CN112567054A - 用于生产硬化钢产品的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于生产硬化钢产品的方法，其具有以下步骤：提供由可硬化钢制成的钢基体(2)；用铝预涂层(4)涂布钢基体(2)，其中，以至少34μm的厚度(d1)将预涂层(4)施加在钢基体(2)上；柔性轧制预涂布的钢基体(2)，从而在预涂布的钢基体(2)的长度上产生变化的厚度，其中，在较薄的第一部段中将预涂层轧制成小于33μm的减小的第一厚度(d2a)，并且在较厚的第二部段中将预涂层轧制成比减小的第一厚度(d2a)更厚的减小的第二厚度(d2b)；从柔性轧制后的钢基体(2)加工出坯件(22)；将坯件(22)加热至奥氏体化温度，其中，在基材与预涂层(4)之间发生扩散过程；以及，热成型(S4)加热后的坯件(22)，其中，使加热后的坯件(22)成型并快速冷却，从而产生具有涂层的硬化钢产品(42)。

Description

用于生产硬化钢产品的方法
本发明涉及一种用于生产涂布的硬化钢产品的方法，其特别是用作机动车的结构部件。
已知为了耐腐蚀而涂布金属部件以及通过热成型将其变形为成型件。在实践中，机动车的安全相关的车身部件例如采用涂布有铝-硅的高强度以及超高强度的调质钢，特别是含锰-硼的调质钢，例如22MnB5或34MnB5。
例如，由WO2009/090555A1已知一种用于生产热冲压涂布的钢段的方法，其具有以下步骤：通过热浸涂用铝或铝合金预涂布钢带，其中，预涂层的厚度在每一侧为20～33微米；将预涂布的钢带切割成钢段；在炉中加热钢段；将加热后的钢段转移至压制工具中；在压制工具中对钢段进行热冲压；以及冷却钢段。
由DE102007019196A1已知一种用于生产具有阴极耐腐蚀层的柔性轧制的带材的方法。在升高的带材温度下并在锌锅(热浸镀锌钢)中涂布带材。以与实际带宽相同的比例轧制锌涂层，其中，柔性轧制后的涂层最终厚度为大于或等于7.5微米。
由WO2008/113426A2已知一种用于生产板部件的方法，其中，热浸涂或电解涂布热带材或冷带材，然后对其进行柔性轧制过程。在柔性轧制过程中，通过不同的轧制压力生产出不同板厚的柔性轧制钢带。与柔性轧制后的板厚相匹配，在涂布时形成不同厚度的涂层，其中，取决于轧制压力，随着其向着预期轧制压力增大，涂层厚度增大。
由WO2006097237A1已知一种用于热浸涂热轧钢带的方法和装置。钢带经过酸洗工位、漂洗工位、烘干工位、加热炉、以及熔融池。热浸涂钢带的成品厚度和厚度公差是通过在工艺线中的轧辊机架中进行受控的厚度削减来实现的，即，通过测厚仪控制轧辊机架出口处的成品厚度，并且将与目标厚度之间的偏差作为调节信号反馈于轧辊机架的调整。
由WO2016/198186A1已知一种用于热成型钢部件的方法。钢构件设有耐腐蚀的防垢层，并且在热成型之前进行表面氧化，在防垢层上形成耐腐蚀的氧化层。
本发明的目的为，提出一种用于生产涂布且硬化的部件的方法，特别是作为机动车的结构部件，其在具有不同厚度的区域内具有良好的耐腐蚀性。
该目的通过一种用于生产硬化钢产品的方法得以解决，该方法具有以下步骤：提供钢基体，其具有由可硬化钢制成的基材；用含铝预涂层涂布钢基体，以生产预涂布的钢基体，其中，预涂布的钢基体的涂层的厚度为至少34微米(μm)；柔性轧制预涂布的钢基体，以不同的强度轧制预涂布的钢基体的彼此相继的部段，以在预涂布的钢基体的长度上产生变化的厚度，其中，在柔性轧制之后，预涂层在较薄的第一部段中具有小于33微米的减小的第一厚度(d2a)，并且在较厚的第二部段中具有比减小的第一厚度(d2a)更厚的减小的第二厚度(d2b)；从柔性轧制后的带材中加工出坯件；加热坯件，使得坯件的基材至少部分地奥氏体化，其中，通过加热，在基材和预涂层之间发生扩散过程；热成型加热后的坯件，其中，使加热后的坯件成型并快速冷却，从而产生具有涂层的硬化钢产品。
一个优点在于，基体即使在柔性轧制以后仍然具有足够厚的涂层。研究发现，在后续热成型的加热过程中，涂层因扩散过程而增长，使得热成型后的涂层的最终厚度大于柔性轧制后的涂层厚度和热成型的加热前的涂层厚度的每一者。由于预涂层的厚度为至少34微米，因此尽管在柔性轧制的过程中所导致的厚度减少，但是由于后续热成型的加热，使得即使是在较薄的第一部段中，涂层的厚度也足以实现良好的耐腐蚀。在成品部件的较厚的部段中(其通常需要承受更高的负荷)，涂层也相应更厚，使得这些部段特别得以良好的保护。总之，由此产生负载优化的或重量减少的部件，其在所有厚度范围内都具有出色的涂层保护。
钢基体例如可以是可硬化的或可调质的、特别是含锰的钢材料。其可以除了锰以外包含额外的微合金元素。钢材料例如可以包含以下比例的合金元素，均以重量百分比计：
至少0.15％且至多0.5％、特别是至多0.4％的碳(C)；
至少0.5％且至多5.0％、特别是至少0.8％且至多2.5％的锰(Mn)；
至多0.1％的铝(Al)；
至少0.1％且至多0.9％、特别是至多0.5％的硅(Si)；
至少0.01％且至多1.0％的铬(Cr)；
至多0.02％、特别是至多0.01％的钛(Ti)；
至少0.0005且至多0.080％、特别是至少0.002％且至多0.006％的硼(B)；
至多0.1％、特别是至多0.01％的磷(P)；
至多0.05％、特别是至多0.01的硫(S)；
比例在1.55％(1550ppm)以下的任选的额外的合金元素；
剩余的铁(Fe)和不可避免的杂质。
作为任选的额外的合金元素，基体特别是可以至少包含以下之一，均以重量百分比计：
至多0.1％的铜(Cu)；
至多0.1％的镍(Ni)；
至多0.1％的铌(Nb)；
至多1.0％的钼(Mo)；
至多0.25％的钒(V)；
但不限于此。任选的合金元素的质量分数也可以更小，例如也可以包含至多0.8％、0.5％或0.25％的钼。任选的合金元素的质量分数总计为至多1.55％，特别是至多1.0％，特别是至多0.8％。合金元素铌有利地对由合金热成型的部件的细粒结构起到作用。特别是在与能够抑制晶粒生长的钼的共同作用下，其产生特别细粒的结构，而这又对由此生产的部件的强度产生有利影响。
可使用的含硼-锰的钢材料例如有17MnB5、20MnB5、20MnB8、22MnB5、26MnB5或34MnB5。起始材料(带材)例如可以具有至少450MPa的抗拉强度。由涂布的钢基体生产出的成型件例如可以具有至少1100MPa、特别是至少1500MPa的最终抗拉强度。在必要的情况下，也可以使成型件的某些部分区域具有更低的抗拉强度(小于1100MPa)，从而具有更高的延展性。钢基体的起始厚度例如可以为1.0～4.0mm。
优选地，涂层包含至少85重量百分比的铝，其包括使用纯铝涂层(100重量％Al)的可能性，也包括使用合金的可能性，合金包含作为主要合金成分的至少85重量百分比的铝和任选的额外的合金成分，例如：例如5～15重量百分比的硅和/或5重量百分比以下的铁和/或更小比例的一种或多种其他合金元素。其他合金元素(例如选自Mn、Cr、Ti、B、P、S、Cu、Ni、Nb、Mo、V中的至少一种)的比例例如可以总计1.5重量百分比以下。在本公开的上下文中，由于主成分为铝，因此一般也使用术语“铝涂层”或“铝基涂层”，其在概念上应包括上述其他合金组成的可能性。例如可以以热浸涂法在熔融池中将铝涂层以至少85重量百分比的铝和任选的额外的合金成分或以其他常规涂布方法施加在钢基体上。熔融池或施加的涂层的示例性组成可以包含3重量百分比以下的铁、9～12重量百分比的硅、总计1.5重量百分比以下的任选的一种或多种额外的合金元素、以及剩余铝。应理解，可以包含其他不可避免的杂质。
根据一个优选的实施方案，以至少36微米、特别是至少40微米的厚度(d1)将预涂层施加在钢基体上。如此预涂布的钢基体为由此生产出的具有变化的厚度的硬化部件形成基础。钢基体的涂布例如可以通过热浸涂来施加，其中，将钢基体浸入具有熔融的涂层材料的池中。应理解，也可以使用其他已知的涂布方法。
在预涂布之后，柔性轧制预涂布的钢基体，其中应理解，可以穿插额外的步骤，例如加热、卷成卷材或从卷材放卷、矫直、清洗、或类似的步骤。任选地，可以特别在涂布装置中加热施加预涂层之后的钢基体，以实现预涂层与钢基体之间的预扩散。用于预扩散的加热在涂层材料的熔点温度以下的温度下实施，例如在涂层材料的熔点温度的0.5倍～0.9倍的温度窗口中。通过预扩散，在涂布过程中，在钢基体的基材与涂层材料之间已形成较厚的互渗区。这使得在热成型的过程中可以更快地实施加热，其对热成型时的循环时间整体起到有利作用。
在柔性轧制时，通过在过程中变换轧制间隙，将板厚基本相同的带材轧制成在长度上具有变化的板厚的带材。通过柔性轧制产生的不同厚度的部段向带材的长度方向或轧制方向横向延伸。在柔性轧制之后，可以容易地将带材重新卷成卷材并送到其他地方进一步加工，或者可以直接对其进一步加工，例如将带材分段切割成单个板元件。
从预涂布的钢基体的起始厚度(d1)出发，可以以至少1％和/或至多60％的轧制度实施柔性轧制，特别是以3％～55％的轧制度。通过柔性轧制，预涂层的厚度相应地随着钢基体而一同被减少。在此，在柔性轧制之后，预涂层在较薄的第一部段中可以特别是具有小于20微米的减小的第一厚度(d2a)。替代地或补充地，实施柔性轧制，使得在柔性轧制之后，预涂层在较厚的第二部段中具有大于33微米的减小的第二厚度(d2b)，特别是大于36微米。应理解，在带材的最薄部段与最厚部段之间，根据所需的组件几何形状，其间可以有任何其他厚度范围或过渡范围。
在柔性轧制后续的方法步骤中，从柔性轧制后的带材生产坯件。该方法步骤也被称作分离。分离可以通过机械切割或者通过激光切割来实施。在本公开的上下文中，术语“坯件”应既包括从带材中分离出来的矩形板，又包括成型切割物。成型切割物是从带材中加工出的板元件，其外轮廓已适应于最终产品的形状。
在分离之后热成型板坯，其中，可以穿插任选的额外的方法步骤。为了热成型，将坯件至少在局部区域内加热至奥氏体化温度；然后将其置于热成型模具中并在热成型模具中成型并快速冷却，从而产生硬化成型件。加热是在合适的加热装置中(例如在连续炉中)进行的。加热至奥氏体化温度是指一温度范围，在该温度范围中发生或存在至少部分奥氏体化，即铁素体和奥氏体两相区域中的组织结构。为此，将坯件加热至Ac1(即奥氏体开始形成的温度)以上的温度。例如，可以将坯件加热至880℃以上和/或960℃以下的温度。根据一个可能的实施方式，以大于12K/秒的加热速率加热待奥氏体化的坯件，直到温度达到700℃。通过快速加热可以缩短生产时间。在加热至奥氏体化温度并置于热成型模具中之后，使坯件成型并快速冷却。通过在成型模具中快速冷却成型件，在部件中产生硬化的、至少部分马氏体的组织结构。这种在成型模具中的热成型和快速冷却也被称作冲压硬化。
通过加热和热成型，由预涂层和位于其下的钢基体形成涂层。由于扩散过程，涂层相对于预涂层的厚度有所增加。在此，成品部件的较薄的第一部段中的第一最终厚度(d3a)优选大于15微米，特别是大于20微米，并且小于50微米，特别是小于40微米。替代地或补充地，在热成型之后，涂层在较厚的第二部段中的第二最终厚度(d3b)可以小于60微米，特别是小于50微米和/或大于30微米，特别是大于35微米。
研究惊讶地发现，在热成型的过程中，涂层在较薄区域中比在较厚区域中增加得更多。特别是，所形成的涂层的第一最终厚度(d3a)相对于第二最终厚度(d3b)的最终厚度比例(d3a/d3b)比减小的第一厚度(d2a)相对于减小的第二厚度(d2b)的中间厚度比例(d2a/d2b)更大。通过这种方式，不同涂层厚度在总体上有利地相互接近，从而在部件的所有部段中实现总体良好的耐腐蚀。
根据第一可能性，热成型可以作为间接过程来实施，其包括以下子步骤：冷预成型；然后将冷预成型后的部件加热至奥氏体化温度；以及然后热成型，从而产生产品的最终轮廓。根据第二可能性，热成型也可以作为直接过程来实施，其特征为，将部件直接加热至奥氏体化温度，并随后一步热成型成需要的最终轮廓。在这里不发生先前的(冷)预成型。
根据一个可能的实施方式，可以在成型之前在成型模具中形成涂层，从而在表面上形成金属氧化层。金属氧化层是耐腐蚀的且惰性的，因而在成型过程中减少模具磨损。在金属氧化层形成于涂层表面上的情况下，本公开中为热成型之后的状态而给出的涂层厚度是指总涂层厚度，即包括氧化层。
下面根据附图阐述优选的实施例。附图中
图1示意性示出一种用于生产涂布的、硬化的成型件的本发明方法；
图2A以放大示意图的形式示出预涂布后涂布的钢基体剖面；
图2B以放大示意图的形式示出柔性轧制后涂布的钢基体剖面；
图2C以放大示意图的形式示出热成型后涂布和柔性轧制的钢基体剖面。
下面统一对图1和2A～2C进行说明。
图1示出一种用于从涂布的钢基体2生产硬化产品的本发明方法。带状的钢基体也被称作钢带或统称为带材。在分离的状态下，钢基体也被称作坯件。
在本公开的上下文中，钢基体2包括可硬化的钢板产品，其例如可以包含以下比例的合金元素，均以重量百分比计：
至少0.15％且至多0.5％、特别是至多0.4％的碳(C)；
至少0.5％且至多5.0％、特别是至少0.8％且至多2.5％的锰(Mn)；
至多0.1％的铝(Al)；
至少0.1％且至多0.9％、特别是至多0.5％的硅(Si)；
至少0.01％且至多1.0％的铬(Cr)；
至多0.02％、特别是至多0.01％的钛(Ti)；
至少0.0005且至多0.080％、特别是至少0.002％且至多0.006％的硼(B)；
至多0.1％、特别是至多0.01％的磷(P)；
至多0.05％、特别是至多0.01％的硫(S)；
比例在1.55％(1550ppm)以下的任选的额外的合金元素；
剩余的铁(Fe)和不可避免的杂质。
该合金组成包括例如含硼-锰的钢材料，例如17MnB5、20MnB5、20MnB8、22MnB5、26MnB5和34MnB5。钢材料在起始状态下可以具有例如150～1100MPa的屈服强度和/或至少450MPa的抗拉强度。任选的额外的合金元素可以选自：
至多0.1％的铜(Cu)；
至多0.1％的镍(Ni)；
至多0.1％的铌(Nb)；
至多1.0％的钼(Mo)；
至多0.25％的钒(V)；
但不限于此，其中，所提及的百分比均指钢基体的质量分数。可以使用一种或多种所述任选的合金元素。任选的合金元素的质量分数总计为至多1.55％，特别是至多1.0％，优选至多0.8％。
在方法步骤S1中，在钢基体2(其在起始状态下可以卷在卷材3上)上设置预涂层4。在施加于钢基体上的状态下，预涂层4包含至少85重量百分比的铝和15重量百分比以下的硅。应理解，可以牺牲硅比例而包含其他合金元素，例如总计5重量百分比以下的铁和/或其他合金元素。可以通过通常已知的方法将预涂层4施加在钢基体2上。一种施加可能性为热浸涂法。在此，在涂布装置6中，钢基体2通过由涂层材料4构成的熔融池5，该涂层材料粘附于基体2的表明上，从而产生预涂布的钢基体。涂层材料的熔体例如可以包含8～15重量百分比的硅、2～4重量百分比的铁、总计1.5重量百分比以下的任选的一种或多种额外的合金元素(例如选自Mn、Cr、Ti、B、P、S、Cu、Ni、Nb、Mo、V中的至少一种)、以及剩余的铝和不可避免的杂质。
以至少36微米、特别是至少40微米的厚度d1将预涂层4施加在钢基体2上。涂层厚度d1可以具有60微米的最大厚度，特别是50微米以下。图2A示意性示出具有预涂层4的钢基体2的剖面，其中，对钢基体与预涂层的组合标注附图标记2‘。
在施加第一涂层4之后，柔性轧制(S2)涂布的钢基体2‘。为此，通过辊7、8轧制涂布的钢带2‘(其在柔性轧制之前在长度上具有基本恒定的板厚D1)，使得其沿轧制方向获得可变化的板厚D2a、D2b、D2c。对涂布且柔性轧制后的钢基体标注附图标记12。
在轧制过程中，对工艺进行监测和控制，其中，将由板厚测量器9确定的数据作为用于控制辊7、8的输入信号来使用。根据要从带材12中切割出的坯件或由其生产出的部件的所需目标厚度轮廓实施柔性轧制。在此，从预涂布的钢基体2‘的起始厚度D1出发，可以以至少1％和/或至多60％的轧制度实施柔性轧制，特别是以3％～55％的轧制度。图2B示出柔性轧制后的预涂布的钢基体12的剖面。可以看出，在轧制之后，柔性轧制后的带材12具有：被较强轧制的第一区域a，其具有第一厚度D2a；被较弱轧制的第二区域b，其具有第二厚度D2b；以及位于其之间的过渡区域，其具有变化的厚度D2c。在此，在柔性轧制的过程中，在基体2以及相应地在预涂层4中均发生厚度减少。随着轧制压力的增大，基体2的厚度和施加于其上的预涂层4的厚度均减少。在柔性轧制之后，预涂层4在较薄的第一部段a中具有特别是小于20微米的减小的第一厚度d2a，并且在较厚的第二部段b中具有特别是大于33微米、优选大于36微米的减小的第二厚度d2b。
在柔性轧制之后，将带材12重新卷成卷材3，使其可以被输送到后续加工工位。在扎制过程之后，可以在后续方法步骤中整平钢带12，该步骤在带钢矫直装置中进行。整平这一方法步骤是任选的，也可以省略。
在柔性轧制(S2)以及(如果有)以后，在方法步骤S3中将涂布的且柔性轧制后的钢带12分离。在此，例如通过冲孔和/或切割装置10，从钢带12中加工出单个板坯22。根据要生产的板坯22的形状，其可以从带材12中作为成型切割物冲出，其中，不进一步使用的边缘被作为废料丢弃，或者可以简单地将带材12分段切割成诸部分。
在后续步骤S4中，坯件被热成型，其也可以称为冲压硬化。在热成型或冲压硬化时，将坯件22加热至通常在材料的AC1或AC3温度以上的温度，例如750℃～1000℃。加热可以通过合适的方法来实施，例如通过感应加热、传导加热、在辊底式炉中加热、热板接触加热、红外线、或其他已知的方法。在加热至奥氏体化温度之后，接着将坯件22置于热成型模具11中并在其中成型，并快速冷却或淬火，使得在如此生产的成型件中至少部分地产生马氏体硬组织。
根据第一可能性，热成型(S4)可以作为直接过程来实施。在此，将坯件22直接加热至奥氏体化温度并接着一步热成型成所需的最终轮廓。在这里不发生先前的(冷)预成型。根据第二可能性，也可以作为间接过程实施热成型，其包括以下子步骤：冷预成型；然后将冷预成型后的部件加热至奥氏体化温度；以及然后热成型，从而产生成型件的最终轮廓。
由于在热成型的过程中实施坯件22的加热，因此在钢基体2的基材与涂层材料4之间发生扩散过程。在此，铁从钢基体2中扩散至涂层材料4中，使得涂层4的厚度d3相对于柔性轧制后的厚度d2来说总体增加，即，热成型后的部件32的涂层厚度d3a、d3b均比相应的热成型前的涂层厚度d2a、d2b更厚。涂布的坯件22为了奥氏体化的保持时间取决于所选择的温度，并且可以为4～10分钟。优选地，热成型产品32的涂层4在较薄的第一部段a中具有大于15微米的涂层最终厚度d3a，特别是大于20微米。在加热或热成型之后，涂层4在较厚的第二部段b中可以具有特别是大于30微米、优选大于35微米的第二最终厚度d3b。为了使所生产的部件具有良好的焊接性，有利的是，涂层4的最终厚度d3a在较薄的区域a中小于50微米，特别是小于40微米，并且在较厚的区域b中小于60微米，特别是小于50微米。
任选地，在热成型(S4)之前，可以对涂布的且柔性轧制后的基体2进行表面氧化。在此，在涂层4上形成氧化层。其带来更高的热吸收，使得加热时间可以被缩短。在一个优选的实施方式中，可以在热成型的过程中，以大于12K/秒的加热速率加热坯件，至少直到温度达到700℃。
附图标记列表
2 钢基体
3 卷材
4 涂层
5 熔融池
6 涂布装置
7 辊
8 辊
9 厚度调节部
10 切割装置
11 热成型模具
12 柔性轧制的基体
22 坯件
32 热成型件
a 第一部段
b 第二部段
c 过渡部段
D 厚度(2+4)
d 厚度(4)
S1-S4 方法步骤

Claims (15)

1.一种用于生产硬化钢产品的方法，包括：
提供钢基体(2)，其具有由可硬化钢制成的基材；
用含铝预涂层(4)涂布(S1)钢基体(2)，其中，以至少34微米(μm)的厚度(d1)将预涂层(4)施加在钢基体(2)上；
柔性轧制(S2)预涂布的钢基体(2)，其中，以不同的强度轧制预涂布的钢基体(2)的彼此相继的部段(a、b、c)，其中，通过柔性轧制，预涂层在较薄的第一部段(a)中获得小于33微米的减小的第一厚度(d2a)，并且在较厚的第二部段(b)中获得比减小的第一厚度(d2a)更厚的减小的第二厚度(d2b)；
从柔性轧制后的钢基体(2)中加工出(S3)坯件(22)；
加热坯件(22)，使得坯件(22)的基材至少部分地奥氏体化，其中，通过加热，在基材和预涂层(4)之间发生扩散过程；以及
热成型(S4)加热后的坯件(22)，其中，使加热后的坯件(22)成型并快速冷却，从而产生具有涂层的硬化钢产品(32)。
2.如权利要求1所述的方法，
其特征在于，
以至少36微米、特别是至少40微米的厚度(d1)将预涂层(4)施加在钢基体(2)上。
3.如权利要求1或2所述的方法，
其特征在于，
通过柔性轧制(S2)，预涂层(4)在较薄的第一部段(a)中获得小于20微米的减小的第一厚度(d2a)。
4.如权利要求1～3中任一项所述的方法，
其特征在于，
通过柔性轧制(S2)，预涂层(4)在较厚的第二部段(b)中获得大于33微米、特别是大于36微米的减小的第二厚度(d2b)。
5.如权利要求1～4中任一项所述的方法，
其特征在于，
通过加热和热成型(S4)，由预涂层(4)形成涂层，
其在较薄的第一部段(a)中的第一最终厚度(d3a)比减小的第一厚度(d2a)更大，并且特别为15～50微米，并且
其在较厚的第二部段(b)中的第二最终厚度(d3b)比减小的第二厚度(d2b)更大，并且特别为30～60微米。
6.如权利要求1～5中任一项所述的方法，
其特征在于，
形成涂层，使得其第一最终厚度(d3a)相对于第二最终厚度(d3b)的最终厚度比例(d3a/d3b)比减小的第一厚度(d2a)相对于减小的第二厚度(d2b)的中间厚度比例(d2a/d2b)更大。
7.如权利要求1～6中任一项所述的方法，
其特征在于，
使用起始厚度为1.0～4.0mm的钢基体(2)。
8.如权利要求1～7中任一项所述的方法，
其特征在于，
从钢基体(2)的起始厚度出发，以至少1％和/或至多60％的轧制度实施柔性轧制(S2)。
9.如权利要求1～8中任一项所述的方法，
其特征在于，
通过热浸涂将涂层(4)施加于钢基体(2)上。
10.如权利要求9所述的方法，
其特征在于，
在涂布装置(6)中加热施加预涂层(4)之后的钢基体(2)，以实现预涂层(4)与钢基体(2)之间的预扩散。
11.如权利要求1～10中任一项所述的方法，
其特征在于，
作为钢基体(2)使用可硬化钢，其包含以下比例的合金元素，均以重量百分比计：
大于0.15％且小于0.5％的碳(C)；
大于0.5％且小于5.0％的锰(Mn)；
小于0.1％的铝(Al)；
大于0.1％且小于0.9％的硅(Si)；
大于0.01％且小于1.0％的铬(Cr)；
小于0.2％的钛(Ti)；
大于0.0005且小于0.080％的硼(B)；
小于0.1％的磷(P)；
小于0.05％的硫(S)；
比例在1.55％以下的任选的额外的合金元素；
剩余的铁(Fe)和不可避免的杂质。
12.如权利要求11所述的方法，
其特征在于，
作为任选的额外的合金元素，至少使用以下之一：
至多0.1％的铜(Cu)；
至多0.1％的镍(Ni)；
至多0.1％的铌(Nb)；
至多1.0％的钼(Mo)；
至多0.25％的钒(V)；
均以重量百分比计。
13.如权利要求1～12中任一项所述的方法，
其特征在于，
预涂层(4)包含至少85重量％的铝，并且可以包含任选的5～15重量％的硅。
14.如权利要求1～13中任一项所述的方法，
其特征在于，
在热成型之前，在涂布的钢基体(2)的表面上形成金属氧化层。
15.如权利要求1～14中任一项所述的方法，
其特征在于，
以大于12K/秒的加热速率加热待奥氏体化的坯件(22)，直到温度达到700℃。
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