CN112384357A - 用于风力涡轮机转子叶片的抗剪腹板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本公开涉及一种用于制造风力涡轮机的转子叶片的转子叶片构件(如抗剪腹板)的方法。该方法包括经由3‑D打印形成转子叶片构件的内部格构结构。更具体地说，内部格构结构包括多个开孔。另外，该方法包括用外蒙皮层覆盖内部格构结构的至少一部分，以形成转子叶片构件。

Description

用于风力涡轮机转子叶片的抗剪腹板及其制造方法
技术领域
本公开总体上涉及风力涡轮机转子叶片，并且更尤其涉及用于风力涡轮机转子叶片的抗剪腹板及其制造方法。
背景技术
风力被认为是目前可获得的最清洁，最环境友好的能源之一，并且风力涡轮机在这点上已获得越来越多的关注。现代风力涡轮机通常包括塔架、发电机、变速箱、机舱和一个或多个转子叶片。转子叶片使用已知的翼片原理捕获风的动能。转子叶片传送以旋转能形式的动能，以便转动将转子叶片联接至变速箱(或如果未使用变速箱，则直接地联接至发电机)的轴。发电机然后将机械能转换成电能，电能可部署至公用电网。
转子叶片大体包括通常利用模制工艺形成的吸入侧壳和压力侧壳，吸入侧壳和压力侧壳在沿叶片的前缘和后缘的粘合线处粘合在一起。此外，压力壳和吸入壳是相对轻质的，并且具有未构造成承受操作期间施加在转子叶片上的弯矩和其它负载的结构性质(例如，刚度、抗屈曲度和强度)。因此，为了增加转子叶片的刚度、抗屈曲度和强度，通常使用接合壳半部的内部压力侧表面和吸入侧表面的一个或多个结构构件(例如，在其间构造有抗剪腹板的相对的翼梁帽)来增强主体壳。
这种结构构件通常由各种材料构成，包括但不限于玻璃纤维层压复合物和/或碳纤维层压复合物。更具体地说，转子叶片的壳大体通过将纤维织物层堆叠在壳模具中而围绕叶片的翼梁帽构建。然后通常将这些层与树脂材料一起灌注。此外，通常使用类似的模制工艺来构造抗剪腹板，且然后将抗剪腹板安装在翼梁帽之间。
随着转子叶片的尺寸继续增加，翼梁帽和抗剪腹板的尺寸也增加并且增加了整个转子叶片的重量。因此，本领域不停在寻找新的和改进的结构构件(如抗剪腹板)及其制造方法，所述结构构件为转子叶片提供所需的强度和/或刚度，同时还使转子叶片的总重量最小化。
发明内容
本发明的方面和优点将在下面的描述中部分地阐述，或可从描述中显而易见，或可通过实施本发明而获知。
一方面，本公开涉及一种用于制造风力涡轮机的转子叶片的转子叶片构件的方法。该方法包括形成转子叶片构件的内部格构结构。更具体地说，内部格构结构包括多个开孔。另外，该方法包括用外蒙皮层覆盖内部格构结构的至少一部分，以形成转子叶片构件。
在一个实施例中，该方法包括经由增材制造、连续液体界面生产、五月柱编织或自动纤维铺放中的至少一种来形成抗剪腹板的内部格构结构。
在另一个实施例中，外蒙皮层可由复合层压材料构成。因而，该方法可包括通过熔融粘合将外蒙皮层固定到内部格构结构。更具体地说，在某些实施例中，熔融粘合可包括摩擦加热、电磁加热、整体加热或一种或多种热技术。
在其它实施例中，该方法可包括将至少一个面板固定到内部格构结构的一个或多个端部固定到外蒙皮层。更具体地说，在这样的实施例中，将至少一个面板固定到内部格构结构的一个或多个端部固定到外蒙皮层的步骤可包括将第一面板固定在内部格构结构的第一端处并将第二面板固定在内部格构结构的相对的第二端处。因此，第一面板和第二面板构造成固定到转子叶片的相对的翼梁帽。
在另外的实施例中，该方法可包括用芯材料填充格构结构的至少一部分。例如，在特定实施例中，芯材料可包括泡沫、软木、复合物、轻木或任何其它合适的轻质材料。
在另一个实施例中，内部格构结构可包括多个格构结构节段。在这样的实施例中，该方法可进一步包括例如经由一个或多个互锁构件将多个格构结构节段联结在一起。
在特定实施例中，内部格构结构可由热塑性材料或热固性材料构成。另外，该方法可包括用至少一种纤维材料增强内部格构结构，纤维材料包括但不限于玻璃纤维、纳米纤维、碳纤维、金属纤维、木纤维、竹纤维、聚合物纤维、陶瓷纤维或类似物。另外，纤维材料可包括短纤维、长纤维或连续纤维。
在某些实施例中，转子叶片构件可包括抗剪腹板、叶尖节段、翼梁帽或转子叶片的任何其它构件。
另一方面，本公开涉及一种用于制造风力涡轮机的转子叶片的抗剪腹板的方法。该方法包括经由计算机数控(CNC)将抗剪腹板的内部格构结构直接打印到转子叶片的叶片壳的内表面或转子叶片的一个或多个翼梁帽中的一者上。此外，内部格构结构包括多个开孔。另外，在打印期间，抗剪腹板的内部格构结构粘合至叶片壳的内表面或粘合至翼梁帽之一。还应该理解，该方法可进一步包括如本文描述的其它步骤和/或特征中的任何步骤和/或特征。
又另一方面，本公开涉及一种用于制造风力涡轮机的转子叶片的方法。该方法包括形成抗剪腹板的内部格构结构。更具体地说，内部格构结构包括多个开孔。该方法进一步包括将内部格构结构固定在转子叶片的压力侧壳和吸入侧壳之间。
在一个实施例中，该方法进一步包括经由增材制造、连续液体界面生产、五月柱编织或自动纤维铺放中的至少一种，将抗剪腹板的内部格构结构直接形成到叶片壳的内表面上。
在另一个实施例中，该方法可包括用外蒙皮层覆盖内部格构结构的至少一部分以形成抗剪腹板。
在其它实施例中，该方法可包括将至少一个面板固定到内部格构结构的一个或多个端部固定到外蒙皮层。在另外的实施例中，该方法可包括将台阶特征放置在叶片壳的内表面上并将至少一个面板固定到台阶特征。
在又一个实施例中，该方法可包括形成多个内部格构结构，以便形成多个抗剪腹板，并将多个内部格构结构中的每一个固定到转子叶片的叶片壳的内表面。还应该理解，该方法可进一步包括如本文描述的其它步骤和/或特征中的任何步骤和/或特征。
本发明的这些及其它特征、方面和优点将参照以下描述和所附权利要求变得更好理解。并入且构成本说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，且连同描述一起用于阐释本发明的原理。
附图说明
针对本领域的技术人员的包括其最佳模式的本发明的完整且充分的公开内容在参照附图的说明书中阐述，在附图中：
图1示出了根据本公开的风力涡轮机的一个实施例的透视图；
图2示出了图1的转子叶片之一的透视图；
图3示出了沿线3-3的图2的转子叶片的横截面视图；
图4示出了根据本公开的抗剪腹板的内部格构结构的一个实施例的透视图，尤其示出了多个格构结构节段联结在一起以形成内部格构结构；
图5示出了根据本公开的相邻的格构结构节段的联结的互锁构件的一个实施例的横截面视图；
图6示出了根据本公开的由外蒙皮层覆盖的抗剪腹板的内部格构结构的一个实施例的透视图，尤其示出了具有多个开孔的内部格构结构；
图7示出了根据本公开的由外蒙皮层覆盖的抗剪腹板的内部格构结构的一个实施例的透视图，尤其示出了填充有芯材料的内部格构结构；
图8示出了根据本公开的由外蒙皮层覆盖的抗剪腹板的内部格构结构的一个实施例的透视图，尤其示出了在内部格构结构的相对端处的面板；
图9示出了抗剪腹板的一个实施例的局部透视图，该抗剪腹板包括根据本公开的固定到转子叶片的主体壳的内表面的内部格构结构；
图10示出了抗剪腹板的一个实施例的局部透视图，该抗剪腹板包括根据本公开的固定到转子叶片的主体壳的内表面的内部格构结构，以及固定到主体壳的内表面的阶梯特征；
图11示出了多个抗剪腹板的一个实施例的局部透视图，所述抗剪腹板包括根据本公开的固定到转子叶片的主体壳的内表面的内部格构结构；以及
图12示出了多个抗剪腹板的一个实施例的透视图，所述抗剪腹板包括根据本公开的固定到转子叶片的主体壳的内表面的内部格构结构。
具体实施方式
现在将详细参照本发明的实施例，其一个或多个实例在附图中示出。每个实例通过阐释本发明的方式提供，而不限制本发明。实际上，对于本领域的技术人员将清楚的是，可在本发明中制作出各种改型和变型，而不会脱离本发明的范围或精神。例如，示出为或描述为一个实施例的一部分的特征可结合另一个实施例使用以产生又一个实施例。因此，旨在本发明覆盖归入所附权利要求和其等同形式的范围内的此类改型和变型。
总体上，本公开涉及用于使用经由诸如3-D打印、增材制造、自动纤维沉积的技术以及利用CNC控制和多种自由度来沉积材料的其它技术而自动沉积材料来制造具有格构结构的轻质转子叶片构件(如抗剪腹板)的方法。因此，本文描述的方法提供了许多现有技术中不存在的优点。例如，本公开的方法提供了轻质的转子叶片构件，其可比常规制造方法更快地而容易地打印。另外，本公开的方法提供了高水平的自动化、更快的吞吐量和降低的成本。
现在参看附图，图1示出了水平轴式风力涡轮机10的透视图。应认识到，风力涡轮机10也可为竖直轴式风力涡轮机。如所示实施例中所示，风力涡轮机10包括塔架12、安装在塔架12上的机舱14，以及联接到机舱14的转子毂18。塔架12可由管状钢或其它适合的材料制成。转子毂18包括联接到毂18上且从毂18沿径向向外延伸的一个或多个转子叶片16。如图所示，转子毂18包括三个转子叶片16。然而，在备选实施例中，转子毂18可包括多于或少于三个的转子叶片16。转子叶片16旋转转子毂18，以使动能能够从风力转换成可用的机械能，并随后转换成电能。具体地说，毂18能够可旋转地联接到定位在机舱14内的发电机(未示出)，以产生电能。
参看图2和图3，根据本公开示出了图1的转子叶片16之一。尤其地，图2示出了转子叶片16的透视图，而图3示出了转子叶片16沿图2中所示的截面线3-3的横截面视图。如图所示，转子叶片16大体上包括构造成安装或以其他方式固定到风力涡轮机10的毂18(图1)的叶根30，以及设置成与叶根30相对的叶尖32。转子叶片的主体壳21大体上沿纵轴线27在叶根30与叶尖32之间延伸。主体壳21可大体上用作转子叶片16的外罩/盖，且可限定大体上空气动力轮廓，诸如通过限定对称或弧形的翼型件形横截面。主体壳21还可限定在转子叶片16的前端26与后端28之间延伸的压力侧34和吸入侧36。此外，转子叶片16还可具有限定叶根30与叶尖32之间的总长度的翼展23，以及限定前缘26与后缘28之间的总长度的翼弦25。如大体上理解那样，当转子叶片16从叶根30延伸至叶尖32时，翼弦25可相对于翼展23在长度方面大体上改变。
在若干实施例中，转子叶片16的主体壳21可形成为单个整体构件。备选地，主体壳21可由多个壳构件和/或节段形成。例如，在一个实施例中，主体壳21可由大体上限定转子叶片16的压力侧34的第一壳半部和大体上限定转子叶片16的吸入侧36的第二壳半部制造，其中这样的壳半部在叶片16的前缘26和后缘28处固定到彼此。另外，主体壳21可由以翼展方向端对端构造对准的多个叶片片段形成。例如，如图2中所示，主体壳21包括叶根节段40和叶尖节段42。在这样的实施例中，可根据转子叶片16的期望的空气动力学特性来改变叶尖节段42。
另外，主体壳21大体上可由任何合适的材料形成。例如，在一个实施例中，主体壳21可完全由层压复合材料形成，诸如碳纤维增强的层压复合物或玻璃纤维增强的层压复合物。备选地，主体壳21的一个或多个部分可构造为层合构造，且可包括设置在层压复合材料层之间的由轻质材料(诸如木材(例如，轻木)、泡沫(例如，挤制的聚苯乙烯泡沫)或这样的材料的组合)形成的芯材料。
尤其参看图3，转子叶片16还可包括沿纵向延伸的一个或多个结构构件，其构造成将增大的刚度、抗屈曲度和/或强度提供至转子叶片16。例如，转子叶片16可包括成对的沿纵向延伸的翼梁帽20,22，其构造成分别接合抵靠转子叶片16的压力侧34和吸入侧36的相对的内表面35,37。此外，一个或多个抗剪腹板24可设置在翼梁帽20,22之间，以便形成梁状构造。翼梁帽20,22可大体上设计成在风力涡轮机10的操作期间控制沿大体上翼展方向(平行于转子叶片16的翼展23的方向)作用于转子叶片16上的弯曲应力和/或其它负载。类似地，翼梁帽20,22还可设计成承受在风力涡轮机10的操作期间发生的翼展方向压缩。
现在参看图3-12，本公开针对用于制造风力涡轮机的转子叶片的转子叶片构件的方法。在某些实施例中，如本文所述的(一个或多个)转子叶片构件可包括抗剪腹板、叶尖节段或翼梁帽，但是应理解，本公开的方法可进一步应用于任何其它合适的转子叶片构件。更具体地说，如所示的实施例中所示，本公开针对用于制造风力涡轮机10的转子叶片16的抗剪腹板24的方法。然而，应理解，这些图示仅出于说明性目的，而并不意味着将本公开的方法限制于抗剪腹板及其制造方法。
尤其参看图4，该方法的一个实施例包括形成抗剪腹板24的内部格构结构44。例如，在一个实施例中，该方法包括经由增材制造、连续液体界面生产、五月柱编织或自动纤维铺放中的至少一种来形成抗剪腹板24的内部格构结构44。如本文中所使用的，增材制造或3D打印大体上理解为包含用于合成三维物体的过程，其中在计算机控制下(例如经由计算机数字控制(CNC))形成连续的材料层以创建物体。因而，几乎任何尺寸和/或形状的物体都可从数字模型数据中生产。另外应该理解，本公开的方法不限于3-D打印，而是还可包含三个以上的自由度，以致于打印技术不限于打印堆叠的二维层，而是也可打印弯曲的形状。
因而，内部格构结构44可包括多个开孔46，从而为转子叶片16提供轻质的抗剪腹板24。此外，如图4和图5中所示，内部格构结构44可包括多个格构结构节段50，其联结在一起以形成整体结构44。在这样的实施例中，该方法可包括形成或打印多个格构结构节段50，并且经由一个或多个互锁构件52将多个格构结构节段50联结在一起。另外，如图5中所示，互锁构件52可具有燕尾构造。在备选实施例中，互锁构件52可包括卡扣配合。此外，如图4中所示，可将多行53格构结构节段50联结在一起，并且然后可将多行53随后联结在一起以形成整体结构44。备选地，内部格构结构44可打印为单个结构。
另外，在某些实施例中，内部格构结构44可由热塑性材料或热固性材料构成。如本文所述的热塑性材料大体上包含性质上可逆的塑料材料或聚合物。例如，热塑性材料通常在加热到一定温度时变得柔韧或可模制，并且在冷却时返回到更刚性的状态。此外，热塑性材料可包括非晶热塑性材料和/或半结晶热塑性材料。例如，一些非晶热塑性材料大体上可包括(但不限于)苯乙烯、乙烯树脂、纤维素塑料、聚酯、丙烯酸树脂、聚砜和/或酰亚胺。更具体地说，示例性非晶热塑性材料可包括聚苯乙烯、丙烯腈·丁二烯·苯乙烯(ABS)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、乙交酯聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET-G)、聚碳酸酯、聚醋酸乙烯酯、非晶聚酰胺、聚氯乙烯(PVC)、聚偏二氯乙烯、聚氨酯或任何其它适合的非晶热塑性材料。另外，示例性半结晶热塑性材料大体上可包括但不限于聚烯烃、聚酰胺、含氟聚合物、丁烯酸乙酯、聚酯、聚碳酸酯和/或缩醛。更具体地说，示例性半结晶热塑性材料可包括聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚丙烯、聚苯硫醚、聚乙烯、聚酰胺(尼龙)、聚醚通或任何其它适合的半结晶热塑性材料。
此外，如本文所述的热固性材料大体上包含性质上不可逆的塑料材料或聚合物。例如，热固性材料一旦固化，就不能轻易地重塑或恢复为液态。因而，在初始成形之后，热固性材料大体上抵抗热、腐蚀和/或蠕变。示例性热固性材料大体上可包括(但不限于)一些聚酯、一些聚氨酯、酯类、环氧树脂或任何其它适合的热固性材料。
另外，该方法可包括用至少一种纤维材料增强内部格构结构44，纤维材料包括但不限于玻璃纤维、纳米纤维、碳纤维、金属纤维、木纤维、竹纤维、聚合物纤维、陶瓷纤维或类似物，或其组合。此外，纤维材料可包括短纤维、长纤维或连续纤维。而且，纤维的方向可包括多轴、单向、双轴、三轴或任何其它合适的方向和/或其组合。
在其它实施例中，尤其如图7中所示，该方法可包括用芯材料54填充内部格构结构44的至少一部分。例如，在特定实施例中，本文描述的芯材料54可由任何合适的材料构成，包括但不限于低密度泡沫、软木、复合物、轻木、复合物或类似物。合适的低密度泡沫材料可包括(但不限于)聚苯乙烯泡沫(例如，膨胀聚苯乙烯泡沫)、聚氨酯泡沫(例如，聚氨酯闭孔泡沫)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)泡沫、其它泡沫橡胶/树脂基泡沫和各种其它开孔和闭孔泡沫。备选地，如图6中所示，内部格构结构44可不包括芯材料54。
另外，如图6和7中所示，该方法还可包括用外蒙皮层48覆盖内部格构结构44(带有或不带有芯材料54)的至少一部分以形成抗剪腹板24。更具体地说，在某些实施例中，外蒙皮层48可由复合层压材料构成，包括例如如本文所述的热固性材料和/或热塑性材料。因而，该方法可包括经由熔融粘合将外蒙皮层48固定到内部格构结构44。更具体地说，在某些实施例中，熔融粘合可包括摩擦加热、电磁加热、整体加热或一种或多种热技术。摩擦加热例如可包括旋转焊接、振动焊接和/或超声焊接。电磁加热例如可包括感应焊接、微波焊接、介电焊接和/或电阻焊接。整体加热例如可包括热熔粘合剂和/或双树脂粘合。另外的热技术例如可包括热板焊接、热气焊接、辐射焊接、红外焊接和/或激光焊接。
现在参看图3和图8，该方法可包括将至少一个面板56,58固定到内部格构结构44的一个或多个端部45,47固定到外蒙皮层48。更具体地说，在这样的实施例中，该方法可包括将第一面板56固定在内部格构结构44的第一端45处，以及将第二面板58固定在内部格构结构44的相对的第二端处。在特定实施例中，面板56,58可经由任何合适的附接方法固定到格构结构44的端部45,47，附接方法包括但不限于粘合剂、机械紧固件和/或焊接(例如热塑性焊接)。
因此，如图3和9-12中所示，抗剪腹板24的第一面板56和第二面板58可固定到转子叶片16的相对的翼梁帽20,22或主体壳21。例如，在某些实施例中，面板56,58可经由任何合适的附接方法固定到转子叶片16的相对的翼梁帽20,22或主体壳21，附接方法包括但不限于粘合剂、机械紧固件和/或焊接(例如热塑性焊接)。在备选实施例中，该方法可包括将抗剪腹板24的内部格构结构44直接打印到转子叶片16的叶片壳21的内表面35,37上和/或直接打印到翼梁帽20,22之一上。在这样的实施例中，内部格构结构44在打印过程期间粘合到内表面35,37和/或翼梁帽20,22。
尤其参看图10-12，在其它实施例中，该方法可包括将台阶特征60放置到叶片壳21的内表面35上，并将抗剪腹板24的面板56,58之一固定到阶梯特征60。更具体地说，如图所示，台阶特征60可具有大体三角形的横截面，其具有平坦的上表面62，以便适应转子叶片16的曲率。因此，如图所示，抗剪腹板24的端板56,58之一构造成位于台阶特征60的平坦上表面62的顶部上，并且可例如经由粘合剂、机械紧固件和/或焊接(例如热塑性焊接)而容易地固定到该处。另外，如图所示，端板56,58也可直接固定到转子叶片16的主体壳21的内表面35,37，而不是使用台阶特征60。因此，应当理解，本文描述的(一个或多个)台阶特征62可由任何合适的材料构成，诸如例如热塑性或热固性材料，并且可使用诸如本文描述的那些方法的任何合适的制造方法来成形。
在又一个实施例中，如图11和12中所示，该方法还可包括形成多个内部格构结构44，以便形成多个抗剪腹板24，并将多个内部格构结构44中的每一个固定到叶片壳21的内表面35,37和/或转子叶片16的翼梁帽20,22。因而，可制造任何数量的抗剪腹板24并将其安装到转子叶片16中，以达到叶片16的期望强度和/或刚度。
本书面描述使用了实例来公开本发明，包括最佳模式，且还使本领域的任何技术人员能够实施本发明，包括制作和使用任何装置或系统，以及执行任何并入的方法。本发明的可专利范围由权利要求限定，且可包括本领域的技术人员想到的其它实例。如果此类其它实施例包括并非不同于权利要求的书面语言的结构元件，或如果它们包括与权利要求的书面语言无实质差别的等同结构元件，则旨在此类其它实例在权利要求的范围内。

Claims (20)

1. 一种用于制造风力涡轮机的转子叶片的转子叶片构件的方法，所述方法包括：
形成所述转子叶片构件的内部格构结构，所述内部格构结构包括多个开孔；以及
用外蒙皮层覆盖所述内部格构结构的至少一部分，以形成所述转子叶片构件。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括经由增材制造、连续液体界面生产、五月柱编织或自动纤维铺放中的至少一种来形成所述抗剪腹板的内部格构结构。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述外蒙皮层由复合层压材料构成。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括经由熔融粘合将所述外蒙皮层固定到所述内部格构结构，其中熔融粘合包括摩擦加热、电磁加热、整体加热或一种或多种热技术中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括将至少一个面板固定到所述格构结构的一个或多个端部固定到所述外部蒙皮层。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，将所述至少一个面板在所述格构结构的一个或多个端部处固定到所述外蒙皮层进一步包括：将第一面板固定在所述内部格构结构的第一端处，并且将第二面板固定在所述内部格构结构的相对的第二端处，所述第一面板和所述第二面板构造成用于固定到所述转子叶片的相对的翼梁帽。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括用芯材料填充所述格构结构的至少一部分，其中所述芯材料包括泡沫、软木、复合物或轻木中的至少一种。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述内部格构结构包括多个格构结构节段。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括经由一个或多个互锁构件将所述多个格构结构节段联结在一起。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述内部格构结构由热塑性材料或热固性材料中的至少一种构成。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括用至少一种纤维材料来增强所述内部格构结构，所述纤维材料包括玻璃纤维、纳米纤维、碳纤维、金属纤维、木纤维、竹纤维、聚合物纤维或陶瓷纤维中的至少一种。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述纤维材料包括短纤维、长纤维或连续纤维中的至少一种。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述转子叶片构件包括所述转子叶片的抗剪腹板、叶尖节段或翼梁帽中的至少一个。
14.一种用于制造风力涡轮机的转子叶片的抗剪腹板的方法，所述方法包括：
经由计算机数控(CNC)将抗剪腹板的内部格构结构直接打印到所述转子叶片的叶片壳的内表面或所述转子叶片的一个或多个翼梁帽中的一者上，所述内部网格结构包括多个开孔，
其中在打印期间，所述抗剪腹板的内部格构结构粘合至所述叶片壳的内表面或粘合至所述翼梁帽之一。
15. 一种用于制造风力涡轮机的转子叶片的方法，所述方法包括：
形成抗剪腹板的内部格构结构，所述内部格构结构包括多个开孔；以及
将所述内部格构结构固定在所述转子叶片的压力侧壳和吸入侧壳之间。
16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括经由增材制造、连续液体界面生产、五月柱编织或自动纤维铺放中的至少一种，将所述抗剪腹板的内部格构结构直接形成到所述叶片壳的内表面上。
17.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括用外蒙皮层覆盖所述内部格构结构的至少一部分，以形成所述抗剪腹板。
18.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括将至少一个面板固定到所述内部格构结构的一个或多个端部固定到所述外部蒙皮层。
19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括将台阶特征放置在所述叶片壳的内表面上并将所述至少一个面板固定到所述台阶特征。
20.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括形成多个内部格构结构，以便形成多个抗剪腹板，并将所述多个内部格构结构中的每一个固定到所述转子叶片的所述叶片壳的内表面。
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