作温度50℃，操作压力绝压70KPa；
所得馏分经油水分离得到含油污水、油相。含油污水并入厂区含油污水线进行处理，所得油相与闪蒸残留的重组分一并送入延迟焦化装置原料补给线中，后续按照延迟焦化装置工艺条件操作，得到延迟焦化相关产品。
实施例5：
废润滑油与8.0wt.％白土混合，操作温度70℃，搅拌时间30min，反应后废润滑油中添加剂、杂质同白土反应吸附、脱除；
静置沉降经二级过滤(一级80目、二级150目)得到固相、液相。固相列为危废进行处置；
液相进入负压闪蒸装置，操作温度60℃，操作压力绝压65KPa。
所得馏分经油水分离得到含油污水、油相。含油污水并入厂区含油污水线进行处理，所得油相与闪蒸残留的重组分一并送入延迟焦化装置分馏塔中段油回流线中，后续按照延迟焦化装置工艺条件操作，得到延迟焦化相关产品。
实施例6：
废润滑油与10.0wt.％白土混合，操作温度80℃，搅拌时间40min，反应后废润滑油中添加剂、杂质同白土反应吸附、脱除；
静置沉降经二级过滤(一级80目、二级200目)得到固相、液相。固相列为危废进行处置；
液相进入负压闪蒸装置，操作温度70℃，操作压力绝压50KPa；
所得馏分经油水分离得到含油污水、油相。含油污水并入厂区含油污水线进行处理，所得油相与闪蒸残留的重组分一并送入常减压蒸馏装置原料补给线中，后续按照常减压蒸馏装置工艺条件操作，得到常减压蒸馏相关产品。
本发明中未述及的部分借鉴现有技术即可实现。
需要说明的是：在本说明书的教导下本领域技术人员所做出的任何等同方式或明显变型方式均应在本发明的保护范围内。
Claims (5)
1.一种炼化企业处置废润滑油的方法，其特征在于依次包括以下步骤：
S1、通过吸附法脱除废润滑油中的添加剂；
S2、将步骤S1所得静置后的废润滑油过滤，得到固相和液相；
S3、将所述液相经过滤后进行负压闪蒸处理脱除水分和部分轻组分，余下重组分，将所述轻组分经油水分离得含油污水和油相；
S4、将所述重组分与所述油相一并送入炼化装置回炼；
步骤S1中，向废润滑油中加入吸附剂进行混合搅拌，待吸附后静置沉降，脱除废润滑油中的添加剂；
所述的吸附剂为粘土类吸附剂，所述的吸附剂的添加量为废润滑油质量的3-10％；
混合搅拌时间为20-40min，混合搅拌时的操作温度为50-80℃；
步骤S2所得固相中为含润滑油的吸附剂、机械杂质颗粒，将其作为危险废物进行处理；
所述的过滤为金属网两级过滤，50-80目为一级过滤、120-200目为二级过滤；
步骤S3中所得含油污水并入含油污水线进行处置；
负压闪蒸处理温度为50-70℃、操作压力为50-70KPa；
步骤S4中，所述的炼化装置为常减压蒸馏装置、催化裂化装置或延迟焦化装置；
所述的废润滑油是炼化企业中的泵、压缩机、汽轮机或风机在润滑过程中产生的。
2.根据权利要求1所述的一种炼化企业处置废润滑油的方法，其特征在于：所述的粘土类吸附剂为白土。
3.根据权利要求1所述的一种炼化企业处置废润滑油的方法，其特征在于：若炼化装置为常减压蒸馏装置，则将所述重组分与所述油相一并送入原料补给线。
4.根据权利要求1所述的一种炼化企业处置废润滑油的方法，其特征在于：若炼化装置为催化裂化装置，则将所述重组分与所述油相一并送入原料补给线或回炼油体系中。
5.根据权利要求1所述的一种炼化企业处置废润滑油的方法，其特征在于：若炼化装置为延迟焦化装置，则将所述重组分与所述油相一并送入原料补给线或分馏塔中段油回流线中。
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