CN112481433B - 一种生物质活性石灰在还原铁中应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种生物质活性石灰在还原铁中应用，该制造方法区别于传统的还原铁制造方法，制作过程中的石灰为生物质活性石灰，该生物质活性石灰由贝类制备而成，贝类能够为海螺、扇贝和生蚝，来源广泛，该生物质活性石灰制备过程中的加入的煤粉能够增加生物质活性石灰中石灰的活性，利用贝类制备出的石灰中的氧化硅、氧化钙和氧化镁的含量都能够满足冶金行业的国标要求，将该方法制得的高活性石灰能够加入至还原铁的制备过程中。
Description
【技术领域】
本发明属于活性石灰制备领域，具体涉及一种生物质活性石灰在还原铁中应用。
【背景技术】
氧化钙作为基础化工原料，广泛应用于有色、造纸、制糖、纯碱、食品、医药等多种行业领域，号称“工业原料之母”。作为性价比最高的碱性氧化物，氧化钙是重要的基础原材料，还可以用于建材、耐火材料、干燥剂、填充剂、炼钢、高速公路、高铁、农业等领域。此外，氧化钙在工业废水处理、垃圾焚烧、烟气脱硫等环保领域有广阔的市场前景和发展空间。据统计2020年，国内氧化钙的需求量约2.5亿吨，特别在钢铁企业在生产过程中大量的使用白云石、石灰石、石灰等熔剂。随着资源逐渐枯竭，我国对环保政策的趋紧，石灰石的开发受到限制，传统方法使用石灰石煅烧制备氧化钙面临转型危机。
传统的立窑煅烧石灰石制备氧化钙工艺，存在热效率低、物料为大块状、加热时间长的缺点。近年来，我国石灰产业发展迅速，技术装备水平得到较大提高，淘汰了土窑、土立窑等落后生产工艺装备，生产规模、能耗水平、生产率不断进行改善。而且石灰石矿随着开采逐年减少，原料价格波动较大，使用另外材料替代石灰石制备石灰成为必然选择。活性石灰的活性主要源于表面存在大量缺陷且分散性良好的CaO晶粒。目前，冶金工业中所用活性石灰主要是以石灰石为原料，通过回转窑等热工炉窑经高温锻烧制得，由于国内环保要求以及国内以石灰石为原料越来越短缺，所以寻求替代石灰石而利用其它含CaCO3的原料锻烧制备活性石灰。国内沿海一带有大量废弃的贝壳，它对环境造成一定的影响，贝壳主要成分就是CaCO3，
【发明内容】
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种生物质活性石灰在还原铁中应用，以克服现有技术中冶金工业中需要使用的活性较高的石灰短缺的技术问题。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种生物质活性石灰在还原铁中应用，包括以下步骤：
步骤1，将贝类放置在加热炉内加热升温，加热时，在炉内放置贝类质量3-5％的煤粉，加热时间为20-40min，加热后制得生物质活性石灰；所述贝类包括海螺、扇贝和生蚝；
步骤2，将精铁粉、焦粉和膨润土焙烧后，获得球团矿。
步骤3，将生物质活性石灰、球团矿、焦粉和二氧化硅至于炉内，加热反应后进行渣铁分离，得到还原铁。
本发明的进一步改进在于：
优选的，海螺的加热温度为1100℃-1300℃，加热时间为20-40min。
优选的，扇贝的加热温度为1100℃-1300℃，加热时间为20-40min。
优选的，生蚝的加热温度为1100℃-1300℃，加热时间为20-40min。
优选的，通过海螺制备的生物质活性石灰的活性大于321。
优选的，通过扇贝制备的生物质活性石灰的活性大于137。
优选的，通过生蚝制备的生物质活性石灰的活性大于190。
优选的，步骤2中，焦粉的加入量为铁精粉质量的5％，膨润土的加入量为铁精粉加入量的3％；焙烧温度为1250℃，焙烧时间为30min。
优选的，步骤3中，生物质活性石灰的加入量为球团矿质量的6-8％，焦粉的加入量为球团矿质量的5％，二氧化硅的加入量为球团矿质量的3％。
优选的，步骤3中，加热温度为1450℃，加热时间为60min。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明公开了一种生物质活性石灰在还原铁中应用，该制造方法区别于传统的还原铁制造方法，制作过程中的石灰为生物质活性石灰，该生物质活性石灰由贝类制备而成，贝类能够为海螺、扇贝和生蚝，来源广泛，该生物质活性石灰制备过程中的加入的煤粉能够增加生物质活性石灰中石灰的活性，利用贝类制备出的石灰中的氧化硅、氧化钙和氧化镁的含量都能够满足冶金行业的国标要求，属于二级优质石灰，而且贝类中特有的原料成分如氧化钙、氧化镁、二氧化硅、氧化铝、氧化铁等都能够作为冶金行业的造渣原材料。既保护环境又把废弃物利用，同时节省了大量的石灰石，并应用与冶金、建材等行业。将该方法制得的高活性石灰加入至还原铁的制备过程中，可以同时提高原材料球团矿的物理性能，如密度、扎隙率、形状、大小相机械强度等，更重要的是球团矿的化学和物理化学性质产生了变化，如还原性、膨胀性、高温还原软化性、低温还原软化性、熔融性等，使还原铁制备过程中物料的冶金性能得到改善。该高活性生物质石灰球团抗压强度高、爆裂指数低，到高炉里不会压碎，有一定空隙，还原气体能通过，热量也能对流辐射到内部。在冶金领域，该生物活性石灰能够使在用天然富矿的高炉上，熔剂往往作为入炉原料的一种单独加入炉内，且使用量较多。普通高炉炼铁使用石灰石、白云石等碳酸盐，在高炉内分解需要消耗大量焦炭燃烧的热，使用贝类制备的生物活性石灰代替石灰石等，分解时需要的热量少，可以显著的降低焦比，同时处理掉海洋垃圾。通过低温焙烧工艺生产高活性石灰用于熔分铁精矿，实现渣、铁分离。验证发现，该高活性生物石灰冶炼熔分铁矿粉，能够消除污染，降低能耗，使得该活性石灰能够满足冶金性能使用需求。
进一步的，从加热温度和活性的关系分析可得，加热温度越高，贝类的分解越彻底，活性越高，同时对比可以发现，海螺的生物质活性要高于扇贝和生蚝。
【具体实施方式】
本发明公开了一种生物质活性石灰在还原铁中应用，包括以下步骤：
步骤1、将贝类洗净、加热制得生物质活性石灰；
步骤1.1，将海鲜贝类废弃物上杂质去除并过水清洗、晾干。用物理方法去除贝类表面的泥沙等。
所述步骤一中，原材料为海洋垃圾贝类物质，如海螺、扇贝、生蚝的外壳。
所述步骤一中，所得的海螺的化学成分为：二氧化硅0.50～0.72％、氧化铝0.10～0.30％、氧化铁0.07～0.20％、氧化钙50.21～55.00％、氧化镁0.40～0.60％、氧化钠0.04～0.10％以及其他物质。
所述步骤一中，所得的扇贝的化学成分为：氧化硅0.50～0.73％、氧化铝0.1～0.40％、氧化铁0.08～0.20％、氧化钙48.20～52.00％、氧化镁0.36～0.65％、三氧化硫0.05～0.12％、氧化钠0.06～0.10％、氧化钾0.14～0.25％以及其他物质。
所述步骤一中，所得的生蚝的化学成分为：二氧化硅0.35～0.73％、氧化铝0.1～0.50％、氧化铁0.06～0.35％、氧化钙48.62～54.35％、氧化镁0.37～0.25％、三氧化硫0.05～0.35％、氧化钠0.06～0.35％以及其他物质。
该步骤中的化学成分中的其他物质为未进行测量的物质，因为本发明中的贝类主要用于冶金行业，因此其他对冶金行业无用的成分并未进行分析。
步骤1.2，将洗净的贝类加到刚玉坩埚中放到高温电阻炉中加热升温，配加3-5％的煤粉，在温度1000℃～1300℃的条件下，加热20-40min，贝类会发生分解反应形成石灰，然后对产物进行细磨，得到生物活性石灰粉末。
加入煤粉能够加快和增加贝类焙烧过程中分解反应速率，同时增加贝类分解后的氧化钙含量，目的是提高贝类制备生物质活性石灰的活性，贝类特有的原料成分如氧化钙、氧化镁、二氧化硅、氧化铝、氧化铁等都能够作为冶金行业的造渣原材料。
所述步骤二中，按升温曲线测产物活性，海螺壳在1100℃、1200℃、1300℃分别焙烧30min后，所得产物活性达到321、337、345，氧化钙依次含量达到85.70％、87.50％、88.60％。根据国标属于二级优质石灰，用于冶金熔分达到渣铁分离效果。
所述步骤二中，按升温曲线测产物活性，扇贝分别在1100℃、1200℃、1300℃下焙烧30min活性为137、153和182，氧化钙含量依次达到84.75％、86.25％、89.74％。
步骤二中，生蚝在1100℃、1200℃、1300℃条件下分解30min，活性分别达到190、198、213，氧化钙含量依次达到85.87％、88.21％、89.58％
通过上述过程可知加热温度越高，最后制得的活性石灰的活性越高，氧化钙含量越高，实际应用过程中，需考虑成本因素。
所述步骤二中，加热反应时间不少于20分钟，不多于40分钟。
步骤2，将铁精粉、铁精粉质量5％的焦粉和铁精粉质量5％的膨润土3％混合后在1250℃下被焙烧30min，制得球团矿，其中铁精粉的铁品味为50.61％。
步骤3，将生物质活性石灰、球团矿、焦粉和二氧化硅至于炉内，其中生物质活性石灰的加入量为球团矿质量的6-8％，焦粉的加入量为球团矿质量的5％，二氧化硅的加入量为球团矿质量的3％，加热反应后进行渣铁分离，得到还原铁，加热温度为1450℃，加热时间为60min。
该方法采用海洋贝类污染物作为原料，在不高于1300℃的温度条件下焙烧制成，海洋垃圾再利用且制备过程中无污染物产生。该原料制备方法简单高效，与传统制备氧化钙试剂采用的石灰石煅烧法相比，本发明生物材料低温焙烧得到高活性度的石灰，零成本耗能较低。该方法使用传统的火法冶金，用生物石灰代替传统添加的石灰石、石灰等进行冶炼，成功将渣、铁分离。该石灰适用范围较广，活性较高。减少石灰石的开发、分解耗能。该方法制得的球团矿原料中不含有硝石和萤石，制备铁的反应过程中不会产生氮氧化物或氟化物，与传统方法相比反应过程相对清洁，环境友好。通过该方法制备出的石灰能够用于钢铁、有色、电石、轻工、化工、环保和建材等工业领域，石灰行业对促进工业高质量发展起到了重要作用。该球团矿能够用于分离还原铁，验证发现，分离还原铁的效果和由普通石灰的球团矿分离的效果相当，能够满足需求。
下面结合实施例和对比例对本发明进一步的说明。
对比例1
本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品味为56.15％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本对比例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配普通石灰7.05％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
本实施例制备的还原铁成分：钒0.496％、钛0.016％、硫0.101％、磷0.106％、硅0.150％、锰0.079％、铁92.376％、碳3.491％。
熔分后还原铁中铁、钒的回收率：钒回收率74.05％、铁回收率86.37％。
对比例2
本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品味为49.73％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配普通石灰7.35％、焦粉10％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
本实施例制备的还原铁成分：钒0.562％、钛0.020％、硫0.069％、磷0.107％、硅0.151％、锰0.084％、铁93.186％、碳3.557％。
熔分后还原铁中铁、钒的回收率：钒回收率：74.53％、铁回收率75.85％
对比例3
本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品味为50.61％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配普通石灰7.16％、焦粉10％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
本实施例制备的还原铁成分：钒0.449％、钛0.039％、硫0.050％、磷0.106％、硅0.150％、锰0.083％、铁91.265％、碳3.481％。
熔分后还原铁中铁、钒的回收率：钒回收率：75.38％、铁回收率80.39％
实施例1
步骤1，将海螺洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量3％的煤粉，升温到1200℃焙烧30min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为87.50％，生物质活性的石灰为337。
步骤2，球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品味为56.15％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰7.05％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
本实施例制备的还原铁成分：钒0.518％、钛0.021％、硫0.071％、磷0.106％、硅0.150％、锰0.080％、铁94.628％、碳3.048％。
熔分后还原铁中铁、钒的回收率：钒回收率：87.45％、铁回收率88.47％
实施例2
步骤1，将扇贝洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量5％的煤粉，升温到1200℃焙烧30min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为86.25％，生物质活性石灰的活性为153。
步骤2，本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品位为49.73％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰6.84％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
本实施例制备的还原铁成分：钒0.507％、钛0.017％、硫0.097％、磷0.106％、硅0.150％、锰0.074％、铁94.228％、碳2.170％。
熔分后还原铁中铁、钒的回收率：钒回收率95.84％、铁回收率89.54％。
实施例3
步骤1，将生蚝洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量4％的煤粉，升温到1200℃焙烧30min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为88.21％，所述生物质活性石灰的活性为198。
步骤2，本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品位为50.61％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰7.16％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
本实施例制备的还原铁成分：钒0.505％、钛0.019％、硫0.076％、磷0.105％、硅0.150％、锰0.074％、铁94.361％、碳3.068％。
熔分后还原铁中铁、钒的回收率：钒回收率84.78％、铁回收率83.11％。
本发明对比例1、对比例2、实施例1和实施例2制备的还原铁的成分测定结果如表1所示。
表1还原铁测试
通过对比对比例1与实施例1，发现使用生物活性石灰与普通石灰都可以将铁精矿熔分且渣铁分离效果好。由以上实施例证明生物石灰完全可以代替普通石灰进行冶金炼铁熔分。对比对比例2与实施例2，发现使用生物活性石灰进行熔分时，还原铁的液相量较普通石灰增加，证明该生物质石灰中的活性物质可以促进还原剂加速发生反应。对比例3与实施例3，发现使用生物活性石灰进行熔分时，铁相明显聚集，流动性良好，利于分离。
本发明中，钛渣是生产还原铁产生的副产品，其成分如下表所示，所示的成分是对钛渣化学分析后的钛等元素的含量，渣中钛含量较高，在炼铁的同时将渣中的钛提取利用。
表2钛渣中钒、钛元素含量(质量百分比)
实施例4
步骤1，将海螺洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量3％的煤粉，升温到1100℃焙烧30min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为85.7％，生物质活性的石灰为321。
步骤2，球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品味为56.15％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰7％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
实施例5
步骤1，将扇贝洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量5％的煤粉，升温到1100℃焙烧30min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为84.75％，生物质活性石灰的活性为137。
步骤2，本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品位为49.73％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰7.5％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
实施例6
步骤1，将生蚝洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量4％的煤粉，升温到1100℃焙烧30min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为85.87％，所述生物质活性石灰的活性为190。
步骤2，本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品位为50.61％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰7.8％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
实施例7
步骤1，将海螺洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量3％的煤粉，升温到1300℃焙烧30min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为88.60％，生物质活性的石灰为345。
步骤2，球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品味为56.15％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰6％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
实施例8
步骤1，将扇贝洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量5％的煤粉，升温到1300℃焙烧30min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为89.74％，生物质活性石灰的活性为182。
步骤2，本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品位为49.73％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰6.2％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
实施例9
步骤1，将生蚝洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量4％的煤粉，升温到1300℃焙烧30min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为89.58％，所述生物质活性石灰的活性为213。
步骤2，本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品位为50.61％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰8％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
实施例10
步骤1，将海螺洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量3.5％的煤粉，升温到1150℃焙烧40min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为86.5％，生物质活性的石灰为335。
步骤2，球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品味为56.15％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰6.8％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
实施例11
步骤1，将扇贝洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量4.5％的煤粉，升温到1250℃焙烧20min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为85.5％，生物质活性石灰的活性为142。
步骤2，本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品位为49.73％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰7.5％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
实施例12
步骤1，将生蚝洗净后放置在刚玉坩埚中，加入其质量3.2％的煤粉，升温到1130℃焙烧35min后，得到生物活性石灰，其中氧化钙含量为86％，所述生物质活性石灰的活性为195。
步骤2，本实施例的球团矿由钒钛磁铁矿和还原剂制成，球团矿由以下重量百分比的原料混合而成：铁精粉5.00kg、焦粉5％、膨润土3％。铁精粉的铁品位为50.61％。将该球团矿在1250℃下被焙烧30min。
本实施例制备还原铁的方法为：称取焙烧后球团矿100g，外配活性生物石灰7.2％、焦粉5％、二氧化硅3％置于感应炉中，在温度为1450℃的条件保温60min下得到产物，然后对产物进行渣铁分离，得到还原铁和渣。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种生物质活性石灰在还原铁中应用，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，将贝类放置在加热炉内加热升温，加热时，在炉内放置贝类质量3-5％的煤粉，加热时间为20-40min，加热后制得生物质活性石灰；所述贝类包括海螺、扇贝和生蚝；
通过海螺制备的生物质活性石灰的活性大于321；
通过扇贝制备的生物质活性石灰的活性大于137；
通过生蚝制备的生物质活性石灰的活性大于190；
步骤2，将精铁粉、焦粉和膨润土焙烧后，获得球团矿；
步骤2中，焦粉的加入量为铁精粉质量的5％，膨润土的加入量为铁精粉加入量的3％；焙烧温度为1250℃，焙烧时间为30min；
步骤3，将生物质活性石灰、球团矿、焦粉和二氧化硅至于炉内，加热反应后进行渣铁分离，得到还原铁；
步骤3中，生物质活性石灰的加入量为球团矿质量的6-8％，焦粉的加入量为球团矿质量的5％，二氧化硅的加入量为球团矿质量的3％。
2.根据权利要求1所述的一种生物质活性石灰在还原铁中应用，其特征在于，海螺的加热温度为1100℃-1300℃，加热时间为20-40min。
3.根据权利要求1所述的一种生物质活性石灰在还原铁中应用，其特征在于，扇贝的加热温度为1100℃-1300℃，加热时间为20-40min。
4.根据权利要求1所述的一种生物质活性石灰在还原铁中应用，其特征在于，生蚝的加热温度为1100℃-1300℃，加热时间为20-40min。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的生物质活性石灰在还原铁中应用，其特征在于，步骤3中，加热温度为1450℃，加热时间为60min。
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