CN112503136B - 一种馈能式混合电磁减振系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种馈能式混合电磁减振系统,包括线性电磁阻尼器/作动器和线性电磁车轮动力吸振器,线性电磁阻尼器/作动器包括动子和定子,动子包括实心轴和线性电磁车身动力吸振器。本发明的线性电磁车轮动力吸振器能够阻隔车轮传递至车身的振动,并将车辆车身与车轮相对运动形成的机械功率转化为电功率;线性电磁车身动力吸振器将车身振动吸收为车轮吸振子的振动,同时提高系统的馈能功率。

Description

一种馈能式混合电磁减振系统
技术领域
本发明涉及车辆系统减振技术领域,具体涉及一种馈能式混合电磁减振系统。
背景技术
悬架系统是汽车的关键子系统,用于传递车身和车轮之间的力和力矩,缓和冲击、衰减振动,关系到汽车的舒适性、安全性等所有动力学性能。传统“弹簧-阻尼”结构的被动/半主动悬架难以有效改善汽车的动力学性能,并且产生的振动能量都以热能的形式耗散掉,造成了能量浪费;电液式主动悬架和空气主动悬架虽然能够大幅提升汽车的动力学性能,但结构上始终受限于执行器的固有特性,普遍存在能耗高、响应滞后、可控带宽小等共性问题。因此,现有悬架结构体系的综合性能(包括动力学性能和节能性能)难以满足未来汽车“更舒适、更安全、更节能”的发展需要。解决这一技术难题需要从悬架系统结构创新入手。电磁悬架采用旋转电机或直线电机作为系统执行器,具有能量再生和主动控制双重功能,能够有效解决车辆减振系统动力学性能与节能性能之间的矛盾关系。
虽然引入线性电机的减振系统为解决车辆减振系统动力学性能与节能性能之间的矛盾关系提供了思路,但当前的研究重点主要聚焦于如何最大限度地提高能量再生模式下的馈能功率,这主要是因为主动控制模式下的良好动力学控制效果总是以高能耗为代价的,与汽车节能的发展主题相悖。但如果从另一个角度来看待悬架系统主动控制模式高能耗的问题,其实可以得到一个有趣的观点:正因为主动悬架的能耗高,因此具备更大的节能潜力与研究空间。若能从结构上或是控制方法上降低主动控制模式的能耗,协调其与改善汽车动力学性能间的矛盾关系,将能够进一步促进主动悬架的发展与应用。
发明内容
针对现有技术中存在不足,本发明提供了一种馈能式混合电磁减振系统,提高能量再生模式下的馈能功率。
本发明是通过以下技术手段实现上述技术目的的。
一种馈能式混合电磁减振系统,包括线性电磁阻尼器/作动器和线性电磁车轮动力吸振器,所述线性电磁车轮动力吸振器与线性电磁阻尼器/作动器的定子通过缸体刚性连接;
所述线性电磁阻尼器/作动器包括动子和定子,定子和动子之间留有第一气隙;
所述动子包括实心轴和线性电磁车身动力吸振器,所述线性电磁车身动力吸振器包括第一环形滑动轴承、第二环形滑动轴承、第一永磁体、第一弹性材料和第二弹性材料;所述第一弹性材料、第二弹性材料分别固定在动子内部的上端和下端,所述第一永磁体设置在第一弹性材料和第二弹性材料之间,所述第一环形滑动轴承嵌套在实心轴和第一永磁体之间,所述第二环形滑动轴承嵌套在第一永磁体和定子之间;
所述定子上开设有第一线槽,第一线槽用于绕制第一线圈绕组;
所述线性电磁车轮动力吸振器包括车轮吸振子,车轮吸振子包括第二永磁体、第四环形滑动轴承、第五环形滑动轴承、第三弹性材料和第四弹性材料;所述第三弹性材料和第四弹性材料分别固定在缸体内部的上端和下端,所述第二永磁体设置在第三弹性材料和第四弹性材料之间,所述第四环形滑动轴承嵌套在第二永磁体和缸体内壁之间,所述第五环形滑动轴承嵌套在第二永磁体和导向轴之间;
所述缸体内部上下端之间固定有导向轴,导向轴与车轮吸振子之间留有第二气隙,导向轴外壁固定第六环形滑动轴承;所述导向轴上开设有第二线槽,第二线槽用于绕制第二线圈绕组。
进一步,所述定子与动子之间嵌套第三环形滑动轴承,定子通过第三环形滑动轴承与动子保持相对移动。
更进一步,所述定子内部底端固定有缓冲块。
进一步,所述实心轴顶端通过连接件与车辆的车身连为一体。
更进一步,所述连接件和定子之间固定有螺旋弹簧。
进一步,所述第一永磁体和第二永磁体均由多个轴向充磁的单片永磁体和多个径向充磁的单片永磁体交替构成。
进一步,所述线性电磁车轮动力吸振器与定子通过缸体刚性串联或刚性并联;刚性串联时,缸体底端通过吊耳与车轮连为一体;刚性并联时,定子底端通过吊耳与车轮连为一体。
进一步,所述第一环形滑动轴承与第一永磁体内壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第二环形滑动轴承与第一永磁体外壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第三环形滑动轴承与定子内壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第四环形滑动轴承与第二永磁体外壁的间隙介于 0.05mm-0.1mm之间,第五环形滑动轴承与第二永磁体内壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第六环形滑动轴承与导向轴外壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间。
本发明的有益效果为:本发明的线性电磁车轮动力吸振器与车轮吸振子发生相对移动时,产生被动的电磁吸振力以阻隔车轮传递至车身的振动,并能够将车辆车身与车轮相对运动形成的机械功率转化为电功率;本发明的线性电磁车身动力吸振器将车身振动吸收为车轮吸振子的振动,使得第一永磁体与动子产生相对运动,线性电磁阻尼器/作动器的动子与第一线圈绕组也具有相对运动,使得第一永磁体与第一线圈绕组之间的相对运动被放大,而相对运动速度越大,线性电磁阻尼器的馈能功率越大,线性电磁车身动力吸振器在吸收车身振动的同时能够提高系统馈能功率。
附图说明
图1为本发明馈能式混合电磁减振系统示意图,图1(a)为本发明线性电磁车轮动力吸振器与线性电磁阻尼器/作动器第一种连接方式示意图,图1(b)和图1(c)为图1(a)局部结构图,图1(d)为本发明所述电磁阻尼器/作动器和线性电磁车轮动力吸振器第二种连接方式示意图;
图2为本发明线性电机馈能原理示意图;
图3为本发明线性电磁车轮动力吸振器馈能原理示意图;
图4为本发明馈能式混合电磁减振系统簧上质量ms的加速度传递率示意图;
图5为本发明馈能式混合电磁减振系统簧下质量mu的动载荷传递率示意图;
图6为本发明馈能式混合电磁减振系统簧上质量ms与簧下质量mu的相对位移传递率示意图;
图7为本发明馈能式混合电磁减振系统簧上质量ms的位移传递率示意图;
图8为本发明馈能式混合电磁减振系统簧下质量mu的位移传递率示意图;
图中,1-连接件,2-吊耳,3-螺旋弹簧,4a-动子,4b-线性电磁车身动力吸振器,5-定子, 6a-第一弹性材料,6b-第二弹性材料,7-第一环形滑动轴承,8-实心轴,9-第一永磁体,10- 第二环形滑动轴承,11-第一气隙,12-第一线圈绕组,13-第一线槽,14-第三环形滑动轴承, 15-缓冲块,16a-线性电磁车轮动力吸振器,16b-缸体,17-车轮吸振子,18-导向轴,19-第二永磁体,20-第四环形滑动轴承,21-第五环形滑动轴承,22a-第三弹性材料,22b-第四弹性材料,23-第六环形滑动轴承,24-第二线圈绕组,25-第二线槽,26-第二气隙。
具体实施方式
下面结合附图以及具体实施例对本发明作进一步的说明,但本发明的保护范围并不限于此。
一种馈能式混合电磁减振系统,包括线性电磁阻尼器/作动器和线性电磁车轮动力吸振器 16a,线性电磁车轮动力吸振器16a与线性电磁阻尼器/作动器的连接方式有:①线性电磁车轮动力吸振器16a与线性电磁阻尼器/作动器刚性串联,如图1(a)所示;②线性电磁车轮动力吸振器16a以线性电磁阻尼器/作动器作为刚性并联,如图1(d)所示。
本实施例以线性电磁阻尼器/作动器与线性电磁车轮动力吸振器16a刚性串联为例,具体描述一种馈能式混合电磁减振系统。
如图1(a)所示,线性电磁阻尼器包括动子4a和定子5,定子5和动子4a之间留有第一气隙11,第三环形滑动轴承14嵌套在定子5和动子4a之间,定子5通过第三环形滑动轴承14与动子4a保持相对移动。
动子4a包括实心轴8和线性电磁车身动力吸振器4b,线性电磁车身动力吸振器4b包括第一环形滑动轴承7、第三环滑动轴承10,第一永磁体9、第一弹性材料6a和第二弹性材料 6b,实心轴8顶端通过连接件1与车辆的车身连为一体;第一弹性材料6a、第二弹性材料6b 分别固定在动子4a内部的上端和下端,弹性材料被轴向压缩时用于产生轴向刚度,弹性材料还用于与车身吸振子保持柔性接触,使得车身吸振子可在动子4a内部移动;第一永磁体9设置在第一弹性材料6a和第二弹性材料6b之间,第一永磁体9是由多个轴向充磁的单片永磁体和多个径向充磁的单片永磁体交替构成,视为线性电磁车身动力吸振器4b的质量块,即车身吸振子;第一环形滑动轴承7嵌套在实心轴8和第一永磁体9内壁之间,第三环滑动轴承 10嵌套在第一永磁体9和定子5外壁之间,第一环形滑动轴承7与第二环形滑动轴承10均可在动子4a内部轴向移动,如图1(b)所示。当车身振动时,车身吸振子在实心轴8、第一环形滑动轴承7和第二环形滑动轴承10的引导下压缩第一弹性材料6a或第二弹性材料6b,沿轴向垂直振动,即第一永磁体9与车辆的车身或是动子4a之间有相对移动;根据动力吸振原理,车身吸振子可将车辆的车身振动转化为自身振动。
由于线性电磁车身动力吸振器4b将车身振动吸收为吸振子(即第一永磁体9)的振动,使得第一永磁体9与动子4a产生相对运动,同时由于动子4a与第一线圈绕组12也具有相对运动,使得第一永磁体9与第一线圈绕组12之间的相对运动被放大,而相对运动速度越大,线性电磁阻尼器的馈能功率越大,因此,线性电磁车身动力吸振器4b在吸收车身振动的同时能够提高系统馈能功率。
定子5上开设有第一线槽13,第一线槽13用于绕制第一线圈绕组12,定子5内部底端固定有缓冲块15,缓冲块15用于避免极限条件下动子4a与定子5发生碰撞。
第一线圈绕组12与第一永磁体9相互作用,是线性电磁阻尼器/作动器不可缺少的部件。根据法拉第电磁感应定律,线性电磁阻器/作动器与线性电磁车身动力吸振器4b可简化为由反电动势Uemf1、内阻Rm1、电感Lm1构成的等效控制电路(图2),所述Uemf1可表述为Uemf 1=ke1*vr1,其中,ke1为线性电机反电动势系数,vr1为永磁体质量m1与簧下质量mu的相对运动速度。
第一线圈绕组12在不通电的状态下,与动子4a中的第一永磁体9发生相对移动时,可产生被动的电磁阻尼力Fp1=(ke1*ki1*vr1)/Rm1,(ke1*ki1)/Rm1为线性电机等效阻尼系数,ki1为线性电机推力系数,Rm1为线性电机内阻;电磁阻尼力Fp1吸收车轮传递至车身的振动,并能够将车辆车身与车轮相对运动形成的机械功率转化为电功率,其中,可回馈的电功率P1=(ke1*vr1)2/Rm1,最终回馈的电动率取决于线性电机的馈能效率。
连接件1和定子5之间固定有螺旋弹簧3,用于支撑车辆静止时的重量,缓冲车辆行驶时的车身、车轮振动。
线性电磁车轮动力吸振器16a与定子5通过缸体16b刚性连接,并通过吊耳2与车轮连为一体,随着车轮共同振动。
线性电磁车轮动力吸振器16a包括车轮吸振子17,车轮吸振子17包括第二永磁体19、第四环形滑动轴承20、第五环形滑动轴承21、第三弹性材料22a和第四弹性材料22b;第三弹性材料22a和第四弹性材料22b分别固定在缸体16b内部的上端和下端,弹性材料被轴向压缩时用于产生轴向刚度,弹性材料还用于与车轮吸振子保持柔性接触,使得车轮吸振子17 可保持轴向移动;第二永磁体19设置在第三弹性材料22a和第四弹性材料22b之间,第二永磁体19由多个轴向充磁的单片永磁体和多个径向充磁的单片永磁体交替构成,视为线性电磁车轮动力吸振器4b的质量块,即车轮吸振子;第四环形滑动轴承20嵌套在第二永磁体19和缸体16b内壁之间,第五环形滑动轴承21嵌套在第二永磁体19和导向轴18之间,第四环形滑动轴承20和第五环形滑动轴承21均可轴向移动。
导向轴18固定在缸体16b内部上下端之间,导向轴18与车轮吸振子17之间留有第二气隙26,导向轴18外壁固定第六环形滑动轴承23,车轮吸振子17通过第六环形滑动轴承23 能够沿导向轴18轴向移动。导向轴18上开设有第二线槽25,第二线槽25用于绕制第二线圈绕组24,如图1(c)所示。
第二线圈绕组24与第二永磁体19(或是车轮吸振子17)相互作用,是线性电磁车轮动力吸振器16a不可缺少的部件。根据法拉第电磁感应定律,线性电磁车轮动力吸振器16a同样可简化为由反电动势Uemf2、内阻Rm2、电感Lm2构成的等效控制电路(图3),所述Uemf2可表述为Uemf2=ke2*vr2,其中,ke2为线性电磁车轮动力吸振器16a的反电动势系数,vr2为第二线圈绕组24与第二永磁体19的相对运动速度。
线性电磁车轮动力吸振器16a中的车轮吸振子与第二线圈绕组24的相互作用。根据法拉第电磁感应定律,第二线圈绕组24在不通电的状态下,与车轮吸振子发生相对移动时,可产生被动的电磁吸振力Fp2=(ke2*ki2*vr2)/Rm2,(ke2*ki2)/Rm2为线性电磁车轮动力吸振器16a 的等效阻尼系数,ki2为线性电磁车轮动力吸振器16a的推力系数,Rm2为线性电磁车轮动力吸振器16a的内阻;电磁吸振力Fp2吸收车轮传递至车身的振动,并能够将车辆车身与车轮相对运动形成的机械功率转化为电功率,其中,可回馈的电功率P2=(ke2*vr2)2/Rm2,最终回馈的电动率取决于线性电磁车轮动力吸振器16a的馈能效率。
本实施例中,第一环形滑动轴承7与第一永磁体9内壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第二环形滑动轴承10与第一永磁体9外壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第三环形滑动轴承14与定子5内壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第四环形滑动轴承20与第二永磁体19外壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第五环形滑动轴承21与第二永磁体19内壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第六环形滑动轴承23与导向轴18外壁的间隙介于0.05mm-0.1mm 之间。
本实施例以簧上质量ms=310kg、簧下质量mu=55kg、永磁体质量(车轮吸振子质量)m1=2.75kg、悬架刚度ks=19600N/m、轮胎刚度kt=200000N/m、弹性材料刚度k1=6400N/m、 ke1=107.4Vs/m、ki1=131.5N/A、Rm1=8.34Ω、ke2=10.5Vs/m、ki2=13.2N/A、Rm2=3.49Ω为例,以传统馈能式电磁减振系统(无线性电磁的车身、车轮动力吸振器)为比较对象,以车身加速度、轮胎动载荷、悬架动行程、车身绝对位移和车轮绝对位移为动力学性能评价指标,参考图4-8,对馈能式混合电磁减振系统的减振性能进行描述。
图4显示,相较于传统馈能式电磁减振系统(只具有线性电磁阻尼器/作动器、无线性电磁车轮动力吸振器的馈能系统),馈能式混合电磁减振系统能够有效降低车身共振、车轮共振处的车身加速度传递率。
图5显示,相较于传统馈能式电磁减振系统(只具有线性电磁阻尼器/作动器、无线性电磁车轮动力吸振器的馈能系统),馈能式混合电磁减振系统能够有效降低车身共振、车轮共振处的车轮动载荷传递率。
图6显示,相较于传统馈能式电磁减振系统(只具有线性电磁阻尼器/作动器、无线性电磁车轮动力吸振器的馈能系统),馈能式混合电磁减振系统能够有效降低车身共振、车轮共振频段的悬架动行程传递率。
图7显示,相较于传统馈能式电磁减振系统(只具有线性电磁阻尼器/作动器、无线性电磁车轮动力吸振器的馈能系统),馈能式混合电磁减振系统能够有效降低车身共振、车轮共振处的车身绝对位移传递率。
图8显示,相较于传统馈能式电磁减振系统(只具有线性电磁阻尼器/作动器、无线性电磁车轮动力吸振器的馈能系统),馈能式混合电磁减振系统能够有效降低车身共振、车轮共振处的车轮绝对位移传递率。
上述结果说明,本发明所述的馈能式混合电磁减振系统能够在回馈振动能量的同时有效改善车辆的动力学性能,解决了现有技术存在的缺陷。
所述实施例为本发明的优选的实施方式,但本发明并不限于上述实施方式,在不背离本发明的实质内容的情况下,本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种馈能式混合电磁减振系统,其特征在于,包括线性电磁阻尼器/作动器和线性电磁车轮动力吸振器(16a),所述线性电磁车轮动力吸振器(16a)与线性电磁阻尼器/作动器的定子(5)通过缸体(16b)刚性连接;
所述线性电磁阻尼器/作动器包括动子(4a)和定子(5),定子(5)和动子(4a)之间留有第一气隙(11);
所述动子(4a)包括实心轴(8)和线性电磁车身动力吸振器(4b),所述线性电磁车身动力吸振器(4b)包括第一环形滑动轴承(7)、第二环形滑动轴承(10)、第一永磁体(9)、第一弹性材料(6a)和第二弹性材料(6b);所述第一弹性材料(6a)、第二弹性材料(6b)分别固定在动子(4a)内部的上端和下端,所述第一永磁体(9)设置在第一弹性材料(6a)和第二弹性材料(6b)之间,所述第一环形滑动轴承(7)嵌套在实心轴(8)和第一永磁体(9)之间,所述第二环形滑动轴承(10)嵌套在第一永磁体(9)和定子(5)之间;
所述定子(5)上开设有第一线槽(13),第一线槽(13)用于绕制第一线圈绕组(12);
所述线性电磁车轮动力吸振器(16a)包括车轮吸振子(17),车轮吸振子(17)包括第二永磁体(19)、第四环形滑动轴承(20)、第五环形滑动轴承(21)、第三弹性材料(22a)和第四弹性材料(22b);所述第三弹性材料(22a)和第四弹性材料(22b)分别固定在缸体(16b)内部的上端和下端,所述第二永磁体(19)设置在第三弹性材料(22a)和第四弹性材料(22b)之间,所述第四环形滑动轴承(20)嵌套在第二永磁体(19)和缸体(16b)内壁之间,所述第五环形滑动轴承(21)嵌套在第二永磁体(19)和导向轴(18)之间;
所述缸体(16b)内部上下端之间固定有导向轴(18),导向轴(18)与车轮吸振子(17)之间留有第二气隙(26),导向轴(18)外壁固定第六环形滑动轴承(23);所述导向轴(18)上开设有第二线槽(25),第二线槽(25)用于绕制第二线圈绕组(24)。
2.根据权利要求1所述的馈能式混合电磁减振系统,其特征在于,所述定子(5)与动子(4a)之间嵌套第三环形滑动轴承(14),定子(5)通过第三环形滑动轴承(14)与动子(4a)保持相对移动。
3.根据权利要求2所述的馈能式混合电磁减振系统,其特征在于,所述定子(5)内部底端固定有缓冲块(15)。
4.根据权利要求1所述的馈能式混合电磁减振系统,其特征在于,所述实心轴(8)顶端通过连接件(1)与车辆的车身连为一体。
5.根据权利要求4所述的馈能式混合电磁减振系统,其特征在于,所述连接件(1)和定子(5)之间固定有螺旋弹簧(3)。
6.根据权利要求1所述的馈能式混合电磁减振系统,其特征在于,所述第一永磁体(9)和第二永磁体(19)均由多个轴向充磁的单片永磁体和多个径向充磁的单片永磁体交替构成。
7.根据权利要求1所述的馈能式混合电磁减振系统,其特征在于,所述线性电磁车轮动力吸振器(16a)与定子(5)通过缸体(16b)刚性串联或刚性并联;刚性串联时,缸体(16b)底端通过吊耳(2)与车轮连为一体;刚性并联时,定子(5)底端通过吊耳(2)与车轮连为一体。
8.根据权利要求1所述的馈能式混合电磁减振系统,其特征在于,所述第一环形滑动轴承(7)与第一永磁体(9)内壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第二环形滑动轴承(10)与第一永磁体(9)外壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第三环形滑动轴承(14)与定子(5)内壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第四环形滑动轴承(20)与第二永磁体(19)外壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第五环形滑动轴承(21)与第二永磁体(19)内壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间,第六环形滑动轴承(23)与导向轴(18)外壁的间隙介于0.05mm-0.1mm之间。
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