CN112355210A - 一种用于汽车轮毂的锻造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于汽车轮毂的锻造方法，包括以下步骤：选取胚料，并对胚料进行彻底的清洗，随后使得胚料熔化并浇筑成轮毂毛坯，随后对轮毂毛坯件进行渗碳处理和粗锻，随后再次对轮毂进行热处理和精锻，最后对轮毂进行回火和喷漆处理；本发明采用了成分为65％均质钢、30％铝、2％钛、1％镁、1％锌和1％铜的胚料，其锻造而成的轮毂具有较好的质量‑强度比，以及较强的耐摩擦和耐腐蚀性能；本发明采用先对轮毂毛坯件进行渗碳处理后进行粗锻，再通过加热处理后进行精锻，两次锻造，提高轮毂成品的品质和表面机械强度，并且设置了回火工序，能够消除轮毂内由于锻造带来的内应力的影响，增加轮毂整体的机械强度。

Description

一种用于汽车轮毂的锻造方法
技术领域
本发明涉及汽车轮毂的锻造技术领域，尤其涉及一种用于汽车轮毂的锻造方法。
背景技术
汽车轮毂是在汽车轮胎内以轴为中心的用于支撑轮胎的圆柱形金属部件，是连接制动鼓或制动盘、轮盘和半轴的重要零部件。在现有工艺中，合金轮毂由于其良好的质量-强度比，以及较强的耐摩擦和耐腐蚀性能，在汽车的生产加工中得到了广泛的应用。
汽车轮毂是汽车的关键配件，其机械强度、表面硬度、抗疲劳强度等力学要求较高，而对轮毂的生产加工工艺直接影响到轮毂的综合使用性能。国内现有的轮毂加工工艺手段陈旧，难以满足汽车轮毂难度大、要求高的加工特点。因此，研究新型的轮毂加工方式，对提高产品的使用性能有着十分重大的意义。
发明内容
本发明旨在提供一种用于汽车轮毂的锻造方法克服上述问题或者至少部分地解决上述问题，以解决汽车配件的热处理技术问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案具体是这样实现的：
本发明的提供了一种用于汽车轮毂的锻造方法，包括以下步骤：
(1)取截断的合金棒状胚料，使用清洗剂和高压水枪去除其表面油污，随后自然晾干；
(2)采用机器对清洗晾干后的棒状胚料进行表面抛光处理，随后采用超声波清洗装置抛光后的棒状胚料进行清理，彻底去除表面杂质；
(3)将清洗完成后的棒状胚料置于熔炼炉中加热，加热温度控制在T1，使其完全融化，并且对熔融金属液不断搅拌使其混合均匀；
(4)将完全混合的熔融金属液倒入轮毂的模具内，需保证一次浇注完成，在浇注过程中，需对模具进行实时晃动，使得溶液流动均匀，并使其自然冷却成型；
(5)将初步成型的轮毂毛坯件取出，采用抛光装置去除轮毂毛坯件上的毛刺和多余部分；
(6)将去除毛刺后的轮毂毛坯件放入渗碳炉中进行渗碳处理，炉内温度设置为T2，渗碳时间设置为2-3小时；
(7)取出渗碳完成的轮毂毛坯件，待其自然冷却到温度T3时，采用锻压机对渗碳处理后的轮毂毛坯件进行初成型锻，锻造时间设置为30-40分钟。
(8)将初步锻造后的轮毂置于加热炉中加热，加热温度设置为T4；
(9)取出加热后的轮毂，并对轮毂进行精成型锻。
(10)对二次锻造后的轮毂进行回火处理，回火温度设置为T5，回火时间设置为0.5-1小时；
(11)取出回火的轮毂，待其自然冷却至温度T6，并在轮毂表面涂上防氧化漆，随后将轮毂在常温环境下静置12-24小时。
作为本发明进一步的方案，所述合金棒料的组成成分为：65％均质钢、30％铝、2％钛、1％镁、1％锌和1％铜。
作为本发明更进一步的方案，所述步骤(3)中温度T1设置为1700-1800℃，步骤(6)中温度T2设置为850-900℃，步骤(7)中温度T3设置为200-300℃，步骤(8)中温度T4设置为200-300℃，步骤(10)中温度T5设置为350-400℃，步骤(11)中温度T6设置为100-150℃。
本发明提供了一种用于汽车轮毂的锻造方法，有益效果在于：本发明采用了成分为65％均质钢、30％铝、2％钛、1％镁、1％锌和1％铜的胚料，其锻造而成的轮毂具有较好的质量-强度比，以及较强的耐摩擦和耐腐蚀性能，并且本发明通过对毛坯料的清洗、抛光和超声波清理，减少杂质对后续步骤的不利影响；本发明采用先对轮毂毛坯件进行渗碳处理后进行粗锻，再通过加热处理后进行精锻，两次锻造，提高轮毂成品的品质和表面机械强度，并且设置了回火工序，能够消除轮毂内由于锻造带来的内应力的影响，增加轮毂整体的机械强度。
具体实施方式
实施例一：
一种用于汽车轮毂的锻造方法，包括以下步骤：
(1)取截断的合金棒状胚料，棒状胚料的配方为65％均质钢、30％铝、2％钛、1％镁、1％锌和1％铜，使用清洗剂和高压水枪去除其表面油污，随后自然晾干；
(2)采用机器对清洗晾干后的棒状胚料进行表面抛光处理，随后采用超声波清洗装置抛光后的棒状胚料进行清理，彻底去除表面杂质；
(3)将清洗完成后的棒状胚料置于熔炼炉中加热，加热温度控制在1700℃，使其完全融化，并且对熔融金属液不断搅拌使其混合均匀；
(4)将完全混合的熔融金属液倒入轮毂的模具内，需保证一次浇注完成，在浇注过程中，需对模具进行实时晃动，使得溶液流动均匀，并使其自然冷却成型；
(5)将初步成型的轮毂毛坯件取出，采用抛光装置去除轮毂毛坯件上的毛刺和多余部分；
(6)将去除毛刺后的轮毂毛坯件放入渗碳炉中进行渗碳处理，炉内温度设置为850℃，渗碳时间设置为2小时；
(7)取出渗碳完成的轮毂毛坯件，待其自然冷却到温度200℃时，采用锻压机对渗碳处理后的轮毂毛坯件进行初成型锻，锻造时间设置为30分钟；
(8)将初步锻造后的轮毂置于加热炉中加热，加热温度设置为200℃；
(9)取出加热后的轮毂，并对轮毂进行精成型锻；
(10)对二次锻造后的轮毂进行回火处理，回火温度设置为350℃，回火时间设置为0.5小时；
(11)取出回火的轮毂，待其自然冷却至温度100℃，并在轮毂表面涂上防氧化漆，随后将轮毂在常温环境下静置12小时。
实施例二：
一种用于汽车轮毂的锻造方法，包括以下步骤：
(1)取截断的合金棒状胚料，棒状胚料的配方为65％均质钢、30％铝、2％钛、1％镁、1％锌和1％铜，使用清洗剂和高压水枪去除其表面油污，随后自然晾干；
(2)采用机器对清洗晾干后的棒状胚料进行表面抛光处理，随后采用超声波清洗装置抛光后的棒状胚料进行清理，彻底去除表面杂质；
(3)将清洗完成后的棒状胚料置于熔炼炉中加热，加热温度控制在1800℃，使其完全融化，并且对熔融金属液不断搅拌使其混合均匀；
(4)将完全混合的熔融金属液倒入轮毂的模具内，需保证一次浇注完成，在浇注过程中，需对模具进行实时晃动，使得溶液流动均匀，并使其自然冷却成型；
(5)将初步成型的轮毂毛坯件取出，采用抛光装置去除轮毂毛坯件上的毛刺和多余部分；
(6)将去除毛刺后的轮毂毛坯件放入渗碳炉中进行渗碳处理，炉内温度设置为900℃，渗碳时间设置为3小时；
(7)取出渗碳完成的轮毂毛坯件，待其自然冷却到温度300℃时，采用锻压机对渗碳处理后的轮毂毛坯件进行初成型锻，锻造时间设置为40分钟；
(8)将初步锻造后的轮毂置于加热炉中加热，加热温度设置为300℃；
(9)取出加热后的轮毂，并对轮毂进行精成型锻；
(10)对二次锻造后的轮毂进行回火处理，回火温度设置为400℃，回火时间设置为1小时；
(11)取出回火的轮毂，待其自然冷却至温度150℃，并在轮毂表面涂上防氧化漆，随后将轮毂在常温环境下静置24小时。
以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (3)

1.一种用于汽车轮毂的锻造方法，包括以下步骤：
(1)取截断的合金棒状胚料，使用清洗剂和高压水枪去除其表面油污，随后自然晾干；
(2)采用机器对清洗晾干后的棒状胚料进行表面抛光处理，随后采用超声波清洗装置抛光后的棒状胚料进行清理，彻底去除表面杂质；
(3)将清洗完成后的棒状胚料置于熔炼炉中加热，加热温度控制在T1，使其完全融化，并且对熔融金属液不断搅拌使其混合均匀；
(4)将完全混合的熔融金属液倒入轮毂的模具内，需保证一次浇注完成，在浇注过程中，需对模具进行实时晃动，使得溶液流动均匀，并使其自然冷却成型；
(5)将初步成型的轮毂毛坯件取出，采用抛光装置去除轮毂毛坯件上的毛刺和多余部分；
(6)将去除毛刺后的轮毂毛坯件放入渗碳炉中进行渗碳处理，炉内温度设置为T2，渗碳时间设置为2-3小时；
(7)取出渗碳完成的轮毂毛坯件，待其自然冷却到温度T3时，采用锻压机对渗碳处理后的轮毂毛坯件进行初成型锻，锻造时间设置为30-40分钟；
(8)将初步锻造后的轮毂置于加热炉中加热，加热温度设置为T4；
(9)取出加热后的轮毂，并对轮毂进行精成型锻；
(10)对二次锻造后的轮毂进行回火处理，回火温度设置为T5，回火时间设置为0.5-1小时；
(11)取出回火的轮毂，待其自然冷却至温度T6，并在轮毂表面涂上防氧化漆，随后将轮毂在常温环境下静置12-24小时。
2.根据权利要求1所述的一种用于汽车轮毂的锻造方法，其特征在于，所述合金棒料的组成成分为：65％均质钢、30％铝、2％钛、1％镁、1％锌和1％铜。
3.根据权利要求1所述的一种用于汽车轮毂的锻造方法，其特征在于，所述步骤(3)中温度T1设置为1700-1800℃，步骤(6)中温度T2设置为850-900℃，步骤(7)中温度T3设置为200-300℃，步骤(8)中温度T4设置为200-300℃，步骤(10)中温度T5设置为350-400℃，步骤(11)中温度T6设置为100-150℃。
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