CN112458235A - 一种用于炼钢脱硫的镁包芯线及脱硫方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种用于炼钢脱硫的镁包芯线及脱硫方法。按质量分数计，所述镁包芯线包含：10～15％Mg、8～9％CaF2、72～80％CaO、0.5～1.5％SiO2，余量为杂质元素。所述炼钢脱硫方法，包括RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸；其中，喂线处理包括：以100～500m/min的喂线速度喂入镁包芯线；镁包芯线的喂入量为0.8～1.5kg/t钢水。本发明提供的一种用于炼钢脱硫的镁包芯线及脱硫方法，解决了现有脱硫工艺的脱硫率低、钢铁产品的硫含量偏高的技术问题，从而实现快速脱硫、高效脱硫的目的。

Description

一种用于炼钢脱硫的镁包芯线及脱硫方法
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种用于炼钢脱硫的镁包芯线以及脱硫方法。
背景技术
硫元素对钢种的性能危害非常大，因此需要控制钢产品的硫含量。炼钢工艺通常为铁水脱硫、转炉、真空(RH)精炼以及铸机浇铸，冶炼极低硫品种的难度很大。一般而言，钢厂采取铁水脱硫、转炉控硫(使用低硫废钢、低硫副原料等)、RH喷粉脱硫或RH投入法脱硫达到控硫的目的。但是，RH投入法的脱硫效率偏低，导致产品性能差。虽然RH喷粉的脱硫效率高，但其设备投资大，喷吹过程易产生喷吹堵塞，吹成率不稳定。而且如果原炼钢设备中没有设计喷粉工艺，则还须在后续增加场地和费用。为了稳定生产极低硫产品，急需开发极低硫控制工艺。
因此，如何设计一种脱硫方法，以简单、高效地实现快速高效脱硫，具有重大意义。
发明内容
鉴于上述问题，本发明提供一种用于炼钢脱硫的镁包芯线以及脱硫方法。本发明提供的用于炼钢脱硫的镁包芯线以及脱硫方法，解决了现有脱硫工艺中的脱硫率低、钢铁产品的硫含量偏高的技术问题，能够实现快速脱硫、高效脱硫的目的。
本发明用于实现上述目的的技术方案如下：
在本发明的一个方面，提供了一种用于炼钢脱硫的镁包芯线，按质量分数计，所述镁包芯线包含：10～15％Mg、8～9％CaF2、72～80％CaO、0.5～1.5％SiO2，余量为杂质元素。
在本发明的一些优选实施方式中，所述用于炼钢脱硫的镁包芯线中，按质量分数计，所述镁包芯线包含：12％Mg、8.6％CaF2、77％CaO、1.1％SiO2，余量为杂质元素。
在本发明的一些实施方式中，所述用于炼钢脱硫的镁包芯线中，所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为8～18mm。
在本发明的一些优选实施方式中，所述用于炼钢脱硫的镁包芯线中，所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为12～13mm。
在本发明的另一个方面，提供了一种炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸；
其中，所述喂线处理，包括：以100～500m/min的喂线速度喂入如本发明一些实施方式中所述的用于炼钢脱硫的镁包芯线；
所述镁包芯线的喂入量为0.8～1.5kg/t钢水。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线处理，包括：所述RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以100～500m/min的喂线速度喂入如本发明一些实施方式中所述的用于炼钢脱硫的镁包芯线；
所述镁包芯线的喂入量为0.8～1.5kg/t钢水。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线速度为255～400m/min。
在本发明的一些优选实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线速度为285～290m/min。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述镁包芯线的喂入量为1.2kg/t钢水。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线处理的过程中，钢包的底吹流量为30NL/min～50NL/min。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线处理的过程中，所述钢包的底吹流量采用的气体可以为氩气或氮气。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线处理的过程中，所述RH脱硫的过程中：所述RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为4～13kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为2～4批；
所述RH脱硫完成后，按质量百分比计，钢水中的硫含量为0.0009％～0.0016％。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线处理的过程中，所述RH脱硫的过程中，所采用的RH脱硫剂(也可以采用常规脱硫剂)可以包括：CaO和CaF2；采用投入法脱硫。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线处理完成后，钢水中的硫含量≤10ppm；
所述喂线处理的脱硫率(即：所述喂线处理后的硫含量/所述RH脱硫完成后的硫含量)为16.6～41.6％。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述RH合金化过程中，最后一批合金添加后循环4min，然后进行所述RH脱硫。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述RH精炼脱碳完成后，按质量分数计，钢水中的C含量≤0.0015％；
所述RH纯循环(加入所述RH脱硫剂后的纯循环时间)的时间为8～10min；
所述RH纯循环的过程中，钢水的提升气体流量为2400NL/min～3200NL/min；
所述软吹的时间为5.5～6min。
本发明所述的一个或多个技术实施方案，至少具有如下技术效果或优点：
(1)本发明提供的用于炼钢脱硫的镁包芯线以及采用该镁包芯线的脱硫方法，通过对镁包芯线的含量成分的设计，解决了现有脱硫工艺的脱硫率低、钢铁产品的硫含量偏高的技术问题，能够实现快速脱硫、高效脱硫的目的。
(2)依据本发明一些实施方式提供的脱硫方法，通过对镁包芯线的直径的限定，并通过对脱硫方法中的喂线速度、喂入量的优化选择，使得脱硫效果更好，脱硫效率更高，能够高效冶炼极低硫含量的钢种。
(3)本发明提供的用于炼钢脱硫的镁包芯线以及脱硫方法，在喂线处理完成后，脱硫率为16.6～41.6％。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
在本发明的一个方面，提供了一种用于炼钢脱硫的镁包芯线，按质量分数计，所述镁包芯线包含：10～15％Mg、8～9％CaF2、72～80％CaO、0.5～1.5％SiO2，余量为杂质元素。
本发明提供的用于炼钢脱硫的镁包芯线中，通过对镁包芯线的含量成分的设计，解决了现有脱硫工艺的脱硫率低、钢铁产品的硫含量偏高的技术问题，能够实现快速脱硫、高效脱硫的目的。
在本发明的一些优选实施方式中，所述用于炼钢脱硫的镁包芯线中，按质量分数计，所述镁包芯线包含：12％Mg、8.6％CaF2、77％CaO、1.1％SiO2，余量为杂质元素。
发明人针对发明目的，进一步对镁包芯线的含量成分进行优选，能够更好地实现快速脱硫、高效脱硫的目的，能够高效冶炼极低硫含量的钢种。
在本发明的一些优选实施方式中，所述用于炼钢脱硫的镁包芯线中，所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为12～13mm。
发明人优化选择了镁包芯线的直径为12～13mm，从而确保在尽量短的时间内喂入足够量的镁包芯线，同时还能减少因短时间内过量喂入镁包芯线所引起的钢水翻动。
在本发明的另一个方面，提供了一种炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸；
其中，所述喂线处理，包括：以100～500m/min的喂线速度喂入如本发明一些实施方式中所述的用于炼钢脱硫的镁包芯线；
所述镁包芯线的喂入量为0.8～1.5kg/t钢水。
发明人通过对脱硫方法中的喂线速度、喂入量的优化选择，使得脱硫效果更好，脱硫效率更高。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线速度为255～400m/min。
发明人优化选择了喂线速度为255～400m/min，该喂线速度下，镁包芯线的收到率好；而如果喂线速度过快，则容易造成镁包芯线在钢包底部的堆积而发生事故。
在本发明的一些优选实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线速度为285～290m/min。
发明人进一步优化选择了喂线速度为285～290m/min，在该喂线速度下，实现镁包芯线的收到率最佳。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述镁包芯线的喂入量为1.2kg/t钢水。
发明人优化选择了镁包芯线的喂入量为1.2kg/t钢水，从而在确保脱硫效果的同时，达到了镁对钢水析出物和夹杂物变性的效果，使得钢卷扩孔和冲击韧性提高5％以上。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线处理的过程中，所述RH脱硫的过程中：所述RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为4～13kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为2～4批；
所述RH脱硫完成后，按质量百分比计，钢水中的硫含量为0.0009％～0.0016％。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述喂线处理完成后，钢水中的硫含量≤10ppm；
所述喂线处理的脱硫率为16.6～41.6％。
在本发明的一些实施方式中，所述的炼钢脱硫方法中，所述RH精炼脱碳完成后，按质量分数计，钢水中的C含量≤0.0015％；
所述RH纯循环的时间为8～10min；
所述RH纯循环的过程中，钢水的提升气体流量为2400NL/min～3200NL/min；
所述软吹的时间为5.5～6min。
本发明人通过优化试验，最终确定了RH纯循环的时间、提升气体流量软吹的时间，从而实现了镁反应充分，生产周期短的技术效果。
实施例1：
本实施例中，按质量分数计，本发明所述用于炼钢脱硫的镁包芯线包含：10％Mg、8％CaF2、80％CaO、1.5％SiO2，余量为杂质元素：所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为18mm。
本发明所述炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸，
其中：
所述RH精炼脱碳的过程中，采用极限真空脱碳，所述RH精炼脱碳完成后，按质量分数计，钢水中的C含量≤0.0015％。
RH合金化的过程中，最后一批合金添加后循环4min，然后进行RH脱硫。
RH脱硫的过程中，RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为4kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为2批；RH脱硫完成后，钢水中的硫含量为12ppm。
RH纯循环的过程中，RH纯循环的时间为8min，钢水的提升气体流量为3200NL/min。
喂线处理的过程中，RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以100m/min的喂线速度喂入本实施例所述的镁包芯线，镁包芯线的喂入量为0.8kg/t钢水，其中，钢包的底吹流量为50NL/min；喂线处理完成后，钢水中的硫含量为10ppm，喂线处理的脱硫率为16.6％。
实施例2：
本实施例中，按质量分数计，本发明所述用于炼钢脱硫的镁包芯线包含：15％Mg、9％CaF2、72％CaO、0.5％SiO2，余量为杂质元素：所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为8mm。
本发明所述炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸；
其中：
所述RH精炼脱碳的过程中，采用极限真空脱碳，所述RH精炼脱碳完成后，按质量分数计，钢水中的C含量≤0.0015％。
RH合金化的过程中，最后一批合金添加后循环4min，然后进行RH脱硫。
RH脱硫的过程中，RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为13kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为4批；RH脱硫完成后，钢水中的硫含量为9ppm。
RH纯循环的过程中，RH纯循环的时间为10min，钢水的提升气体流量为2400NL/min。
喂线处理的过程中，RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以500m/min的喂线速度喂入本实施例所述的镁包芯线，镁包芯线的喂入量为1.5kg/t钢水，其中，钢包的底吹流量为30NL/min；喂线处理完成后，钢水中的硫含量为7ppm，喂线处理的脱硫率为22.2％。
实施例3：
本实施例中，按质量分数计，本发明所述用于炼钢脱硫的镁包芯线包含：12％Mg、8.6％CaF2、77％CaO、1.1％SiO2，余量为杂质元素：所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为10mm。
本发明所述炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸；
其中：
所述RH精炼脱碳的过程中，采用极限真空脱碳，所述RH精炼脱碳完成后，按质量分数计，钢水中的C含量≤0.0015％。
RH合金化的过程中，最后一批合金添加后循环4min，然后进行RH脱硫。
RH脱硫的过程中，RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为10kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为3批；RH脱硫完成后，钢水中的硫含量为12ppm。
RH纯循环的过程中，RH纯循环的时间为10min，钢水的提升气体流量为2700NL/min。
喂线处理的过程中，RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以285m/min的喂线速度喂入本实施例所述的镁包芯线，镁包芯线的喂入量为1.2kg/t钢水，其中，钢包的底吹流量为50NL/min；喂线处理完成后，钢水中的硫含量为7ppm，喂线处理的脱硫率为41.6％。
实施例4：
本实施例中，按质量分数计，本发明所述用于炼钢脱硫的镁包芯线包含：11％Mg、8％CaF2、75％CaO、0.5％SiO2，余量为杂质元素：所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为18mm。
本发明所述炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸；
其中：
所述RH精炼脱碳的过程中，采用极限真空脱碳，所述RH精炼脱碳完成后，按质量分数计，钢水中的C含量≤0.0015％。
RH合金化的过程中，最后一批合金添加后循环4min，然后进行RH脱硫。
RH脱硫的过程中，RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为9kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为2批；RH脱硫完成后，钢水中的硫含量为14ppm。
RH纯循环的过程中，RH纯循环的时间为8～10min，钢水的提升气体流量为3200NL/min。
喂线处理的过程中，RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以290m/min的喂线速度喂入本实施例所述的镁包芯线，镁包芯线的喂入量为1.2kg/t钢水，其中，钢包的底吹流量为30NL/min；喂线处理完成后，钢水中的硫含量为9ppm，喂线处理的脱硫率为35.7％。
实施例5：
本实施例中，按质量分数计，本发明所述用于炼钢脱硫的镁包芯线包含：12％Mg、8.6％CaF2、77％CaO、1.1％SiO2，余量为杂质元素：所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为8mm。
本发明所述炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸；
其中：
所述RH精炼脱碳的过程中，采用极限真空脱碳，所述RH精炼脱碳完成后，按质量分数计，钢水中的C含量≤0.0015％。
RH合金化的过程中，最后一批合金添加后循环4min，然后进行RH脱硫。
RH脱硫的过程中，RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为10kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为3批；RH脱硫完成后，钢水中的硫含量为10ppm。
RH纯循环的过程中，RH纯循环的时间为10min，钢水的提升气体流量为2700NL/min。
喂线处理的过程中，RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以255m/min的喂线速度喂入本实施例所述的镁包芯线，镁包芯线的喂入量为1.2kg/t钢水，其中，钢包的底吹流量为50NL/min；喂线处理完成后，钢水中的硫含量为6.5ppm，喂线处理的脱硫率为35％。
实施例6：
本实施例中，按质量分数计，本发明所述用于炼钢脱硫的镁包芯线包含：12％Mg、8.6％CaF2、77％CaO、1.1％SiO2，余量为杂质元素：所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为10mm。
本发明所述炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸；
其中：
所述RH精炼脱碳的过程中，采用极限真空脱碳，所述RH精炼脱碳完成后，按质量分数计，钢水中的C含量≤0.0015％。
RH合金化的过程中，最后一批合金添加后循环4min，然后进行RH脱硫。
RH脱硫的过程中，RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为10kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为3批；RH脱硫完成后，钢水中的硫含量为16ppm。
RH纯循环的过程中，RH纯循环的时间为10min，钢水的提升气体流量为2700NL/min。
喂线处理的过程中，RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以400m/min的喂线速度喂入本实施例所述的镁包芯线，镁包芯线的喂入量为1.2kg/t钢水，其中，钢包的底吹流量为50NL/min；喂线处理完成后，钢水中的硫含量为10ppm，喂线处理的脱硫率为37.5％。
对比例1：
本对比例中，按质量分数计，用于炼钢脱硫的镁包芯线包含：8％Mg、10％CaF2、70％CaO、0.2％SiO2，余量为杂质元素：所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为8～18mm。
所述炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸。
所述RH精炼脱碳的过程中，采用极限真空脱碳。
RH脱硫的过程中，RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为10kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为3批；
RH纯循环的过程中，RH纯循环的时间为10min，钢水的提升气体流量为2700NL/min。
喂线处理的过程中，RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以600m/min的喂线速度喂入本对比例的镁包芯线，镁包芯线的喂入量为1.2kg/t钢水，其中，钢包的底吹流量为50NL/min；喂线处理完成后，钢水中的硫含量为19ppm，喂线处理的脱硫率为8％。
对比例2：
本对比例中，按质量分数计，用于炼钢脱硫的镁包芯线包含：8％Mg、6％CaF2、85％CaO、0.1％SiO2，余量为杂质元素：所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为8～18mm。
所述炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸。
所述RH精炼脱碳的过程中，采用极限真空脱碳。
RH脱硫的过程中，RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为10kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为3批。
RH纯循环的过程中，RH纯循环的时间为10min，钢水的提升气体流量为2700NL/min。
喂线处理的过程中，RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以85m/min的喂线速度喂入本对比例的镁包芯线，镁包芯线的喂入量为1.2kg/t钢水，其中，钢包的底吹流量为50NL/min；喂线处理完成后，钢水中的硫含量为18ppm，喂线处理的脱硫率为10％。
对比例3：
本实施例中，按质量分数计，所述用于炼钢脱硫的镁包芯线包含：12％Mg、8.6％CaF2、77％CaO、1.1％SiO2，余量为杂质元素：所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为8～18mm。
所述炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸。
所述RH精炼脱碳的过程中，采用极限真空脱碳。
RH合金化的过程中，最后一批合金添加后循环4min，然后进行RH脱硫。
RH脱硫的过程中，RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为10kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为3批。
RH纯循环的过程中，RH纯循环的时间为10min，钢水的提升气体流量为2700NL/min。
喂线处理的过程中，RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以550m/min的喂线速度喂入本对比例的镁包芯线，镁包芯线的喂入量为1.7kg/t钢水，其中，钢包的底吹流量为50NL/min；喂线处理完成后，钢水中的硫含量为20ppm，喂线处理的脱硫率为8％。
对比例4：
本实施例中，按质量分数计，所述用于炼钢脱硫的镁包芯线包含：12％Mg、8.6％CaF2、77％CaO、1.1％SiO2，余量为杂质元素：所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为8～18mm。
所述炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸。
所述RH精炼脱碳的过程中，采用极限真空脱碳。
RH合金化的过程中，最后一批合金添加后循环4min，然后进行RH脱硫。
RH脱硫的过程中，RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为10kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为3批。
RH纯循环的过程中，RH纯循环的时间为10min，钢水的提升气体流量为2700NL/min。
喂线处理的过程中，RH纯循环完成后，将钢水车开到喂线位置，以280m/min的喂线速度喂入本对比例的镁包芯线，镁包芯线的喂入量为0.6kg/t钢水，其中，钢包的底吹流量为50NL/min；喂线处理完成后，钢水中的硫含量为22ppm，喂线处理的脱硫率为12％。
通过以上实施例1～6和对比例1～4的对比，本发明至少具有如下技术效果或优点：
(1)本发明提供的用于炼钢脱硫的镁包芯线中，通过对镁包芯线的成分的设计，解决了现有脱硫工艺的脱硫率低、钢铁产品的硫含量偏高的技术问题，能够实现快速脱硫、高效脱硫的目的。
(2)本发明提供的用于炼钢脱硫的镁包芯线以及脱硫方法中，发明人通过对脱硫方法中的喂线速度、喂入量的优化选择，使得脱硫效果更好，脱硫效率更高。
(3)本发明提供的用于炼钢脱硫的镁包芯线以及脱硫方法，在喂线处理完成后的脱硫率为16.6～41.6％。特别是，发明人优化选择了如本发明实施例3的技术方案，从而使得所述喂线处理完成后的脱硫率为41.6％。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种用于炼钢脱硫的镁包芯线，其特征在于，按质量分数计，所述镁包芯线包含：10～15％Mg、8～9％CaF2、72～80％CaO、0.5～1.5％SiO2，余量为杂质元素。
2.根据权利要求1所述的用于炼钢脱硫的镁包芯线，其特征在于，按质量分数计，所述镁包芯线包含：12％Mg、8.6％CaF2、77％CaO、1.1％SiO2，余量为杂质元素。
3.根据权利要求1或2所述的用于炼钢脱硫的镁包芯线，其特征在于，所述镁包芯线为单层；所述镁包芯线的直径为8～18mm。
4.一种炼钢脱硫方法，包括以下步骤：RH精炼脱碳、RH合金化、RH脱硫、RH纯循环、喂线处理、软吹和浇铸；
其中，所述喂线处理，包括：以100～500m/min的喂线速度喂入如权利要求1至3中任一项所述的镁包芯线；
所述镁包芯线的喂入量为0.8～1.5kg/t钢水。
5.根据权利要求4所述的炼钢脱硫方法，其特征在于，所述喂线速度为255～400m/min。
6.根据权利要求4或5所述的炼钢脱硫方法，其特征在于，所述镁包芯线的喂入量为1.2kg/t钢水。
7.根据权利要求4所述的炼钢脱硫方法，其特征在于，所述喂线处理的过程中，钢包的底吹流量为30NL/min～50NL/min。
8.根据权利要求4或5所述的炼钢脱硫方法，其特征在于，所述RH脱硫的过程中：所述RH脱硫的真空度为0mbar，RH脱硫剂的加入量为4～13kg/t钢水，RH脱硫剂的加入批次为2～4批；
所述RH脱硫完成后，按质量百分比计，钢水中的硫含量为0.0009％～0.0016％。
9.根据权利要求4或5所述的炼钢脱硫方法，其特征在于，所述喂线处理完成后，钢水中的硫含量≤10ppm；
所述喂线处理的脱硫率为16.6～41.6％。
10.根据权利要求4或5所述的炼钢脱硫方法，其特征在于，所述RH精炼脱碳完成后，按质量分数计，钢水中的C含量≤0.0015％；
所述RH纯循环的时间为8～10min；
所述RH纯循环的过程中，钢水的提升气体流量为2400NL/min～3200NL/min；
所述软吹的时间为5.5～6min。
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