CN112524074B - 发动机风扇安装位置标定方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种发动机风扇安装位置标定方法及系统。该发动机风扇安装位置标定方法包括：驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中移动，同时检测所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数；选取风量参数最大时所述发动机风扇所处的位置作为风扇安装位置并进行标定。与现有技术中仅通过经验判断风扇安装位置相比，本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法及系统，能够实现风量精准测量以对风扇位置进行精确定位，从而便于在量产时风扇位置安装准确。

Description

发动机风扇安装位置标定方法及系统

技术领域

本发明涉及工程机械散热设备技术领域，尤其涉及一种发动机风扇安装位置标定方法及系统。

背景技术

在目前的工程机械中，以挖掘机为例，发动机风扇的布置位置一旦设计装配完成，就在布置位置保持固定不变。在设计过程中，发动机风扇深入发动机散热器的导风罩的距离，一般是根据风扇厂家的经验来设定的。通常来说，设计好的风扇一般约1/3左右宽度置于导风罩外。

然而，当采用以上的设计方法时，可能会存在以下缺点：例如，布置过程中没有明确的测量数据，而是仅靠经验估计，位置布置不能达成散热器接收风量最大化，造成风扇功率的浪费。目前的经验判断方法，没有考虑不同风扇扇叶和导风罩形状对风量的影响。

发明内容

本发明提供一种发动机风扇安装位置标定方法及系统，用以解决现有技术中发动机风扇布置位置精确度不足的缺陷，实现散热器能够接收发动机风扇风量最大化，提高发动机风扇功率利用率的效果。

本发明提供的一种发动机风扇安装位置标定方法，包括：驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中移动，同时检测所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数；选取风量参数最大时所述发动机风扇所处的位置作为风扇安装位置并进行标定。

根据本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法，选取风量参数最大时所述发动机风扇所处的位置作为风扇安装位置并进行标定，包括：将所述发动机风扇在当前位置的第一风量参数与前一位置的第二风量参数进行比较；响应于所述第一风量参数小于所述第二风量参数，将所述前一位置标定为风扇安装位置；或者响应于所述第一风量参数大于等于所述第二风量参数，驱动所述发动机风扇在所述导风罩中继续移动。

根据本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法，驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中移动，同时检测所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数，包括：利用安装在所述发动机散热器上的风量传感器，对所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数进行实时检测。

根据本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法，利用安装在所述发动机散热器上的风量传感器，对所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数进行实时检测，包括：利用安装在所述发动机散热器上的多个所述风量传感器，对所述发动机风扇在移动过程中的每一位置处进行多次风量测量；以多次风量测量的平均值作为所述发动机风扇在该位置处的风量参数。

根据本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法，驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中移动，同时检测所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数，包括：利用安装在发动机外部的位移传感器，确定所述发动机风扇在移动过程中的实时位置信息。

根据本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法，还包括：将所述发动机风扇设置在位于发动机外部的初始位置，所述初始位置为所述发动机风扇与所述发动机隔开以进行正常运转的位置；驱动所述发动机风扇运转，并经由风扇转动轴带动所述发动机风扇移入所述导风罩。

根据本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法，还包括：将所述发动机风扇处于风扇安装位置时的最大风量参数，与所述发动机散热器进行散热所需的设定风量参数进行比较；基于比较结果，调整所述发动机风扇的转速。

根据本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法，基于比较结果，调整所述发动机风扇的转速，包括：根据所述最大风量参数与所述设定风量参数的比值，等比例降低所述发动机风扇的转速，直至所述最大风量参数与所述设定风量参数相等。

本发明还提供一种发动机风扇安装位置标定系统，包括：位移传感器，用于确定发动机风扇在发动机散热器的导风罩内移动过程中的实时位置信息；风量传感器，用于检测所述发动机风扇在所述导风罩内移动过程中于各位置处的风量参数；驱动器，与所述发动机风扇的风扇转动轴连接，用于控制所述风扇转动轴的伸缩；ECU，与所述位移传感器、所述风量传感器和所述驱动器分别电连接，并用于执行如上所述的发动机风扇安装位置标定方法。

根据本发明提供的发动机风扇安装位置标定系统，所述位移传感器安装在发动机的外部且与所述风扇转动轴相邻设置，所述风量传感器安装在所述发动机散热器上、位于所述导风罩中且朝向所述发动机风扇定向，其中，所述风量传感器的数量为至少一个。

在本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法及系统中，通过驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中移动，可以实时检测出发动机风扇在移动过程中处于各个位置时的风量参数。通过对风量参数进行整合和判断，能够从中选取出风量参数最大时发动机风扇所处的位置。进一步地，可以将该位置选择作为风扇安装位置并进行标定。因此，与现有技术中仅通过经验判断风扇安装位置相比，本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法及系统，能够实现风量精准测量以对风扇位置进行精确定位，从而便于在量产时保证风扇位置安装准确。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法的流程示意图之一；

图2是本发明提供的发动机风扇安装位置标定系统在使用过程中的结构示意图；

图3是本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法的流程示意图之二；

附图标记：

100：发动机风扇安装位置标定方法；S102、S104：各步骤；

200：发动机风扇安装位置标定系统；202：位移传感器；204：风量传感器；206：驱动器；208：ECU；210：发动机风扇；212：发动机散热器；214：导风罩；216：风扇转动轴；218：发动机；220：显示屏。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图3，描述本发明实施例的发动机风扇安装位置标定方法及系统。应理解的是，以下所述仅是本发明的示意性实施方式，并不对本发明构成任何特殊限定。

如图1所示，根据本发明的实施例，提供了一种发动机风扇安装位置标定方法100。该发动机风扇安装位置标定方法100总的来说可以包括以下步骤：

S102：驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中移动，同时检测发动机风扇在移动过程中的各风量参数；以及

S104：选取风量参数最大时发动机风扇所处的位置作为风扇安装位置并进行标定。

具体来说，根据本发明的记载可知，在目前的工程机械中(以挖掘机为例)，发动机风扇的布置位置在设计装配完成之后是保持固定不变的，而发动机风扇深入发动机散热器的导风罩的距离，通常仅是根据经验来进行设定。而与现有技术不同的是，在本发明实施例提供的发动机风扇安装位置标定方法100中，首先会在步骤S102处驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中进行移动。当发动机风扇在导风罩中进行移动时，会在不同位置产生不同的风量。

例如，在一些实施例中，对于某些发动机风扇的翼型和散热器导风罩形状而言，其在由导风罩外部逐渐移入导风罩内的过程中，发动机散热器接收到的风量会逐渐变大；随后，随着发动机风扇越来越靠近发动机散热器，风量又会出现逐渐变小的情况。而在另一些实施例中，对于另一些发动机风扇的翼型和散热器导风罩形状而言，其在由导风罩外部逐渐移入导风罩内的过程中，发动机散热器接收到的风量会始终呈现变大的趋势。

但是，无论上述任何情况，在发动机风扇和发动机散热器正常运转，且不与其他部件发生干涉的前提下，发动机风扇始终都会存在能够使散热器接收到风量最大的位置。很显然地，如果以现有技术中经验判断的方法来确定发动机风扇的安装位置，无法准确地使发动机风扇安装在风量最大的位置。

因此，根据本发明实施例的记载，在步骤S102中，当驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中移动时，会同时检测发动机风扇在移动过程中处于各个位置时的风量参数。随后，在步骤S104中，可以选取风量参数最大时发动机风扇所处的位置，作为风扇安装位置并进行标定。由此，与现有技术中仅通过经验判断风扇安装位置相比，本发明提供的发动机风扇安装位置标定方法，能够实现风量精准测量从而对风扇位置进行精确定位，以便于在量产时保证风扇位置安装准确。而且，根据以上描述可知，本发明实施例提供的发动机风扇安装位置标定方法能够充分考虑不同形状风扇和导风罩对散热器接收风量的影响。进一步地，通过获取准确的安装位置，可以在后续的量产机上广泛应用从而长久降低油耗。

进一步地，在本发明的一个实施例中，步骤S104可以具体包括以下执行步骤：

当运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩内移动的过程中，将发动机风扇在当前位置的第一风量参数与前一位置的第二风量参数进行比较。在该实施例中，该步骤的目的在于，对当前位置处的第一风量参数和前一位置处的第二风量参数进行比较，从而判断是否出现最大风量参数位置。

具体来说，在当前位置处的第一风量参数小于前一位置处的第二风量参数时，则可以将前一位置标定为风扇安装位置。此时，说明发动机风扇已经移动经过了风量参数最大的位置(即，前述的所谓前一位置)，继续对发动机风扇进行移动的话，则可能会出现风量参数逐渐减小的情况。另一方面，如果出现第一风量参数大于等于第二风量参数的情况，则可以驱动发动机风扇在导风罩中继续移动。此时，说明发动机风扇的最大风量参数位置尚未出现，因此可以继续驱动发动机风扇进行移动，以对最大风量参数位置进行标定。

根据以上实施例可知，本发明实施例提供的发动机风扇安装位置标定方法，可以将散热器接收到的风量和风扇位置相结合，通过反复标定找出最大风量时风扇的安装位置，从而对风扇位置进行精确定位，以便于在量产时风扇位置安装准确。

此处需要进一步说明的是，在以上所述的各实施例中，对于发动机风扇的风量参数的确定步骤而言，可以利用安装在发动机散热器上的风量传感器，来对发动机风扇在移动过程中的各风量参数进行实时检测。应当理解的是，风量传感器的型号并不对本发明构成任何限定，能够对发动机风扇的风量进行风量参数检测即可。

更进一步地，在本发明的一个实施例中，也可以利用安装在发动机散热器上的多个如上所述的风量传感器，来对发动机风扇在移动过程中的每一位置处进行多次风量测量。也就是说，当发动机风扇移动到其中一个位置时，可以通过多个风量传感器同时进行多次风量参数的测量。然后，可以多次风量测量的平均值来作为发动机风扇在该位置处的风量参数，这样，使得发动机风扇在某一位置处的风量参数测量能够更加准确。

与以上实施例类似地，对于发动机风扇的位移情况而言，可以利用诸如安装在发动机外部的位移传感器，来确定发动机风扇在移动过程中的实时位置信息。

例如，位移传感器可以采用激光测距、红外测距等各种适当的形式，这可以根据实际情况而进行选择，本发明不局限于某种或某些特定形式。

再例如，发动机风扇在移动过程中的位置信息可以通过如下方式表现，即以发动机风扇在发动机外部的初始位置为起点，风扇每向导风罩内移动一个增量步则测量一次风扇位置。当风量传感器确定出风扇的最大风量参数位置时，位移传感器可以相应地确定出发动机风扇所处的位置，从而实现发动机风扇最大风量参数所在位置的准确确定和判断。

此处需要说明的是，发动机风扇最大风量参数位置的确定可以包括以下方式：在一个实施例中，当风量传感器确定出风扇的最大风量参数位置时，位移传感器可以相应地确定出发动机风扇所处的位置并直接将发动机风扇移动至该位置；在其他实施例中，也可以在发动机风扇由导风罩外部的初始位置移动至导风罩内部的最终位置后，从该过程期间查找风量传感器感测的风量最大位置，然后再由位移传感器确定出相应位置信息并将发动机风扇移动至该位置。当然应当理解，如上所述的各种实施方式均包括在本发明的范围内，且可以根据实际情况来进行设定。

对于以上所述的发动机风扇在发动机外部的初始位置的设定方式而言，在本发明的一个实施例中，该发动机风扇安装位置标定方法100还可以包括以下步骤：

将发动机风扇设置在位于发动机外部的初始位置，然后再驱动发动机风扇运转，并经由风扇转动轴带动发动机风扇移入导风罩中。

此处需要说明的是，该初始位置为发动机风扇与发动机间隔开，从而能够进行正常运转的位置。换句话说，发动机风扇在发动机外部的初始位置可以是任意设置的，只要保证发动机风扇能够正常运行，不会与发动机发生干涉即可。进一步地，对于该初始位置而言，在一些实施例中，初始位置也可以设定成：发动机风扇处于和发动机不发生干涉并且风扇伸入导风罩最少的位置。应当理解的是，如上所述的初始位置可以根据具体情况来进行设定，本发明并不局限于某种或某些特定的情况。

根据本发明的一个实施例中，在风扇安装位置确定之后，可以将发动机风扇处于风扇安装位置时的最大风量参数，与发动机散热器进行散热所需的设定风量参数进行比较。然后，基于上述比较结果，可以调整发动机风扇的转速。

在实际应用过程中，发动机散热器进行散热所需的设定风量参数是预先确定好的。也就是说，每台或每种类型的发动机散热器进行散热所需的设定风量参数均是额定的。而当根据本发明的方法将发动机风扇移动至最大风量参数位置处时，发动机风扇实际产生的最大风量参数可能是大于设定风量参数的。因此，本发明实施例提供的方法可以对发动机风扇的转速进行调整，从而对最大风量参数进行调整，以使得最大风量参数能够与设定风量参数进行匹配。这样，当在样机上精准地确定出风扇的安装位置之后，可以匹配最合适的风扇转速，从而实现降低发动机油耗和噪声的效果。

具体来说，根据“风量(m³/h)＝风速×面积”的风量计算公式可知，在发动机风扇的面积一定的情况下，风速与风量是呈正比关系的。而风扇转速的改变又会影响风速的变化。因此，例如当风扇转速降低时，风速也会降低，相应的最终产生的风量也会降低。

例如，在一个实施例中，假设发动机散热器进行散热所需的设定风量为1000m³/h，重新标定后的实际风量例如为1200m³/h，其高于设定风量。所以此时可以调整风扇转速，让风速降低，最终使得实际风量达到设定风量1000m³/h即可。

因此基于以上所述可知，在本发明的一个实施例中，还可以根据最大风量参数与设定风量参数的比值，等比例降低发动机风扇的转速，直至最大风量参数与设定风量参数相等。换句话说，当判断最大风量参数大于设定风量参数时，则持续降低风扇转速以降低最大风量参数；当最大风量参数与设定风量参数相等时，则停止如上所述的操作。由此，能够实现匹配最合适的风扇转速，以降低发动机油耗和噪声的效果。

另一方面，如图2所示，本发明的实施例还提供了一种发动机风扇安装位置标定系统200。该发动机风扇安装位置标定系统200总的来说包括位移传感器202、风量传感器204、驱动器206和ECU(Electronic Control Unit，电子控制单元)208。

在本发明的实施例中，具体来说，结合以上关于发动机风扇安装位置标定方法100的描述可知，位移传感器202可以用于确定发动机风扇210在发动机散热器212的导风罩214内移动过程中的实时位置信息；风量传感器204可以用于检测发动机风扇210在导风罩214内移动过程中于各位置处的风量参数；驱动器206可以与发动机风扇210的风扇转动轴216连接并用于控制风扇转动轴216的伸缩，从而实现发动机风扇210的移动；ECU 208可以与位移传感器202、风量传感器204和驱动器206分别电连接，并用于执行如上所述的发动机风扇安装位置标定方法100。

此处需要指出的是，位移传感器202例如可以采用激光测距、红外测距等各种适当的形式，这可以根据实际情况而进行选择，本发明不局限于某种或某些特定形式。风量传感器204的类型和型号可以根据具体情况来进行选择；并且，风量传感器204的数量可以设定为至少一个。此外，驱动器206可以采用单独的驱动结构来实现风扇转动轴的伸缩驱动；或者驱动器206可以集成在ECU 208中来实现风扇转动轴的伸缩驱动。

如图2所示，在本发明的实施例中，位移传感器202例如可以安装在发动机218的外部且与风扇转动轴216相邻设置。风量传感器204例如可以安装在发动机散热器212上、位于导风罩214中并且朝向发动机风扇210定向。通过这种布置方式，可以使得位移传感器202和风量传感器204的检测更加精准。

此处应当理解的是，由于发动机风扇安装位置标定系统200能够执行如上所述的发动机风扇安装位置标定方法100，因此发动机风扇安装位置标定系统200同样具备如上所述的各种优势及效果。

进一步地，现参照图3同时结合图1和图2，对本发明实施例提供的发动机风扇安装位置标定方法100及相应的发动机风扇安装位置标定系统200的具体实施过程及应用进行描述。

如图3所示并结合图1和图2，在标定方法开始之后，首先将发动机风扇210安装在发动机218上的设定好的初始位置处，从而使得发动机风扇210处于和发动机218不发生干涉时风扇伸入导风罩214最少的位置。同时，利用位移传感器202记录此时发动机风扇210的初始位置信息。

接下来，驱动发动机风扇210开始旋转，同时启动风量传感器204开始测量风量参数。然后，驱动发动机风扇210的风扇转动轴216伸出一定距离，从而带动发动机风扇210进行移动同时再次测量风量参数。

在此过程中，风量传感器204会将采集到的风量参数信号传递到ECU 208。相应地，ECU 208通过驱动器206增加风扇转动轴216的伸出长度。例如，发动机风扇210移动时，可以风扇宽度的1/10长度为一个增量步，同时通过位移传感器202精准测量风扇转动轴216的伸入长度，并将测量到的深入量反馈给ECU 208。

然后，风量传感器204会随发动机风扇210的移动，而持续测量风量参数信号并传递给ECU 208。ECU 208会对前后两次的风量参数进行比较。如此时风量大于等于前次风量(即，风量增大)，则继续发信号给驱动器206，增加风扇转动轴216的深入量。如此反复，直至测量到的风量不再增加(例如，此时风量小于前次风量)，则ECU208根据位移传感器202的信号精准计算出发动机风扇210的安装位置，即为散热器接收风量的最大时风扇的安装位置，并将此位置信息显示在显示屏220上。

接下来，执行风扇降转速匹配的过程。具体来说，当发动机风扇210处在最佳匹配位置时，发动机散热器212接收的风量比原设计增大。因此，可以根据发动机散热器212的散热要求，计算出需要的风量，根据风量传感器204检测的实际风量与需求风量的比值，设计发动机风扇210的转速等比值下降。

在调整之后，可以对发动机风扇210再次进行风量测试。如果此时调整后的实际风量已经等于发动机散热器212的需求风量，则结束标定方法的步骤；如果仍然高于需求风量，则对发动机风扇210的转速继续进行调整，直至满足上述条件为止。

综上所述，在本发明实施例提供的发动机风扇安装位置标定方法100及相应的标定系统200中，在诸如挖掘机开发样机的工程机械上采用了传感器进行精准测量风量，然后通过控制器调节风扇转动轴，改变其相对导风罩的位置，反复进行标定，以使散热器接收最大风扇风量，并采用了位置传感器精准定位此时发动机风扇在导风罩中的相对位置。风扇在最佳匹配位置时，散热器接收的风量比原设计增大，由于散热器的散热需求不变，可根据散热需求，设计改变风扇速比，适当降低风扇转速，从而能够实现降低发动机舱整体噪声，并且降低发动机功率，减少喷油量，以达到降低油耗的效果。

此外还需要指出的是，虽然以上记载了该发动机风扇安装位置标定方法100及相应的标定系统200可以应用在诸如挖掘机的工程机械上，但是其他的工程机械同样可以采用本发明实施例提供的方法及系统进行发动机风扇位置的标定，例如工程机械可以包括挖掘机、起重机、搅拌机、桩机等。更进一步地，在适当的应用场景下，该方法及系统也可以应用在非工程机械环境中。换句话说，该方法及系统的应用场景并不对本发明构成任何特别的限定。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种发动机风扇安装位置标定方法，其特征在于，包括：

驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中移动，同时检测所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数；

将所述发动机风扇在当前位置的第一风量参数与前一位置的第二风量参数进行比较；

响应于所述第一风量参数小于所述第二风量参数，将所述前一位置标定为风扇安装位置；或者

响应于所述第一风量参数大于等于所述第二风量参数，驱动所述发动机风扇在所述导风罩中继续移动。

2.根据权利要求1所述的发动机风扇安装位置标定方法，其特征在于，所述驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中移动，同时检测所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数，包括：

利用安装在所述发动机散热器上的风量传感器，对所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数进行实时检测。

3.根据权利要求2所述的发动机风扇安装位置标定方法，其特征在于，所述利用安装在所述发动机散热器上的风量传感器，对所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数进行实时检测，包括：

利用安装在所述发动机散热器上的多个所述风量传感器，对所述发动机风扇在移动过程中的每一位置处进行多次风量测量；

以多次风量测量的平均值作为所述发动机风扇在该位置处的风量参数。

4.根据权利要求2所述的发动机风扇安装位置标定方法，其特征在于，所述驱动运转的发动机风扇在发动机散热器的导风罩中移动，同时检测所述发动机风扇在移动过程中的各风量参数，包括：

利用安装在发动机外部的位移传感器，确定所述发动机风扇在移动过程中的实时位置信息。

5.根据权利要求1所述的发动机风扇安装位置标定方法，其特征在于，还包括：

将所述发动机风扇设置在位于发动机外部的初始位置，所述初始位置为所述发动机风扇与所述发动机隔开以进行正常运转的位置；

驱动所述发动机风扇运转，并经由风扇转动轴带动所述发动机风扇移入所述导风罩。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的发动机风扇安装位置标定方法，其特征在于，还包括：

将所述发动机风扇处于风扇安装位置时的最大风量参数，与所述发动机散热器进行散热所需的设定风量参数进行比较；

基于比较结果，调整所述发动机风扇的转速。

7.根据权利要求6所述的发动机风扇安装位置标定方法，其特征在于，所述基于比较结果，调整所述发动机风扇的转速，包括：

根据所述最大风量参数与所述设定风量参数的比值，等比例降低所述发动机风扇的转速，直至所述最大风量参数与所述设定风量参数相等。

8.一种发动机风扇安装位置标定系统，其特征在于，包括：

位移传感器，用于确定发动机风扇在发动机散热器的导风罩内移动过程中的实时位置信息；

风量传感器，用于检测所述发动机风扇在所述导风罩内移动过程中于各位置处的风量参数；

驱动器，与所述发动机风扇的风扇转动轴连接，用于控制所述风扇转动轴的伸缩；

ECU，与所述位移传感器、所述风量传感器和所述驱动器分别电连接，并用于执行权利要求1至7中任一项所述的发动机风扇安装位置标定方法。

9.根据权利要求8所述的发动机风扇安装位置标定系统，其特征在于，

所述位移传感器安装在发动机的外部且与所述风扇转动轴相邻设置，所述风量传感器安装在所述发动机散热器上、位于所述导风罩中且朝向所述发动机风扇定向，其中，所述风量传感器的数量为至少一个。

Images