CN112453096B - 不等厚片材的加工工艺及其设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及片材加工领域，具体公开了不等厚片材的加工工艺及其设备，包括片材胚料准备步骤；压机、加热炉和热压成型设备准备步骤，热压成型设备包括上模座、下模座、凸模、凹模以及带动上模座上下移动的移动单元，上模座和凸模上设有对片材进行冷却的第一冷却单元，下模座和凹模上设有对片材进行冷却的第二冷却单元；冷轧加工步骤；加热步骤；热压成型和工件粗品的冷却淬火步骤；激光切割步骤。本方案中，上模座和凸模上设有对片材进行冷却的第一冷却单元，下模座和凹模上设有对片材进行冷却的第二冷却单元，第一冷却单元对工件粗品的上表面进行冷却，第二冷却单元对工件粗品的下表面进行冷却，实现对片材粗料上表面和下表面的充分且均匀的冷却。
Description
技术领域
本发明属于片材加工领域，具体涉及不等厚片材的加工工艺及其设备。
背景技术
目前钢板片材在加工成形状结构复杂的板件时，一般采用冲压模具进行冲压成型，常规的冷冲压方式一般是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能制件的加工方法，该冲压方式适用于形状结构较为简单的片状零部件，但是针对汽车上的各类形状结构复杂的支撑架进行冲压时，若采用常规的冷冲压，受到片材材料和冲压结构复杂的限制，会导致片材在冲压后容易回弹，无法对片材冲压进行定型。
所以一般会采用热压成型模具对片材进行冲压加工，在对片材进行加热后，再将片材移动至热压成型模具内，此时凹模和凸模能快速将片材冲压成型，然后片材在凹模和凸模之间冷却定型，能够有效的对片材进行冲压定型；但是，常规的热压成型模具上的凹模和凸模对片材进行压合后，片材若在凹模和凸模内自然冷却，会导致片材的冷却效率低，影响片材的整体加工效率；若向凹模和凸模的局部处通入冷却水，会导致片材的冷却不均匀，影响片材的冷却小效率。
发明内容
本发明意在提供不等厚片材的加工工艺，以解决常规的片材冷却方式中，片材的冷却不均匀，进而冷却效率低的问题。
为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：不等厚片材的加工工艺，包括以下步骤：
步骤1：准备若干片材胚料；
步骤2：准备压机、加热炉和热压成型设备，热压成型设备包括上模座、下模座、凸模、凹模以及带动上模座上下移动的移动单元，凹模固定安装在下模座内，凸模固定安装在上模座内，凹模固定安装在下模座内；上模座和凸模上设有对片材进行冷却的第一冷却单元，下模座和凹模上设有对片材进行冷却的第二冷却单元；
步骤3：将片材胚料放置到压机中，压机对片材胚料冷轧加工，压机向片材胚料施加的压力为9000-1100KN；
步骤4：将冷轧加工片材胚料放置到加热炉内，向加热炉内通入干燥空气，且空气中的含氧量为4-6％；加热炉将片材胚料加热至700-950℃，形成片材粗料；
步骤5：移动单元带动上模座上移，使得凸模与凹模分离，将步骤4中的片材粗料放置到凹模处，此时片材粗料的温度为650-850℃，移动单元再次带动上模座下移，凸模与片材粗料相抵，且将片材粗料挤压至凸模内，片材粗料被挤压成型，形成工件粗品；然后启动第一冷却单元和第二冷却单元，第一冷却单元对工件粗品的上表面进行冷却，第二冷却单元对工件粗品的下表面进行冷却，冷却后的工件粗品温度下降至140-210℃；
步骤6：移动单元再次带动上模座上移，取出位于凸模和凹模之间的工件粗品，对工件粗品上的余料进行激光切割，形成工件成品。
基础方案的原理及其优点：步骤2中，准备了压机、加热炉和热压成型设备，为后续的冷轧处理步骤、加热步骤和热压成型步骤做准备，也为片材胚料提供合适的加工环境；步骤3中，对片材胚料进行冷轧加工，片材胚料的成型速度快，且产量高，片材胚料的表面也不会被损伤；同时可以使片材胚料产生很大的塑性变形，从而提高了片材胚料的屈服点；步骤4中，加热炉能对片材胚料进行热处理，使得片材胚料被加热至700-950℃，此过程中，片材胚料的厚处和薄处均在相同时间和相同温度下转化为奥氏体组织，使得片材胚料内的晶粒大小达到大小相同的状态，形成片材粗料，便于后续对片材粗料进行热压加工；步骤5中，片材粗料被安装在凸模与凹模和之间，且控制凸模的下压，使得凸模与凹模贴合，对凸模与凹模之间的片材粗料进行冲压，使得片材粗料被压制成型，压制后，片材粗料的温度还较高，此时启动第一冷却单元和第二冷却单元，第一冷却单元对工件粗品的上表面进行冷却，第二冷却单元对工件粗品的下表面进行冷却，实现对片材粗料上表面和下表面的充分且均匀的冷却；片材粗料从650-850℃冷却至140-210℃的过程中实现对片材粗料的淬火，使得片材粗料从奥氏体组织转化为马氏体组织，实现对工件粗品的定型，让工件粗品的塑性降低，强度明显提高；步骤6中，对工件粗品上的余料进行激光切割，能对工件粗品的边线进行优化，便于提高工件的加工精度。
进一步，步骤3中，压机对片材胚料进行冷轧加工时，压机对片材胚料的压力保持时间为8-12s，泄压时间为1-2s。
通过上述设置，精确的控制压机对片材胚料的压制时间和泄压时间，能够提升对若干片材胚料的冷轧加工精度。
进一步，第一冷却单元包括第一进水管、直径与第一进水管的直径相同的第一出水管和若干第一分流管，第一进水管固定安装在上模座的一侧上，第一出水管固定安装在上模座的另一侧上，第一分流管均水平穿过凸模并位于凸模内，第二冷却单元包括第二进水管、直径与第二进水管的直径相同的第二出水管和若干第二分流管，第二进水管固定安装在下模座的一侧上，第二出水管固定安装在下模座的另一侧上，第二分流管均水平穿过凹模并位于凹模内。
通过上述设置，第一进水管和第一出水管能够控制第一分流管内的冷却介质的流量，第二进水管和第二出水管也能够控制第二分流管内的冷却介质的流量，此时冷却介质能够进入到第一分流管和第二分流管内，第一分流管内的冷却介质能与凸模和压制后的片材粗料上表面发生热交换，同时第二分流管内的冷却介质能与凹模和压制后的片材粗料下表面发生热交换，进而第一分流管能对片材粗料的上表面进行冷却，第二分流管能对片材粗料的下表面进行冷却，双向的冷却让片材粗料冷却快速且均匀，冷却的效率高；同时也能够让压制后的工件粗品快速的冷却成型，便于快速取出位于凸模和凹模之间的工件粗品，进行下一片材粗料的热压加工。
进一步，若干第一分流管纵截面面积的总和与第一进水管纵截面面积相等，若干第二分流管纵截面面积的总和与第二进水管纵截面面积相等。
通过上述设置，从第一进水管处进入到第一分流管内后，冷却介质流经若干第一分流管后从与第一进水管直径一致的第一出水管处流出，而通过若干第一分流管纵截面面积的总和与第一进水管纵截面面积相等的设置，使得冷却介质经过第一进水管被第一分流管后，第一分流管各处的流速也保持一致，使得若干第一分流管内不会出现冷却介质流通受阻的情况，让各个第一分流管对片材粗料的冷却均匀度提高；同样的，第二分流管也有相应的效果，使得片材粗料的上下侧各处均被均匀且快速的冷却。
进一步，第一分流管外壁靠近凸模外表面处与凸模外表面的水平距离和竖直距离均为9-11mm。
通过上述设置，第一分流管既不过分靠近凸模的外表面，保证的了凸模的强度；又能够保证第一分流管内的冷却介质与凸模和片材粗料发生充分的热交换，能够提高片材粗料的成型效率和热压成型精度。
进一步，第二分流管外壁靠近凸模外表面处与凹模外表面的水平距离和竖直距离均为9-11mm。
通过上述设置，第二分流管既不过分靠近凹模的外表面，保证的了凹模的强度；又能够保证第二分流管内的冷却介质与凹模和片材粗料发生充分的热交换，能够进一步提高片材粗料的成型效率和热压成型精度。
进一步，第一分流管和第二分流管的直径均为7-9mm。
通过上述设置，该直径为第一分流管和第二分流管的最佳直径范围，若第一分流管和第二分流管的直径大于9mm，当在同等直径大小的第一进水管和第二进水管的限制下，会导致凸模或凹模内的第一分流管或第二分流管的直径处于较大状态，会使得凸模或凹模内的第一分流管或第二分流管布置稀疏，使得第一分流管或第二分流管的冷却效果不好，会加大成型的冷却保压时间，影响生产效率；若第一分流管和第二分流管的直径小于7mm，使得相应冷却面积下布置的第一进水管或第二进水管更多，第一进水管或第二进水管的布局更细密，会降低凸模或凹模的表面强度，影响对片材粗料的热压成型。
进一步，第一进水管、第一出水管、若干第一分流管、第二进水管、第二出水管和若干第二分流管内均流通有冷却水，第一进水管和第二进水管处的冷却水温度为6-10℃，第一出水管和第二出水管处的冷却水温度为10-18℃，且第一分流管和第二进水管处冷却水的进水流量为130-170L/m。
通过上述设置，能精准的控制第一分流管和第二进水管内的冷却水流速和温度，通过温度的控制，冷却水能够充分吸收片材粗料上的热量，该流速能够确保冷却水将该热量快速的带走，提升对工件粗品的冷却速度。
进一步，凸模包括若干依次贴合的第一镶块，第一镶块的上表面上设有与上模座固定连接的第一定位件，第一镶块与上模座螺纹连接，位于端部的两个第一镶块靠近上模座端部的侧面与上模座的内壁之间固定安装有第一楔形定位件；凹模包括若干依次贴合的第二镶块，第二镶块的下表面上设有与下模座固定连接的第二定位件，第二镶块与下模座螺纹连接，位于端部的两个第二镶块靠近下模座端部的侧面与下模座的内壁之间固定安装有第二楔形定位件。
通过上述设置，在进行凸模和凹模的制造时，可针对性的对若干第一镶块和第二镶块的表面进行针对性的设计，能够有效的精确设计凸模或凹模表面的过渡处，能够降低凸模和凹模表面的成型难度，也便于在压制片材粗料时，能够让片材粗料精准成型；同时第一定位件、第二定位件和螺纹连接的设置，能够让第一镶块稳定的安装在上模座上，第二镶块稳定的安装在下模座上，同时第一楔形定位件或第二楔形定位件的设置，能够避免第一镶块或第二镶块在水平方向上发生窜动，让片材粗料的热压成型更稳定。
进一步，还包括若干支座，支座竖直固定安装在下模座的上端面上，若干支座均匀分布在凹模的边缘处，且支座的侧面可与片材粗料的边缘相抵；上模座上设有供支座穿过的空腔。
通过上述设置，当片材粗料放置到凹模上时，凹模四周上支座的侧面可与片材粗料的边缘相抵，当上模座在移动单元的作用下下移后，支座远离下模座的一端也插入到空腔内，支座可持续性的对片材粗料进行限位。
附图说明
图1为本发明实施例1不等厚片材的加工工艺的工艺流程图；
图2为实施例1中热压成型设备轴测方向的结构示意图；
图3为图2中上模座在下模座下方时的轴测方向的结构示意图；
图4为热压成型设备内第一分流管和第二分流管的纵向剖视图；
图5为单个工件粗品的结构示意图；
图6为本发明实施例2中加热炉的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：上模座10、凸模101、第一镶块102、第一进水管103、第一出水管104、第一分流管105、第一楔形定位件106、空腔107、下模座20、支座201、凹模202、第二镶块203、第二进水管204、第二出水管205、第二分流管206、第二楔形定位件207、炉体壳30、输送网301、进气道302、电阻式电热器303、支承辊304、辊筒305、分隔板306、第一分隔腔307、第二分隔腔308、第三分隔腔309、第四分隔腔310、第五分隔腔311、第六分隔腔312、第七分隔腔313、第八分隔腔314、第一区域401、第二区域402、第三区域403、第一渡区域404、第二渡区域405、第一待切割处406、第二待切割处407。
实施例1
实施例1中的不等厚片材的加工工艺基本如附图1所示，具体包括以下步骤：
步骤1：准备若干片材胚料，片材胚料由如图6所示的厚壁不同的3个区域构成，且依次为厚度为1.3mm的第一区域401、厚度为0.85mm的第二区域402以及厚度为1.7mm的第三区域403，且第一区域401和第二区域402的数量均为二，两个第一区域401和第二区域402沿第三区域403的竖直中线对称设置；
步骤2：准备压机、加热炉和热压成型设备，热压成型设备基本如附图3、附图4和附图5所示，包括上模座10、下模座20、两个凸模101、两个凹模202、若干支座201以及带动上模座10上下移动的移动单元，移动单元包括气泵和气压杆，气泵与气压杆连通，气压杆竖直焊接在上模座10的下端面上，上模座10上设有供气压杆穿过的滑孔，气压杆与滑孔滑动接触；凸模101包括八个依次贴合的第一镶块102，第一镶块102的上表面上一体成型有与上模座10卡扣固定的第一定位件，第一镶块102与上模座10螺纹连接，左右两端的两个第一镶块102靠近上模座10端部的侧面与上模座10的内壁之间螺纹固定安装有第一楔形定位件106；凹模202包括八个依次贴合的第二镶块203，第二镶块203的下表面上一体成型有与下模座20卡扣固定的第二定位件，第二镶块203与下模座20螺纹连接，左右两端的两个第二镶块203靠近下模座20端部的侧面与下模座20的内壁之间固定安装有第二楔形定位件207。
上模座10和凸模101上设有对片材进行冷却的第一冷却单元，下模座20和凹模202上设有对片材进行冷却的第二冷却单元；第一冷却单元包括第一进水管103、直径与第一进水管103的直径相同的第一出水管104和若干第一分流管105，第一进水管103螺纹固定安装在上模座10的前侧上，第一出水管104螺纹固定安装在上模座10的后侧上，第一分流管105均水平依次穿过八个第一镶块102并且胶接在八个第一镶块102内，第二冷却单元包括第二进水管204、直径与第二进水管204的直径相同的第二出水管205和若干第二分流管206，第二进水管204螺纹固定安装在下模座20的前侧上，第二出水管205螺纹固定安装在下模座20的后侧上，第二分流管206均水平依次穿过八个第二镶块203并且胶接在八个第二镶块203内；若干第一分流管105纵截面面积的总和与第一进水管103纵截面面积相等，若干第二分流管206纵截面面积的总和与第二进水管204纵截面面积相等；第一分流管105外壁靠近凸模101外表面处与凸模101外表面的水平距离和竖直距离均为10mm，第二分流管206外壁靠近凸模101外表面处与凹模202外表面的水平距离和竖直距离均为10mm；相邻两个第一分流管105之间的间距为10mm，相邻两个第二分流管206之间的间距为10mm；第一分流管105和第二分流管206的直径均为8mm。
此外，支座201竖直焊接在下模座20的上端面上，若干支座201均匀分布在凹模202的边缘处，且支座201的侧面可与片材粗料的边缘相抵；上模座10上设有供支座201穿过的空腔107。
步骤3：将片材胚料放置到压机中，压机对片材胚料冷轧加工，压机向片材胚料施加的压力为1050KN，压机对片材胚料的压力保持时间为9s，泄压时间为1.8s；
步骤4：将冷轧加工片材胚料放置到加热炉内，向加热炉内通入干燥空气，且空气中的含氧量为5.5％；加热炉将片材胚料加热至900℃，形成片材粗料；
步骤5：启动气泵，气泵让滑杆伸长，滑杆的上端带动上模座10上移，使得凸模101与凹模202分离，将步骤4中的两块片材粗料放置到两个凹模202处，此时片材粗料的温度为810℃，滑杆缩短，滑杆再次带动上模座10下移，凸模101与片材粗料相抵，且将片材粗料挤压至凸模101内，片材粗料被挤压成型，形成工件粗品；挤压成型时，第一区域401和第二区域402厚度的过渡处形成第一过渡区域，第二区域402和第三区域403厚度的过渡处形成第二渡区域405，在八个第一镶块102和八个第二镶块203的支撑下，第一过渡区域和第二渡区域405处的片材粗料会提前移动5mm，便于第一过渡区域和第二渡区域405处精确成型，且形成如图6所示的第一待切割处406和第二待切割处407，第一待切割处406和第二待切割处407范围相较于现有技术中的待切割范围减小；然后向第一进水管103和第二进水管204内泵入冷却水，使得第一进水管103、第一出水管104、若干第一分流管105、第二进水管204、第二出水管205和若干第二分流管206内均流通有冷却水，第一分流管105和第二进水管204处冷却水的进水流量为160L/m，第一进水管103和第二进水管204处的冷却水温度为7℃，第一出水管104和第二出水管205处的冷却水温度为11-17℃，冷却水流畅的在第一分流管105和第二分流管206内流动，第一分流管105与凸模101和工件粗品的上表面进行冷却，第二分流管206与凹模202模和工件粗品的下表面进行冷却，工件粗品的上表面和下表面均被均匀的快速冷却，使得冷却后的工件粗品温度下降至200℃；
步骤6：滑杆再次伸长，滑杆再次带动上模座10上移，取出位于凸模101和凹模202之间的工件粗品，对工件粗品上的第一待切割处406和第二待切割处407进行激光切割，同时对图6中所示的其他阴影处进行切割，形成工件成品；切割时长为20-25s，相较于常规的1-2min的切割时长，切割效率明显提高。
通过上述工艺对片材胚料的加工，同批次的两块片材胚料能够同时被同批次的加工，更便于两个工件成品相互配合在一起；同时能够对两个工件成品进行热压加工和冷却。
实施例2
实施例2与实施例1的不同之处在于，实施例2基本如附图6所示，加热炉包括炉体壳30、输送网301、进气道302、八个电阻式电热器303、支承辊304和带动输送网301转动的两个辊筒305，炉体壳30的左侧上设有进料口，炉体壳30的右侧上设有出料口，其中一个辊筒305转动安装在炉体壳30的中左侧端上，另一个辊筒305转动安装在炉体壳30的中左侧端上，支承辊304的两端上转动安装有支架，支架与炉体壳30的左端外壁焊接，支承辊304的轴线与两个辊筒305的轴线均平行，支承辊304的轴线位于左侧辊筒305的下方，输送网301张紧安装在支承辊304和两个辊筒305上，输送网301的左端相对于两个辊筒305之间的输送网301的上表面倾斜设置，便于将片材胚料放置到输送网301的左端上，也便于输送网301将片材胚料传送至炉体壳30内；输送网301右侧的上表面与下模座20的上表面共面。
炉体壳30的顶面上竖直焊接有分隔板306，分隔板306的下端均与输送网301相对，分隔板306依次将炉体壳30分隔为第一分隔腔307、第二分隔腔308、第三分隔腔309、第四分隔腔310、第五分隔腔311、第六分隔腔312、第七分隔腔313和第八分隔腔314，电阻式电热器303均焊接在炉体壳30的顶面上，且八个电阻式电热器303分别设置在第一分隔腔307、第二分隔腔308、第三分隔腔309、第四分隔腔310、第五分隔腔311、第六分隔腔312、第七分隔腔313和第八分隔腔314内。
此外，进气道302与炉体壳30连通，进气道302内和炉体壳30内空气中的含氧量为5.5％。
本实施例中的不等厚片材的加工工艺及其设备在使用时与实施例1相比有如下不同之处，控制第一分隔腔307内的电阻式电热器303，使得第一分隔腔307内的温度保持在800-860℃；控制第二分隔腔308内的电阻式电热器303，使得第二分隔腔308内的温度保持在840-900℃；控制第三分隔腔309内的电阻式电热器303，使得第三分隔腔309内的温度保持在860-920℃；控制第四分隔腔310内的电阻式电热器303，使得第四分隔腔310内的温度保持在880-920℃；控制第五分隔腔311内的电阻式电热器303，使得第五分隔腔311内的温度保持在890-930℃；控制第六分隔腔312内的电阻式电热器303，使得第六分隔腔312内的温度保持在920-940℃；控制第七分隔腔313内的电阻式电热器303，使得第七分隔腔313内的温度保持在920-940℃；控制第八分隔腔314内的电阻式电热器303，使得第八分隔腔314内的温度保持在920-940℃。
然后从进气道302处向炉体壳30内通入含氧量为5.5％的空气，实现对第一分隔腔307、第二分隔腔308、第三分隔腔309、第四分隔腔310、第五分隔腔311、第六分隔腔312、第七分隔腔313和第八分隔腔314内的氛围控制。
然后从左侧上将片材胚料放置到最左侧的输送网301上，两个辊筒305顺时针带动输送网301水平向右移动，输送带同步带动片材胚料向右移动，片材胚料通过进料口进入到炉体壳30内，片材胚料依次穿过第一分隔腔307、第二分隔腔308、第三分隔腔309、第四分隔腔310、第五分隔腔311、第六分隔腔312、第七分隔腔313和第八分隔腔314，八个电阻式电热器303依次对片材胚料进行升温加热，让片材胚料被均匀的加热，形成晶粒均匀的奥氏体组织，整个片材胚料在炉体壳30内被匀速的传送，在炉体壳30内的最大加热时间为10min。
待片材胚料被加热完成后，片材胚料移动至输送网301的右端处，此时输送网301的右端能直接将片材胚料传送至下模座20的上表面上，便于将片材胚料快速的转移至凹模202和下模座20的上表面上。
Claims (7)
1.不等厚片材的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：准备若干片材胚料；
步骤2：准备压机、加热炉和热压成型设备，热压成型设备包括上模座、下模座、凸模、凹模以及带动上模座上下移动的移动单元，凸模固定安装在上模座内，凹模固定安装在下模座内；上模座和凸模上设有对片材进行冷却的第一冷却单元，下模座和凹模上设有对片材进行冷却的第二冷却单元；
所述第一冷却单元包括第一进水管、直径与第一进水管的直径相同的第一出水管和若干第一分流管，第一进水管固定安装在上模座的一侧上，第一出水管固定安装在上模座的另一侧上，第一分流管均水平穿过凸模并位于凸模内，所述第二冷却单元包括第二进水管、直径与第二进水管的直径相同的第二出水管和若干第二分流管，第二进水管固定安装在下模座的一侧上，第二出水管固定安装在下模座的另一侧上，第二分流管均水平穿过凹模并位于凹模内；
所述第一分流管外壁靠近凸模外表面处与凸模外表面的水平距离和竖直距离均为9-11mm，第二分流管的外壁靠近凸模外表面处与凹模外表面的水平距离和竖直距离均为9-11mm；
步骤3：将片材胚料放置到压机中，压机对片材胚料冷轧加工，压机向片材胚料施加的压力为9000-1100KN；
步骤4：将冷轧加工片材胚料放置到加热炉内，向加热炉内通入干燥空气，且空气中的含氧量为4-6%；加热炉将片材胚料加热至700-950℃，形成片材粗料；
步骤5：移动单元带动上模座上移，使得凸模与凹模分离，将步骤4中的片材粗料放置到凹模处，此时片材粗料的温度为650-850℃，移动单元再次带动上模座下移，凸模与片材粗料相抵，且将片材粗料挤压至凸模内，片材粗料被挤压成型，形成工件粗品；然后启动第一冷却单元和第二冷却单元，第一冷却单元对工件粗品的上表面进行冷却，第二冷却单元对工件粗品的下表面进行冷却，冷却后的工件粗品温度下降至140-210℃；
步骤6：移动单元再次带动上模座上移，取出位于凸模和凹模之间的工件粗品，对工件粗品上的余料进行激光切割，形成工件成品。
2.根据权利要求1所述的不等厚片材的加工工艺，其特征在于，所述步骤3中，压机对片材胚料进行冷轧加工时，压机对片材胚料的压力保持时间为8-12s，泄压时间为1-2s。
3.根据权利要求2所述的不等厚片材的加工工艺，其特征在于，若干第一分流管纵截面面积的总和与第一进水管纵截面面积相等，若干第二分流管纵截面面积的总和与第二进水管纵截面面积相等。
4.根据权利要求3所述的不等厚片材的加工工艺，其特征在于，第一分流管或第二分流管的直径均为7-9mm。
5.根据权利要求4所述的不等厚片材的加工工艺，其特征在于，所述第一进水管、第一出水管、若干第一分流管、第二进水管、第二出水管和若干第二分流管内均流通有冷却水，第一进水管和第二进水管处的冷却水温度为6-10℃，第一出水管和第二出水管处的冷却水温度为10-18℃，且第一分流管和第二进水管处冷却水的进水流量为130-170L/m。
6.根据权利要求5所述的不等厚片材的加工工艺，其特征在于，所述凸模包括若干依次贴合的第一镶块，第一镶块的上表面上设有与上模座固定连接的第一定位件，第一镶块与上模座螺纹连接，位于端部的两个第一镶块靠近上模座端部的侧面与上模座的内壁之间固定安装有第一楔形定位件；凹模包括若干依次贴合的第二镶块，第二镶块的下表面上设有与下模座固定连接的第二定位件，第二镶块与下模座螺纹连接，位于端部的两个第二镶块靠近下模座端部的侧面与下模座的内壁之间固定安装有第二楔形定位件。
7.根据权利要求6所述的不等厚片材的加工工艺，其特征在于，还包括若干支座，所述支座竖直固定安装在下模座的上端面上，若干支座均匀分布在凹模的边缘处，且支座的侧面可与片材粗料的边缘相抵；上模座上设有供支座穿过的空腔。
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