CN112442574A - 高硅铁水单渣控制方法 - Google Patents

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李小平
韩东亚
许勇伟
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Abstract

本发明公开了一种高硅铁水单渣控制方法，当转炉除尘烟道内氧含量呈下降趋势时，前期造渣料加入6～10t的石灰石，其中CaO含量35%—40%，替代转炉尾渣，通过石灰石分解吸收大量的热量，降低高硅铁水冶炼过程中的熔池温度；冶炼进入碳火期后，加入4～5批，500～800kg/批次的石灰与白云石进行正常控制即可。本发明能够提高转炉的生产效率，降低冶炼过程中的金属料损失。

Description

高硅铁水单渣控制方法
技术领域
本发明涉及一种高硅铁水单渣控制方法，主要应用于转炉冶炼高硅铁水、铁水Si含量≥0.80%的过程操作。
背景技术
铁水成分对于转炉的过程冶炼有着至关重要的影响。文献研究表明控制铁水Si、P含量，改善铁水成分，特别是Si的成分直接影响到渣量的大小，而渣量的大小直接影响喷溅的几率的发生。铁水硅越高，冶炼过程渣量相应增大，炉渣冶炼(Si02)和(P205)增加，炉渣表面张力下降，粘度增大，使炉渣产生泡沫化。而([Si]+[P])含量约高的铁水，渣中(Si02)和(P205)含量越高，炉渣泡沫化越严重。八钢150t转炉铁水受高炉、COREX炉原材料及工艺特点的限制，较传统的铁水硅含量相对偏高。原材料的传统高硅铁水（铁水硅含量≥0.8%）冶炼采取双渣操作模式，即：当氧枪充分点火后，烟道内氧含量呈下降趋势时，加入一定量的尾渣和适量的白云石造渣，当流动性良好且适度泡沫化的炉渣形成后，快速提枪排渣，之后再二次造渣继续冶炼。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高硅铁水单渣控制方法，能够提高转炉的生产效率，降低冶炼过程中的金属料损失。
实现本发明的技术方案，一种高硅铁水单渣控制方法，当转炉除尘烟道内氧含量呈下降趋势时，前期造渣料加入6～10t的石灰石，其中CaO含量35%—40%，替代转炉尾渣，通过石灰石分解吸收大量的热量，降低高硅铁水冶炼过程中的熔池温度；冶炼进入碳火期后，加入4～5批，500～800kg/批次的石灰与白云石进行正常控制即可。
发明人根据转炉冶炼过程中炉渣SiO2-CaO-FeO系相图，发现低温渣液相区减少，两相区扩大。随着温度的升高，有利于液相区的扩大，相同的炉渣成分，液相比例提高。但是，温度对炉渣液相比例的影响并不是单纯的，它还间接的影响到[C]-[O]反应的速度，从而影响到渣中(FeO)的含量。若温度高，[C]-[O]反应加剧，(FeO)含量减少。而(FeO)的含量又是影响渣中液相比例的重要因素之一。从现场经验看，在吹炼前期温度主要通过[C]-[O]反应速度和渣中(FeO)含量来影响炉渣液、固相比例，而在吹炼中、后期，温度主要通过扩大液相区来影响炉渣液、固相比例。
采用本发明方法，铁水硅含量在0.8~1.05%之间，采用加入石灰石方式单渣冶炼取得了较好的效果。单渣冶炼较双渣冶炼节约10分钟/炉钢，加快了高硅铁水冶炼时的生产效率。采用单渣冶炼，中途不倒渣，较双渣冶炼降低吨钢钢铁料消耗10~11kg。渣量小，减少了炼钢的固体废弃物外排，减轻了炼钢厂能源环保压力。
具体实施方式
本发明涉及的新工艺在传统工艺的基础上进行了变革，一种高硅铁水单渣控制方法，当转炉除尘烟道内氧含量呈下降趋势时，前期造渣料依据铁水中的硅含量及铁水的物理热综合考虑加入6～10t的石灰石，CaO含量35%-40%，替代大量的转炉尾渣，通过石灰石分解吸收大量的热量，降低高硅铁水冶炼过程中的熔池温度；由于石灰石中CaO含量低，其分解后在熔池中产生的渣层较薄，利于CO气体的快速排出，从而大大降低冶炼前期喷溅发生的几率。冶炼进入碳火期后，视炉内火焰情况加入4～5批，500～800kg/批次的石灰与白云石进行正常控制。

Claims (1)

1.一种高硅铁水单渣控制方法，其特征在于当转炉除尘烟道内氧含量呈下降趋势时，前期造渣料加入6～10t的石灰石，其中CaO含量35%—40%，替代转炉尾渣，通过石灰石分解吸收大量的热量，降低高硅铁水冶炼过程中的熔池温度；冶炼进入碳火期后，加入4～5批，500～800kg/批次的石灰与白云石进行正常控制即可。
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