CN112552717A - 一种用于飞机复合材料机翼的新型防除冰涂层及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于飞机复合材料机翼的新型防除冰涂层，它包括依次设置在基底表面的电热涂层、疏水底层和超疏水面层；其中电热涂层利用电热合金材料采用热喷涂工艺制备而成；疏水底层以氟碳漆、纳米粒子和稀释剂为主要原料进行常温喷涂而成；超疏水面层以聚二甲基硅氧烷、纳米粒子、稀释剂为主要原料进行常温喷涂而成。本发明在电热涂层的基础上进一步结合超疏水涂层，二者协同作用，可实现高效、节能防/除冰的目的；同时各功能层之间具有较高的结合强度，可有效保证所得涂层长效、稳定的抑冰性能；且涉及的制备方法简单、操作方便，适合推广应用。

Description

一种用于飞机复合材料机翼的新型防除冰涂层及其制备方法
技术领域
本发明属于表面工程技术领域，具体涉及一种用于飞机复合材料机翼的新型低能耗防除冰涂层及其制备方法。
背景技术
飞机结冰是导致飞行安全事故的主要隐患之一。飞行过程中，机翼前缘等部件表面结冰不仅增加了飞机的重量，而且破坏了气动外形，影响其空气动力特性，从而影响飞行安全，严重结冰可导致机毁人亡。研究表明，全球由于结冰而导致飞机失事的概率超过15％。为了保证飞机在结冰云层中的飞行安全，现代飞机多装备有防/除冰系统。目前常见的防/除冰措施主要有气动法、气热法及电热法。
超疏水涂层是一种理想的防/除冰方法，具有零耗能、无复杂的控制系统等优点；主要利用涂层的低表面能和微纳结构，减小水滴在涂层表面附着，使水滴在结冰前滑离飞机表面，从而延缓飞机表面结冰。然而，在低温、高湿度的环境下仅仅依靠疏水作用是很难做到持久防/除冰，合理地将它们与主动防/除冰方法结合使用，延长该类涂层的使用寿命并提高防/除冰效果，是推动超疏水涂层走向工业应用的重要途径。
作为一种主动防/除冰方法，电热除冰技术由于高效率、低能耗、易控制等优势，已成为目前飞机机翼最重要的防/除冰方法之一。电热涂层除冰是一种新的电热防/除冰加热方法，由于电热涂层分布于基体外表面，更接近积冰层，因而大部分热量可以用于加热除冰，大幅提高了除冰效率，降低了对复合材料基底的热影响。
专利CN 105032731 A公开了一种超疏水涂层与加热涂层复合的节能防除冰涂层制备方法；首先通过涂覆、提拉、气枪喷涂等方式在工件上制备一层由导电碳材料和树脂复合而成导电涂层，然后再将超疏水涂料喷涂在电加热涂层表面，电加热涂层与超疏水表层协同，可以实现低热节能的防除冰效果。然而，该方法制备的复合防除冰涂层(电加热涂层+超疏水表层)具有较低的附着力和机械强度，呈现出较差的性能稳定性和可靠性。对于电热涂层，涂覆、提拉、气枪喷涂等方法工艺简单，但制备的电热涂层与复合材料基底结合力低，容易受气体、外物粒子冲蚀而使电热元件损坏；该电加热涂层的制备方法还包括电镀、化学镀和溅射等，然而通过电镀或化学镀很难在复合材料表面制备涂层，且受设备尺寸限制，溅射法(磁控溅射、直流溅射、射频溅射等)也不能用于机翼等大尺寸构件表面涂层的制备，该专利所述电热涂层的制备方法不适用于飞机复合材料机翼。此外，电热涂层由导电碳材料和树脂组成的涂料喷涂而成，通常不能将电热涂层做的十分平整，同时涂层电阻率比标准的康铜片大得多，容易出现加热不均匀等问题；对于超疏水表层，超疏水涂料具有低表面能、强憎水性等特点，会严重影响涂层与基底之间的结合；该专利不能实现疏水性能和附着力的统一。
因此，进一步探索和改进涂层材料及制备技术，在保证良好防冰除冰效果的基础上，进一步提高各层涂层的附着力和耐久性能，对飞机复合材料机翼的新型低能耗防/除冰方法的构建及工业化应用具有重要意义。
发明内容
本发明的主要目的在于针对现有技术存在的不足，提供一种用于飞机复合材料机翼的防/除冰涂层，将电热涂层与超疏水涂层复合，二者协同作用，可实现高效、节能防/除冰的目的，同时各功能层之间具有较高的结合强度，可有效保证所得涂层长效、稳定的抑冰性能；且涉及的制备方法简单、操作方便，适合推广应用。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种用于飞机复合材料机翼的新型低能耗防除冰涂层，它包括依次设置在基底表面的电热涂层、疏水底层和超疏水面层；其中电热涂层利用电热合金材料采用热喷涂工艺制备而成；疏水底层以氟碳漆、纳米粒子和稀释剂为主要原料进行常温喷涂而成；超疏水面层以聚二甲基硅氧烷、纳米粒子、稀释剂为主要原料进行常温喷涂而成。
上述方案中，所述电热合金材料要求电阻率与标准康铜片相近，熔点低，热喷涂过程中不会对树脂基底产生明显烧蚀；优选为Al-Si合金、CuMn合金(锰铜)、CuNi合金(康铜)等。
上述方案中，所述电热涂层的室温电阻率为40×10-8～80×10-8Ω.m，与标准康铜片的电阻率相当；所得电热涂层可与基体形成一体化结构，具有结合强度高、加热均匀性好等优点。
上述方案中，所述超疏水底层主要用于提高超疏水涂层在电热涂层表面的粘附力，同时提供较好且稳定的疏水效果；超疏水底层利用疏水底层涂料进行气枪喷涂而成。
上述方案中，所述疏水底层涂料以氟碳漆、纳米粒子和稀释剂为主要原料复合而成；各组分及其所占质量百分比包括：氟碳漆27～37％，纳米粒子18～22％，稀释剂45～51％。
上述方案中，所述超疏水表层利用超疏水表层涂料进行气枪喷涂而成；各组分及其所占质量百分比包括：聚二甲基硅氧烷(PDMS)1～3％，纳米粒子6～10％，硅烷偶联剂(KH550)1～3％，正硅酸四乙酯(TEOS)0.6～2.8％，二月硅酸二丁基锡(DBTL)0.4～1.2％，稀释剂80～90％。
上述方案中，所述纳米粒子的粒径为20～100nm；可选用CeO2、SiO2、TiO2、ZnO、Al2O3、CaCO3中的一种或几种。
上述方案中，所述稀释剂包括丙酮、乙醇、乙酸乙酯、异丙醇、正己烷、正丁醇、醋酸乙酯中的一种或几种的混合物。
上述方案中，所述热喷涂工艺通过等离子火焰或燃烧火焰将电热涂层材料加热熔化，然后高速撞击到基底表面，熔融和部分熔化的颗粒凝固后即可得到具有良好的粘合性和机械强度的电热涂层。
上述方案中，所述电热涂层厚度为0.05～0.5mm；疏水底层和超疏水面层的总厚度为0.01～0.05mm。
上述一种用于飞机复合材料机翼的新型低能耗防除冰涂层的制备方法，包括如下步骤：
1)对基体表面进行清洗、去油污，然后对基体表面待喷涂热电涂层的部位进行喷砂处理，然后进行吹扫清理，用压缩空气除去基体表面的残余沙砾，获得干净粗糙的表面以提高电热涂层与复合材料基体的结合强度；
2)采用热喷涂技术向喷砂处理的部位喷涂电热合金粉末，制得电热涂层；
3)将疏水底层涂料倒入喷枪喷壶内，喷涂至附着电热涂层的基体上，得超疏水底层；
4)将超疏水表层涂料喷涂于超疏水底层表面，干燥，即得所述防/除冰涂层。
上述方案中，所述基体采用树脂基复合材料，可选用玻璃纤维增强树脂或碳纤维增强树脂。
上述方案中，根据电热涂层的形状尺寸设计要求，在基体表面不需要喷涂电热涂层的部位喷涂胶带进行保护。
上述方案中，所述热喷涂技术可选用火焰喷涂、等离子喷涂或超音速火焰喷涂；其中火焰喷涂的工艺参数包括：乙炔流量为10～30NLPM(标准升每分)，氧气流量为20～60NLPM，压缩空气压力为0.3～5MPa，送粉速度10～30g/min，喷涂距离为200～300mm，喷枪移动速度为200～1000mm/s；等离子喷涂工艺参数包括：电压50～75V，电流300～600A，氩气流量20～60NLPM，氢气流量5～20NLPM，送粉速度10～30g/min，喷涂距离200～300mm，喷枪移动速度为200～1000mm/s；超音速火焰喷涂工艺参数包括：丙烷流量为40～80NLPM，氧气流量为120～200NLPM，压缩空气压力为0.3～5MPa，送粉速度10～30g/min，喷涂距离为300～500mm，喷枪移动速度为200～1000mm/s。
优选的，所述电热合金粉末为粒径范围20～150μm的Al-Si、CuMn或CuNi合金粉。
上述方案中，步骤2)中根据实际需求选择喷涂方式，在设定的喷涂参数下将电热涂层材料喷涂在树脂基复合材料表面；揭去保护的喷涂胶带，即得到所需形状的电热涂层。
上述方案中，步骤3)中疏水底层涂料的制备过程如下：将纳米粒子和稀释剂按照一定的比例混合，在磁力搅拌器中搅拌均匀，使其充分混合，再加入一定量的氟碳漆，搅拌均匀，得到适合于大面积施工的疏水底层涂料。
上述方案中，步骤4)中超疏水表层涂料的制备过程如下：称取一定质量的纳米粒子、稀释剂和KH550放在磁力搅拌器中搅拌均匀，再向烧杯中加入PDMS，继续搅拌均匀，然后加入TEOS和DBTL，搅拌均匀，得到适合于大面积施工的超疏水表层涂料。
优选的，所述疏水底层涂料和超疏水表层涂料垂直于基体表面进行喷涂，气枪喷嘴与基体表面的距离为20cm，压力为0.3MPa。
优选的，超疏水底层自然干燥10min后，将超疏水表层涂料喷涂于疏水底层表面。
上述方案中，步骤4)中所述干燥温度为120℃，时间为4～6h。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1)将热喷涂电热涂层与超疏水涂层复合，二者协同作用，可实现高效、节能防/除冰的目的，同时各功能层之间具有较高的结合强度，可有效保证所得涂层长效、稳定的防除冰性能；
2)电热涂层材料选用室温电阻率与标准康铜片相当、熔点低、延展性好的Al-Si合金、CuMn合金、CuNi合金，能够有效避免热喷涂过程中因热应力及树脂基底烧蚀而造成的涂层结合强度下降；所得的电热涂层与复合材料基体形成一体化结构，结合强度≥5MPa，可以满足飞机机翼复杂服役环境的需要；
3)超疏水涂层采用双组分结构，表层由疏水性能优异的PDMS与纳米粒子复合而成，底层由粘附力好的氟碳漆与纳米粒子按比例复合而成，疏水底层可显著改善电热涂层和超疏水面层之间的结合强度，且其本身具有“耐用”的疏水效果，即使顶层发生破坏底层仍能发挥一定的疏水功能；有利于大幅提高复合防除冰涂层的使用性能，并延长其使用寿命。
附图说明
图1为实施例1制备所得电热涂层的外观。
图2为对比例1制备所得电热涂层的外观，图中箭头指示涂层剥落。
图3为实施例3制备所得的超疏水表面的微纳复合结构。
图4为实施例3制备所得的超疏水表面静态液滴光学图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下实施例中，采用的基体材料为玻璃纤维增强的聚酰亚胺树脂(由北京航空材料研究院提供)，所述其他原材料如无特别说明均能从公开商业途径而得。
以下实施例中，电热涂层的性能检测方法包括如下：1、涂层外观：观察涂层有无裂纹或脱落现象；2、涂层电阻：采取四探针测试法检测涂层电阻，阻值不得偏离要求值的5％；3、涂层厚度：采用测厚仪多点测量，厚度不得偏离要求值的5％；4、结合强度：选取15×15mm2小样片测涂层与复合材料基底的结合强度，结合强度≥5MPa。
以下实施例中，采用划格法检测超疏水涂层的附着力，采用光学接触角仪检测超疏水涂层的水接触角和滚动角。
实施例1
一种用于飞机复合材料机翼表面的新型低能耗防除冰涂层，其制备方法包括如下：
1)基体用丙酮除去油污后，在表面粘贴喷涂胶带并切出U型带状结构，带宽3～10mm，带与带之间距离为3～10mm；仔细去除待喷涂部分的胶带，使待喷涂表面暴露出来；
2)对待喷涂表面进行喷砂处理，采用的工艺为：喷砂压力0.4MPa，喷砂用砂子100目；
3)将待喷涂工件用工装固定在转台上，利用等离子喷涂将Al-Si合金粉(Al 48～50％，Si 48～50％，其它元素占1～2％)沉积在喷砂处理后的基体上，撕去硅胶带，即得到U型带状电热涂层；其中采用的喷涂工艺参数为：电压60V，电流400A，氩气流量35NLPM，氢气流量12NLPM，送粉速度15g/min，喷涂距离240mm，喷枪移动速度为800mm/s；
4)将8g纳米CaCO3和20g乙酸乙酯在磁力搅拌器中搅拌20min，使其充分混合，再加入12g氟碳漆，搅拌30min，得到适合于大面积制备的疏水底层涂料；然后将上述超疏水底层涂料倒入喷壶内，以垂直角度喷涂至电热涂层表面，获得疏水底层；
5)称取3g纳米CaCO3、40g乙酸乙酯和1g KH550放在磁力搅拌器中搅拌60min，再向烧杯中加入1g的PDMS，继续搅拌30min后加入0.8g的TEOS和0.4g DBTL，搅拌3-4min得到适合于大面积制备的超疏水表层涂料；待上一步制备的底层干燥10分钟后，将上述超疏水底层涂料倒入喷壶内，以垂直角度喷涂至制备了超疏水底层涂层上，120℃烘干后获得超疏水表层。
经测试，本实施例所得电热涂层厚度约为0.1mm，表面无裂纹或脱落现象，室温电阻率72×10-8Ω.m，与基底的结合强度为10.04MPa；
所得双组分超疏水涂层总厚度～0.05mm，涂层表面水接触角152°，滚动角7°，所得超疏水涂层与电热涂层的附着力评级1级。
实施例2
一种用于飞机复合材料机翼表面的新型低能耗防除冰涂层，其制备方法包括如下：
1)基体用丙酮除去油污后，在表面粘贴喷涂胶带并切出U型带状结构，带宽3～10mm，带与带之间距离为3～10mm；仔细去除待喷涂部分的胶带，使待喷涂表面暴露出来；
2)对待喷涂表面进行喷砂处理，采用的工艺为：喷砂压力0.4MPa，喷砂用砂子100目；
3)将待喷涂工件用工装固定在转台上，利用火焰喷涂将Al-Si合金粉(Al 48～50％，Si 48～50％，其它元素占1～2％)沉积在喷砂处理后的基体上，撕去硅胶带，即得到U型带状电热涂层；其中采用的喷涂工艺参数为：氧气25NLPM，乙炔15NLPM，空气压力2MPa，喷涂距离250mm，送粉速率10g/min，喷枪移动速度为200～1000mm/s；
4)将6g纳米SiO2和20g乙酸乙酯在磁力搅拌器中搅拌20min，使其充分混合，再加入14g氟碳漆，搅拌30min，得到适合于大面积制备的疏水底层涂料；然后将上述超疏水底层涂料倒入喷壶内，以垂直角度喷涂至制备了电热涂层的基体上，获得疏水底层；
5)称取2.5g纳米SiO2、40g乙酸乙酯和2g KH550放在磁力搅拌器中搅拌60min，再向烧杯中加入2g的PDMS，继续搅拌30min后加入1.4g的TEOS和0.7g DBTL，搅拌3-4min得到适合于大面积制备的超疏水表层涂料；待上一步制备的底层干燥10分钟后，将上述超疏水底层涂料倒入喷壶内，以垂直角度喷涂至制备了超疏水底层涂层上，120℃烘干后获得超疏水表层。
经测试，本实施例所得电热涂层厚度约为0.15mm，表面无裂纹或脱落现象，室温电阻率48×10-8Ω.m，与基底的结合强度为8.63MPa；
所得双组分超疏水涂层总厚度～0.05mm，涂层表面水接触角155°，滚动角5°，所得超疏水涂层与电热涂层的附着力评级1级。
实施例3
一种用于飞机复合材料机翼表面的新型低能耗防除冰涂层，其制备方法包括如下：
1)基体用丙酮除去油污后，在表面粘贴喷涂胶带并切出U型带状结构，带宽3～10mm，带与带之间距离为3～10mm；仔细去除待喷涂部分的胶带，使待喷涂表面暴露出来；
2)对待喷涂表面进行喷砂处理，采用的工艺为：喷砂压力0.4MPa，喷砂用砂子100目；
3)将待喷涂工件用工装固定在转台上，利用超音速火焰喷涂将CuMn合金粉(Cu占80～90％，Mn占10～14％，其它元素占3～6％)沉积在喷砂处理后的基体上，撕去硅胶带，即得到U型带状电热涂层；其中采用的喷涂工艺参数为：
丙烷流量为58NLPM，氧气流量为152NLPM，压缩空气压力为4.8MPa，送粉速度10g/min，喷涂距离为450mm，喷枪移动速度为800mm/s。
4)将8g纳米CeO2和20g乙酸乙酯在磁力搅拌器中搅拌20min，使其充分混合，再加入12g氟碳漆，搅拌30min，得到适合于大面积制备的疏水底层涂料；然后将上述超疏水底层涂料倒入喷壶内，以垂直角度喷涂至制备了电热涂层的基体上，获得疏水底层；
5)称取4g纳米CeO2、40g乙酸乙酯和0.5g KH550放在磁力搅拌器中搅拌60min，再向烧杯中加入0.5g的PDMS，继续搅拌30min后加入0.4g的TEOS和0.2g DBTL，搅拌3-4min得到适合于大面积制备的超疏水表层涂料；待上一步制备的底层干燥10分钟后，将上述超疏水底层涂料倒入喷壶内，以垂直角度喷涂至制备了超疏水底层涂层上，120℃烘干后获得超疏水表层。
经测试，本实施例所得电热涂层厚度约为0.2mm，表面无裂纹或脱落现象，室温电阻率49×10-8Ω.m，与基底的结合强度为12.29MPa；
所得双组分超疏水涂层总厚度～0.04mm，涂层表面水接触角159°，滚动角2°，所得超疏水涂层与电热涂层的附着力评级1级。
实施例4
一种用于飞机复合材料机翼表面的新型低能耗防除冰涂层，其制备方法包括如下：
1)基体用丙酮除去油污后，在表面粘贴喷涂胶带并切出U型带状结构，带宽3～10mm，带与带之间距离为3～10mm；仔细去除待喷涂部分的胶带，使待喷涂表面暴露出来；
2)对待喷涂表面进行喷砂处理，采用的工艺为：喷砂压力0.4MPa，喷砂用砂子100目；
3)将待喷涂工件用工装固定在转台上，利用超音速火焰喷涂将CuNi合金(Cu占50～55％，Ni占40～45％，其它元素占3～6％))沉积在喷砂处理后的基体上，撕去硅胶带，即得到U型带状电热涂层；其中采用的喷涂工艺参数为：
丙烷流量为58NLPM，氧气流量为152NLPM，压缩空气压力为4.8MPa，送粉速度10g/min，喷涂距离为450mm，喷枪移动速度为800mm/s。
4)将8g纳米TiO2和20g乙酸乙酯在磁力搅拌器中搅拌20min，使其充分混合，再加入12g氟碳漆，搅拌30min，得到适合于大面积制备的疏水底层涂料；然后将上述超疏水底层涂料倒入喷壶内，以垂直角度喷涂至制备了电热涂层的基体上，获得疏水底层；
5)称取4g纳米TiO2、40g乙酸乙酯和0.8g KH550放在磁力搅拌器中搅拌60min，再向烧杯中加入0.8g的PDMS，继续搅拌30min后加入0.5g的TEOS和0.2g DBTL，搅拌3-4min得到适合于大面积制备的超疏水表层涂料；待上一步制备的底层干燥10分钟后，将上述超疏水底层涂料倒入喷壶内，以垂直角度喷涂至制备了超疏水底层涂层上，120℃烘干后获得超疏水表层。
经测试，本实施例所得电热涂层厚度约为0.2mm，表面无裂纹或脱落现象，室温电阻率55×10-8Ω.m，与基底的结合强度为14.4MPa；
所得双组分超疏水涂层总厚度～0.04mm，涂层表面水接触角154°，滚动角5°，所得超疏水涂层与电热涂层的附着力评级1级。
对比例1
本对比例中，直接通过等离子喷涂在经步骤(1)处理后的玻璃纤维增强聚酰亚胺基体表面沉积NiCrAlY涂层，等离子喷涂工艺参数与实施例1中完全相同，区别仅在于电热涂层材料化学成分不同。
对比例2
本对比例所述涂层的制备方法与实施例2大致相同，不同之处在于不含疏水底层。
对比例3
本对比例所述涂层的制备方法与实施例2大致相同，不同之处在于不含超疏水表层。
对比例4
本对比例中，直接通过超音速火焰喷涂在经步骤(1)处理后的玻璃纤维增强聚酰亚胺基体表面沉积CuNi涂层，喷涂工艺参数与实施例4中完全相同，区别仅在于喷涂距离为250mm。
将实施例和对比例制备得到涂层进行电阻率、拉伸结合强度(前两项只测电热涂层)、水接触角、滚动角和附着力测试(后三项只测疏水涂层)，其测试结果如表1所示：
表1实施例1～4和对比例1～4所的涂层的性能测试结果
Figure BDA0002789047260000081
上述结果表明，本发明制备的电加热与超疏水复合防除冰涂层，各功能层之间具有较高的结合强度，且各功能层性能都符合设计要求，可有效保证所得涂层长效、稳定的防除冰性能，该复合涂层可用于飞机复合材料机翼防除冰。需要特别指出的是，合理地选择电热涂层材料和热喷涂工艺参数是获得与复合材料基体结合良好的电热涂层的关键。对于超疏水涂层，单一的涂层成分不能同时获得优异的超疏水性能和高附着力，采用双组分涂层可以解决很好地解决这一矛盾，实现长效、稳定的防除冰涂效果。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的实例，而并非对实施方式的限制。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而因此所引申的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于飞机复合材料机翼的新型防除冰涂层，其特征在于，它包括依次设置在基底表面的电热涂层、疏水底层和超疏水面层；其中电热涂层利用电热合金材料采用热喷涂工艺制备而成；疏水底层以氟碳漆、纳米粒子和稀释剂为主要原料进行常温喷涂而成；超疏水面层以聚二甲基硅氧烷、纳米粒子、稀释剂为主要原料进行常温喷涂而成。
2.根据权利要求1所述的新型防除冰涂层，其特征在于，所述电热合金材料为Al-Si合金、CuMn合金或CuNi合金。
3.根据权利要求1所述的新型防除冰涂层，其特征在于，所述电热涂层的室温电阻率为40×10-8～80×10-8Ω.m。
4.根据权利要求1所述的新型防除冰涂层，其特征在于，所述超疏水底层利用疏水底层涂料进行气枪喷涂而成；疏水底层涂料中各组分及其所占质量百分比包括：氟碳漆27～37％，纳米粒子18～22％，稀释剂45～51％。
5.根据权利要求1所述的新型防除冰涂层，其特征在于，所述超疏水表层利用超疏水表层涂料进行气枪喷涂而成；超疏水表层涂料中各组分及其所占质量百分比包括：聚二甲基硅氧烷1～3％，纳米粒子6～10％，硅烷偶联剂1～3％，正硅酸四乙酯0.6～2.8％，二月硅酸二丁基锡0.4～1.2％，稀释剂80～90％。
6.根据权利要求4或5所述的新型防除冰涂层，其特征在于，所述纳米粒子的粒径为20～100nm；为CeO2、SiO2、TiO2、ZnO、Al2O3、CaCO3中的一种或几种。
7.根据权利要求4或5所述的新型防除冰涂层，其特征在于，所述稀释剂为丙酮、乙醇、乙酸乙酯、异丙醇、正己烷、正丁醇、醋酸乙酯中的一种或几种的混合物。
8.根据权利要求1所述的新型防除冰涂层，其特征在于，所述电热涂层厚度为0.05～0.5mm；疏水底层和超疏水面层的总厚度为0.01～0.05mm。
9.权利要求1～8任一项所述用于飞机复合材料机翼的新型防除冰涂层的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)对基体表面进行清洗、去油污，然后对基体表面待喷涂热电涂层的部位进行喷砂处理，吹扫清理；
2)采用热喷涂技术向基体表面喷砂处理的部位喷涂电热合金粉末，制得电热涂层；
3)将疏水底层涂料倒入喷枪喷壶内，喷涂至附着电热涂层的基体上，得超疏水底层；
4)将超疏水表层涂料喷涂于超疏水底层表面，干燥，即得所述防除冰涂层。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述热喷涂技术为火焰喷涂、等离子喷涂或超音速火焰喷涂；其中火焰喷涂的工艺参数包括：乙炔流量为10～30NLPM，氧气流量为20～60NLPM，压缩空气压力为0.3～5MPa，送粉速度10～30g/min，喷涂距离为200～300mm，喷枪移动速度为200～1000mm/s；等离子喷涂工艺参数包括：电压50～75V，电流300～600A，氩气流量20～60NLPM，氢气流量5～20NLPM，送粉速度10～30g/min，喷涂距离200～300mm，喷枪移动速度为200～1000mm/s；超音速火焰喷涂工艺参数包括：丙烷流量为40～80NLPM，氧气流量为120～200NLPM，压缩空气压力为0.3～5MPa，送粉速度10～30g/min，喷涂距离为300～500mm，喷枪移动速度为200～1000mm/s。
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