CN112556539A - 一种定位格架整体式栅元止通规 - Google Patents

Abstract

本发明具体涉及一种定位格架整体式栅元止通规，包括定位格架栅元通规和定位格架栅元止规，所述定位格架栅元通规用于检验定位格架栅元内切圆直径范围的下限值，所述定位格架栅元止规用于检验定位格架栅元内切圆直径范围的上限值。本发明提供的定位格架整体式栅元止通规能够将定位格架栅元内切圆直径的检验效率由约2小时缩短为5分钟，大大提高检验效率，且很容易直观看见每只格架上有多少栅元内切圆直径超差。

Description

一种定位格架整体式栅元止通规

技术领域

本发明涉及核燃料组件制造技术领域，特别是涉及一种定位格架整体式栅元止通规。

背景技术

一定数量的燃料棒按照一定间隔排列(如：15×15或16×16等)并被固定成一束，称为反应堆燃料组件，反应堆燃料组件主要由上管座、下管座、定位格架(也称搅混格架或保持格栅)、控制棒导向管和燃料棒组成。

其中，定位格架用于装载并定位燃料棒且由多个内条带和外条带组成，多个内条带相互正交形成具有多个格栅单元的网格状格栅结构，而外条带固定地包围于内条带之外。除少数几个格栅单元用于设置控制棒导向管外，其余的每一格栅单元内均容置一燃料棒。

传统的定位格架是正方形或矩形，替代地，可采用六边形结构。一种定位格架为六边形结构，由围板1和多个定位格架栅元2组成，多个定位格架栅元2经电阻点焊形成具有多个格栅单元的网格状格栅结构，而围板1固定地包围于定位格架栅元2之外。定位格架点焊后，需对每个定位格架栅元2的内切圆直径进行检验，定位格架栅元的内切圆由定位格架栅元内3个凸起组成的内切圆组成，必须控制在一定的范围内。

现有方法是用单体的止通规逐个检验，检验效率非常低，且因定位格架栅元排布复杂，很容易造成漏检。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种定位格架整体式栅元止通规，提高检测效率。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种定位格架整体式栅元止通规，包括定位格架栅元通规和定位格架栅元止规，所述定位格架栅元通规用于检验定位格架栅元内切圆直径范围的下限值，所述定位格架栅元止规用于检验定位格架栅元内切圆直径范围的上限值。

进一步地，所述定位格架栅元通规，包括第一上盘体、第一下盘体和与定位格架栅元数量相等的通规钢珠，所述通规钢珠的直径为定位格架栅元内切圆直径范围的下限值，所述第一上盘体和第一下盘体均包括第一格栅板，所述第一格栅板具有与定位格架栅元数量相等的第一格栅单元，每个第一格栅单元设置一个第一格栅沉孔，所述每个第一格栅沉孔内滑动连接一个通规钢珠，所述第一格栅沉孔与定位格架栅元一一对应。

使用步骤：使用前，通过通规钢珠自身的重力作用，从第一下盘体的第一格栅沉孔的开口处将通规钢珠放置到第一下盘体的第一格栅沉孔内，第一下盘体的每个第一格栅沉孔内放置一个通规钢珠。使用时，放置通规钢珠的第一下盘体在下，未放置通规钢珠的第一上盘体在上，定位格架夹在第一上盘体和第一下盘体中间，第一上盘体和第一下盘体的第一格栅沉孔均与定位格架栅元一一对应，第一上盘体和第一下盘体均与定位格架紧紧贴在一起，然后180度上下翻转，翻转的过程中，第一上盘体、第一下盘体和定位格架的位置不发生任何变化，在重力作用下，通规钢珠从第一上盘体的第一格栅沉孔的出口处滑出，进入对应的定位格架栅元；从定位格架栅元中通过后进入第一下盘体的第一格栅沉孔，说明此定位格架栅元内切圆的直径大于通规钢珠的直径，而未从定位格架栅元中通过，说明此定位格架栅元内切圆的直径小于通规钢珠的直径。

对于未通过通规钢珠的定位格架栅元，可使用其他工具扩大定位格架栅元内切圆直径，直至所有的通规钢珠都能从定位格架栅元中通过，从而确定每个定位格架栅元内切圆直径均大于通规钢珠直径。

进一步地，所述定位格架栅元通规，还包括第一导向管定位柱，所述第一导向管定位柱与第一下盘体螺钉连接，使用时，第一导向管定位柱穿过定位格架导向管栅元并与第一下盘体螺钉连接，确保在翻转过程中，定位格架与第一下盘体的位置不发生任何变化。

进一步地，所述定位格架栅元通规，还包括第一定位销，所述第一定位销与第一下盘体螺钉连接，所述第一上盘体相应位置设置与第一定位销匹配的第一定位孔，使用时，第一定位销穿过第一上盘体的第一定位孔与第一下盘体螺钉连接，确保在翻转过程中，第一上盘体与第一下盘体的位置不发生任何变化。

进一步地，所述定位格架栅元通规中，所述第一格栅板尺寸和定位格架相匹配。

进一步地，所述定位格架栅元通规中，所述第一上盘体和第一下盘体均还包括第一把手，所述第一把手为均匀分布有若干数量的通孔的圆环，所述圆环内接第一格栅板。

进一步地，所述定位格架栅元通规中，所述第一格栅单元为菱形。

进一步地，所述定位格架栅元通规中，所述第一格栅板由有机玻璃或透明塑料制成。

进一步地，所述定位格架栅元止规，包括第二上盘体、第二下盘体和与定位格架栅元数量相等的止规钢珠，所述止规钢珠的直径为定位格架栅元内切圆直径范围的上限值，所述第二上盘体和第二下盘体均包括第二格栅板，所述第二格栅板具有与定位格架栅元数量相等的第二格栅单元，每个第二格栅单元设置一个第二格栅沉孔，所述第二下盘体的每个第二格栅沉孔内滑动连接一个止规钢珠，所述第二格栅沉孔与定位格架栅元一一对应。

使用步骤：使用前，通过止规钢珠自身的重力作用，从第二下盘体的第二格栅沉孔的开口处将止规钢珠放置到第二下盘体的第二格栅沉孔内，第二下盘体的每个第二格栅沉孔内放置一个止规钢珠。使用时，放置止规钢珠的第二下盘体在下，未放置止规钢珠的第二上盘体在上，定位格架夹在第二上盘体和第二下盘体中间，第二上盘体和第二下盘体的第二格栅沉孔均与定位格架栅元一一对应，第二上盘体和第二下盘体均与定位格架紧紧贴在一起，然后180度上下翻转，翻转的过程中，第二上盘体、第二下盘体和定位格架的位置不发生任何变化，在重力作用下，止规钢珠从第二上盘体的第二格栅沉孔的出口处滑出，进入对应的定位格架栅元；从定位格架栅元中通过后进入第二下盘体的第二格栅沉孔，说明此定位格架栅元内切圆的直径大于止规钢珠的直径，而未从定位格架栅元中通过，说明此定位格架栅元内切圆的直径小于止规钢珠的直径。

对于通过止规钢珠的定位格架栅元，可使用其他工具缩小其内切圆直径，直至所有的止规钢珠都不能从定位格架栅元中通过，从而确定每个定位格架栅元的内切圆直径均小于止规钢珠直径。

进一步地，所述定位格架栅元止规，还包括第二导向管定位柱，所述第二导向管定位柱与第二下盘体螺钉连接，使用时，第二导向管定位柱穿过定位格架导向管栅元并与第二下盘体螺钉连接，确保在翻转过程中，定位格架与第二下盘体的位置不发生任何变化。

进一步地，所述定位格架栅元止规，还包括第二定位销，所述第二定位销与第二下盘体螺钉连接，所述第二上盘体相应位置设置与第二定位销匹配的第二定位孔，使用时，第二定位销穿过第二上盘体的第二定位孔与第二下盘体螺钉连接，确保在翻转过程中，第二上盘体与第二下盘体的位置不发生任何变化。

进一步地，所述定位格架栅元止规中，所述第二格栅板尺寸和定位格架相匹配。

进一步地，所述定位格架栅元止规中，所述第二上盘体和第二下盘体均还包括第二把手，所述第二把手为均匀分布有若干数量的通孔的圆环，所述圆环内接第二格栅板。

进一步地，所述定位格架栅元止规中，所述第二格栅单元为菱形。

进一步地，所述定位格架栅元止规中，所述第二格栅板由有机玻璃或透明塑料制成。

进一步地，所述通规钢球和止规钢球的颜色不同。

本发明的有益技术效果：

本发明提供的定位格架整体式栅元止通规能够将定位格架栅元内切圆直径的检验效率由约2小时缩短为5分钟，大大提高检验效率，且很容易直观看见每只格架上有多少栅元内切圆直径超差。

附图说明

图1为定位格架结构示意图；

图2为定位格架栅元内切圆直径示意图；

图3为定位格架栅元通规工作状态侧视示意图；

图4为定位格架栅元止规工作状态侧视示意图；

图5为定位格架栅元通规俯视结构示意图；

图6为定位格架栅元止规俯视结构示意图。

其中，1、围板；2、定位格架栅元；3、第一上盘体；4、第一下盘体；5、通规钢珠；6、第一格栅板；7、第一格栅单元；8、第一格栅沉孔；9、第一导向管定位柱；10、第一定位销、11、第一把手；12、定位格架；13、第二上盘体；14、第二下盘体；15、止规钢珠；16、第二格栅板；17、第二格栅单元；18、第二格栅沉孔；19、第二导向管定位柱；20、第二定位销、21、第二把手。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细地描述。

实施例1

将本发明的定位格架整体式栅元止通规应用于六边形的定位格架12的定位格架栅元2内切圆直径检验，所述六边形的定位格架12有312个定位格架栅元2。

一种定位格架整体式栅元止通规，包括定位格架栅元通规和定位格架栅元止规，所述定位格架栅元通规用于检验定位格架栅元2内切圆直径范围的下限值，所述定位格架栅元止规用于检验定位格架栅元2内切圆直径范围的上限值。

所述定位格架栅元通规，包括第一上盘体3、第一下盘体4和与定位格架栅元2数量相等的通规钢珠5，所述通规钢珠5的直径为定位格架栅元2内切圆直径范围的下限值，所述第一上盘体3和第一下盘体4均包括第一格栅板6，所述第一格栅板6具有与定位格架栅元2数量相等的第一格栅单元7，每个第一格栅单元7设置一个第一格栅沉孔8，所述每个第一格栅沉孔8内滑动连接一个通规钢珠5，所述第一格栅沉孔8与定位格架栅元2一一对应。

所述定位格架栅元通规，还包括第一导向管定位柱9，所述第一导向管定位柱9与第一下盘体4螺钉连接，使用时，第一导向管定位柱9穿过定位格架12的导向管栅元并与第一下盘体4螺钉连接，确保在翻转过程中，定位格架12与第一下盘体4的位置不发生任何变化。

所述定位格架栅元通规，还包括第一定位销10，所述第一定位销10与第一下盘体4螺钉连接，所述第一上盘体3相应位置设置与第一定位销10匹配的第一定位孔，使用时，第一定位销10穿过第一上盘体3的第一定位孔与第一下盘体4螺钉连接，确保在翻转过程中，第一上盘体3与第一下盘体4的位置不发生任何变化。

所述定位格架栅元通规中，所述第一格栅板6尺寸和定位格架12相匹配。

所述定位格架栅元通规中，所述第一上盘体3和第一下盘体4均还包括第一把手11，所述第一把手11为均匀分布有若干数量的通孔的圆环，所述圆环内接第一格栅板6。

所述定位格架栅元通规中，所述第一格栅单元7为菱形。

所述定位格架栅元通规中，所述第一格栅板6由有机玻璃或透明塑料制成。

所述定位格架栅元止通规使用步骤：

使用前，通过通规钢珠5自身的重力作用，从第一下盘体4的第一格栅沉孔8的开口处将通规钢珠5放置到第一下盘体4的第一格栅沉孔8内，第一下盘体4的每个第一格栅沉孔8内放置一个通规钢珠5。

使用时，放置通规钢珠5的第一下盘体4在下，未放置通规钢珠5的第一上盘体3在上，定位格架12夹在第一上盘体3和第一下盘体4中间，第一上盘体3和第一下盘体4的第一格栅沉孔8均与定位格架栅元2一一对应，第一上盘体3和第一下盘体4均与定位格架12紧紧贴在一起，第一定位销10穿过第一上盘体3的第一定位孔与第一下盘体4螺钉连接，第一导向管定位柱9穿过定位格架12的导向管栅元并与第一下盘体4螺钉连接；然后180度上下翻转，翻转的过程中，第一上盘体3、第一下盘体4和定位格架12的位置不发生任何变化，在重力作用下，通规钢珠5从第一上盘体3的第一格栅沉孔8的出口处滑出，进入对应的定位格架栅元2；从定位格架栅元2中通过后进入第一下盘体4的第一格栅沉孔8，说明此定位格架栅元2内切圆的直径大于通规钢珠5的直径，而未从定位格架栅元2中通过，说明此定位格架栅元2内切圆的直径小于通规钢珠5的直径。

对于未通过通规钢珠5的定位格架栅元2，可使用其他工具扩大定位格架栅元2内切圆直径，直至所有的通规钢珠5都能从定位格架栅元2中通过，从而确定每个定位格架栅元2内切圆直径均大于通规钢珠5直径。

所述定位格架12栅元止规，包括第二上盘体13、第二下盘体14和与定位格架栅元2数量相等的止规钢珠15，所述止规钢珠15的直径为定位格架栅元2内切圆直径范围的上限值，所述第二上盘体13和第二下盘体14均包括第二格栅板16，所述第二格栅板16具有与定位格架栅元2数量相等的第二格栅单元17，每个第二格栅单元17设置一个第二格栅沉孔18，所述第二下盘体14的每个第二格栅沉孔18内滑动连接一个止规钢珠15，所述第二格栅沉孔18与定位格架栅元2一一对应。

所述定位格架栅元止规，还包括第二导向管定位柱19，所述第二导向管定位柱19与第二下盘体14螺钉连接，使用时，第二导向管定位柱19穿过定位格架12导向管栅元并与第二下盘体14螺钉连接，确保在翻转过程中，定位格架12与第二下盘体14的位置不发生任何变化。

所述定位格架栅元止规，还包括第二定位销20，所述第二定位销20与第二下盘体14螺钉连接，所述第二上盘体13相应位置设置与第二定位销20匹配的第二定位孔，使用时，第二定位销20穿过第二上盘体13的第二定位孔与第二下盘体14螺钉连接，确保在翻转过程中，第二上盘体13与第二下盘体14的位置不发生任何变化。

所述定位格架栅元止规中，所述第二格栅板16尺寸和定位格架12相匹配。

所述定位格架栅元止规中，所述第二上盘体13和第二下盘体14均还包括第二把手21，所述第二把手21为均匀分布有若干数量的通孔的圆环，所述圆环内接第二格栅板16。

所述定位格架栅元止规中，所述第二格栅单元17为菱形。

所述定位格架栅元止规中，所述第二格栅板16由有机玻璃或透明塑料制成。

所述定位格架栅元止通规使用步骤：

使用前，通过止规钢珠15自身的重力作用，从第二下盘体14的第二格栅沉孔18的开口处将止规钢珠15放置到第二下盘体14的第二格栅沉孔18内，第二下盘体14的每个第二格栅沉孔18内放置一个止规钢珠15。

使用时，放置止规钢珠15的第二下盘体14在下，未放置止规钢珠15的第二上盘体13在上，定位格架12夹在第二上盘体13和第二下盘体14中间，第二上盘体13和第二下盘体14的第二格栅沉孔18均与定位格架栅元2一一对应，第二上盘体13和第二下盘体14均与定位格架12紧紧贴在一起，第二定位销20穿过第二上盘体13的第二定位孔与第二下盘体14螺钉连接，第二导向管定位柱19穿过定位格架12的导向管栅元并与第二下盘体14螺钉连接；然后180度上下翻转，翻转的过程中，第二上盘体13、第二下盘体14和定位格架12的位置不发生任何变化，在重力作用下，止规钢珠15从第二上盘体13的第二格栅沉孔18的出口处滑出，进入对应的定位格架栅元2；从定位格架栅元2中通过后进入第二下盘体14的第二格栅沉孔18，说明此定位格架栅元2内切圆的直径大于止规钢珠15的直径，而未从定位格架栅元2中通过，说明此定位格架栅元2内切圆的直径小于止规钢珠15的直径。

对于通过止规钢珠15的定位格架栅元2，可使用其他工具缩小定位格架栅元2内切圆直径，直至所有的止规钢珠15都不能从定位格架栅元2中通过，从而确定每个定位格架栅元2内切圆直径均小于止规钢珠15直径。

所述通规钢球和止规钢球的颜色不同。

实施例2

其它同实施例1，区别在于，将本发明的定位格架栅元止通规应用于正方形的定位格架的定位格架栅元内切圆直径检验。

实施例3

其它同实施例1，区别在于，将本发明的定位格架栅元止通规应用于矩形的定位格架的定位格架栅元内切圆直径检验。

本发明提供的定位格架整体式栅元止通规能够将定位格架栅元内切圆直径的检验效率由约2小时缩短为5分钟，大大提高检验效率，且很容易直观看见每只格架上有多少栅元内切圆直径超差。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种定位格架整体式栅元止通规，其特征在于，包括定位格架栅元通规和定位格架栅元止规，所述定位格架栅元通规用于检验定位格架栅元内切圆直径范围的下限值，所述定位格架栅元止规用于检验定位格架栅元内切圆直径范围的上限值。

2.根据权利要求1所述的定位格架整体式栅元止通规，其特征在于，所述定位格架栅元通规包括第一上盘体、第一下盘体和与定位格架栅元数量相等的通规钢珠，所述通规钢珠的直径为定位格架栅元内切圆直径范围的下限值，所述第一上盘体和第一下盘体均包括第一格栅板，所述第一格栅板具有与定位格架栅元数量相等的第一格栅单元，每个第一格栅单元设置一个第一格栅沉孔，所述每个第一格栅沉孔内滑动连接一个通规钢珠，所述第一格栅沉孔与定位格架栅元一一对应。

3.根据权利要求1所述的定位格架整体式栅元止通规，其特征在于，所述定位格架栅元止规包括第二上盘体、第二下盘体和与定位格架栅元数量相等的止规钢珠，所述止规钢珠的直径为定位格架栅元内切圆直径范围的上限值，所述第二上盘体和第二下盘体均包括第二格栅板，所述第二格栅板具有与定位格架栅元数量相等的第二格栅单元，每个第二格栅单元设置一个第二格栅沉孔，所述第二下盘体的每个第二格栅沉孔内滑动连接一个止规钢珠，所述第二格栅沉孔与定位格架栅元一一对应。

4.根据权利要求2或3所述的定位格架整体式栅元止通规，其特征在于，所述定位格架栅元通规，还包括第一导向管定位柱，所述第一导向管定位柱与第一下盘体螺钉连接；所述定位格架栅元止规，还包括第二导向管定位柱，所述第二导向管定位柱与第二下盘体螺钉连接。

5.根据权利要求2或3所述的定位格架整体式栅元止通规，其特征在于，所述定位格架栅元通规，还包括第一定位销，所述第一定位销与第一下盘体螺钉连接，所述第一上盘体相应位置设置与第一定位销匹配的第一定位孔；所述定位格架栅元止规，还包括第二定位销，所述第二定位销与第二下盘体螺钉连接，所述第二上盘体相应位置设置与第二定位销匹配的第二定位孔。

6.根据权利要求2或3所述的定位格架整体式栅元止通规，其特征在于，所述定位格架栅元通规中，所述第一格栅板尺寸和定位格架相匹配；所述定位格架栅元止规中，所述第二格栅板尺寸和定位格架相匹配。

7.根据权利要求2或3所述的定位格架整体式栅元止通规，其特征在于，所述定位格架栅元通规中，所述第一上盘体和第一下盘体均还包括第一把手，所述第一把手为均匀分布有若干数量的通孔的圆环，所述圆环内接第一格栅板；所述定位格架栅元止规中，所述第二上盘体和第二下盘体均还包括第二把手，所述第二把手为均匀分布有若干数量的通孔的圆环，所述圆环内接第二格栅板。

8.根据权利要求2或3所述的定位格架整体式栅元止通规，其特征在于，所述第一格栅单元和第二格栅单元均为菱形。

9.根据权利要求2或3所述的定位格架整体式栅元止通规，其特征在于，所述第一格栅板和第二格栅板均由有机玻璃或透明塑料制成。

10.根据权利要求2-9任意一项所述的定位格架整体式栅元止通规，其特征在于，所述通规钢球和止规钢球的颜色不同。

Images