CN112329177A - 一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法 - Google Patents

一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112329177A
CN112329177A CN202011293209.3A CN202011293209A CN112329177A CN 112329177 A CN112329177 A CN 112329177A CN 202011293209 A CN202011293209 A CN 202011293209A CN 112329177 A CN112329177 A CN 112329177A
Authority
CN
China
Prior art keywords
main bearing
shield machine
model
modeling
shield
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202011293209.3A
Other languages
English (en)
Inventor
许京伟
孙明帅
李燕乐
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jinan Heavy Industry Group Co ltd
Original Assignee
Jinan Heavy Industry Group Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jinan Heavy Industry Group Co ltd filed Critical Jinan Heavy Industry Group Co ltd
Priority to CN202011293209.3A priority Critical patent/CN112329177A/zh
Publication of CN112329177A publication Critical patent/CN112329177A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • GPHYSICS
    • G06COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06FELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/10Geometric CAD
    • G06F30/17Mechanical parametric or variational design
    • GPHYSICS
    • G06COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06FELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/20Design optimisation, verification or simulation
    • G06F30/23Design optimisation, verification or simulation using finite element methods [FEM] or finite difference methods [FDM]
    • GPHYSICS
    • G06COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06FELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F2119/00Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
    • G06F2119/14Force analysis or force optimisation, e.g. static or dynamic forces

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Evolutionary Computation (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Computer Hardware Design (AREA)
  • Computational Mathematics (AREA)
  • Mathematical Analysis (AREA)
  • Mathematical Optimization (AREA)
  • Pure & Applied Mathematics (AREA)
  • Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)

Abstract

本发明公开了一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,包括以下步骤:步骤一:在SolidWorks软件中建立包含局部故障特征的盾构机主轴承三维模型,步骤二:将盾构机主轴承三维模型导入到多体动力学分析软件Adams中,得到盾构机主轴承的刚体模型;步骤三:进行有限元分析,得到其柔性化模型;步骤四:将盾构机主轴承内圈、外圈及保持架柔性化后的模型导入原来的刚体模型中并替换相对应的刚性部件,得到盾构机主轴承的刚柔耦合模型;步骤五:模拟正常工作条件下的复杂工况并运行Adams动力学仿真,提取主轴承外圈的振动加速度信号;步骤六:进行频域分析,提取对应的故障特征频率,为盾构机主轴承的故障诊断提供理论判别依据。

Description

一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法
技术领域
本发明涉及盾构机轴承仿真技术领域,具体为一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法。
背景技术
随着国内经济的不断发展,国内铁路、水利工程、隧道施工以及地铁施工项目日渐增多,由于盾构施工具有安全、环保、高效等优点,所以越来越多的盾构机被应用于隧道施工中。
盾构机是当今世界上最先进的隧道掘进超大型专用设备,是现代装备制造业的代表作,它集光、机、电、液、传感、信息技术与一体,是一个非常复杂的系统。盾构机在进行盾构作业时承受着复杂的力及力矩,而其中主轴承作为支撑盾构机刀盘的主要承载部件,承担着盾构机运转过程中的主要载荷,是盾构机中极为重要的关键部件,一旦主轴承发生故障,会直接影响整个盾构机的正常运行,造成极大的经济损失。因此,能及时发现并预知故障,保证盾构机主轴承在复杂的工况下长期可靠的运行非常重要。
为了保证盾构机主轴承运行的可靠性,了解其在不同部位不同类型故障体现出的故障特征信息,需要对其进行对应状态下的动力学实验,但是实验存在以下缺点:
1、盾构机主轴承结构精密且复杂,实验台架搭建成本高昂并且难以保证其安装精度;
2、盾构机主轴承在实际运行过程中,根据不同的地形结构与掘进方向,会承受不同方向及大小的力及力矩,实验台架难以模拟真实的复杂工况。
发明内容
本发明就是针对现有技术存在的上述不足,提供一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,具有准确性和针对性的特点,解决了实验成本高及不能模拟实际运行工况等缺点,具有节约实验成本、研究周期短等优点。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:
一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,包括以下步骤:
步骤一:在SolidWorks软件中建立包含局部故障特征的盾构机主轴承三维模型,并进行干涉检查;
步骤二:将盾构机主轴承三维模型导入到多体动力学分析软件Adams中,得到盾构机主轴承的刚体模型;
步骤三:将盾构机主轴承的内圈、外圈以及保持架进行有限元分析,得到其柔性化模型;
步骤四:将盾构机主轴承内圈、外圈及保持架柔性化后的模型导入原来的刚体模型中并替换相对应的刚性部件,得到盾构机主轴承的刚柔耦合模型;
步骤五:定义盾构机主轴承刚柔耦合模型中各部件的材料属性,依据盾构机主轴承的拓扑结构,设置模型中各部件的连接关系,在Adams中对盾构机主轴承模型添加推力及扭矩,模拟正常工作条件下的复杂工况并运行Adams动力学仿真,仿真结束后提取主轴承外圈的振动加速度信号;
步骤六:在MATLAB软件中进行联合仿真,将Adams软件中提取的主轴承振动加速度信号进行频域分析,提取对应的故障特征频率,为盾构机主轴承的故障诊断提供理论判别依据。
优选的,所述步骤一中,要根据实际盾构机主轴承的结构尺寸和相互运动关系建立三维模型。
优选的,所述步骤二中,将SolidWorks软件中建立的三维模型通过另存为拓展名为“.x_t”格式的文件导入到Adams软件中。
优选的,所述步骤三中采用ANSYS软件对盾构机主轴承的内圈、外圈及保持架柔性化进行柔性化处理。
优选的,所述步骤四中,经过ANSYS软件柔性化处理后的部件通过另存为为拓展名为“.mnf”格式的中性文件导入Adams软件中。
优选的,所述步骤五中,所述盾构机主轴承的刚柔耦合模型的连接关系包括运动副、接触力和约束。
优选的,所述扭矩计算公式为:
Figure BDA0002784571570000031
其中,Pi为驱动电机功率,ni为驱动电机转速。
优选的,所述推力计算公式为:
F1=1.5PC2
其中,P为每平方米的推力,P的取值为(0.5-1)×106N,C为盾构机刀盘直径。
优选的,所述盾构机主轴承的故障特征频率为:
Figure BDA0002784571570000032
Figure BDA0002784571570000033
Figure BDA0002784571570000034
式中,fi为内圈故障特征频率,fo为外圈故障特征频率,fr为滚子故障特征频率,fs为内圈转动频率,z为滚子数目,d为滚子直径,D为轴承节圆直径。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
本发明通过建立带有不同故障类型的盾构机主轴承的动力学模型,并且基于联合仿真方法进行不同工况下仿真分析,从而能够定量、精确地分析盾构机主轴承发生故障时所反应的故障特征信息,为主轴承的故障诊断提供理论依据。本发明所建模型具有准确性和针对性的特点,解决了实验成本高及不能模拟实际运行工况等缺点,具有节约实验成本、研究周期短等优点。
附图说明
图1为盾构机主轴承动力学模型的建模方法流程图;
图2为盾构机主轴承模型拓扑关系;
图3为盾构机主轴承三维模型;
图4为内圈压痕故障模型;
图5为内圈压痕故障仿真振动频谱分析图。
图中:F表示固定副,R表示转动副,C表示碰撞接触力。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
本发明所涉及到的建模与仿真方法流程图,如图1所示,首先建立含有故障特征的盾构机主轴承动力学模型,包括:内圈、外圈及保持架有限元模型和刚柔耦合模型。其次,通过施加不同的载荷和扭矩来模拟实际运行工况,并进行仿真。仿真结束后提取振动加速度时域图形及数据。最后,将振动加速度数据导入至MATLAB中进行联合仿真,提取对应的故障特征频率。本发明的具体实施步骤如下:
步骤一:采用SolidWorks软件按照盾构机主轴承实际结构尺寸建立盾构机主轴承三维模型,如图3所示:主要部件包括轴承内圈、轴承外圈、滚子及保持架,并将各部件按照精确的定位关系和相互运动关系装配成装配体三维模型,为简化模型,建模时忽略螺栓等次要零件。
步骤二:将该实体模型导入到多体动力学分析软件Adams中,得到盾构机主轴承的刚体模型;SolidWorks软件建立的实体模型通过另存为拓展名为“.x_t”格式的文件与Adams软件进行连接。
步骤三:采用有限元分析软件ANSYS对盾构机主轴承内圈、外圈以及保持架进行有限元分析,得到其柔性化模型。为了提高后续仿真速度,有限元分析中网格类型采用六面体划分格式。网格划分结束后,对轴承内圈、外圈以及保持架接触区域建立刚性连接。
步骤四:将盾构机主轴承内圈、外圈及保持架柔性化后的模型导入原来的刚体模型中并替换相对应的刚性部件,其中,滚子仍然是刚体模型,得到盾构机主轴承刚柔耦合模型;经过ANSYS软件柔性化处理后的部件通过转换为拓展名为“.mnf”格式的中性文件与Adams软件进行连接。
步骤五:定义盾构机主轴承刚柔耦合模型中各部件的材料属性,如图2所示,依据盾构机主轴承的拓扑结构,设置模型中各部件的连接关系。
需要设置运动副连接,主轴承外圈与大地建立固定副连接,主轴承内圈与大地建立旋转副连接。
需要设置接触力。三排滚子(主推滚子、辅推滚子、径向滚子)分别与其连接的保持架和主轴承内、外圈建立碰撞接触,接触设置中摩擦计算方法采用Coulomb法,动摩擦系数取0.16,静摩擦系数取0.23,动摩擦转换速度取1000mm/s,静摩擦转换速度取100mm/s。
需要设置内圈旋转驱动。对主轴承内圈施加旋转驱动,使仿真时内圈转速为3r/min。
需要设置盾构机主轴承在运行时受到的推力、在运动方向上各接触面的摩擦力以及刀盘传递的切削力,作用力大小可以编辑,通过修改力的大小来模拟盾构机主轴承在运行时的复杂工况。
其中,扭矩的计算公式为:
Figure BDA0002784571570000051
其中,Pi为驱动电机功率,ni为驱动电机转速。为了仿真时避免转速和复载的突变,定义扭矩加载函数为STEP(time,0,0,3,T)。
主轴承承受的推力F1由下式确定
F1=1.5PC2
其中,P为每平方米推力,根据经验值一般取(0.5-1)×106N,C为盾构机刀盘直径。
运行Adams动力学仿真,仿真结束后提取主轴承外圈的振动加速度信号。
步骤六:将主轴承外圈振动响应数据导入至MATLAB软件进行联合仿真分析。具体方式为:将Adams中仿真完成后的振动数据以电子表格的形式保存出来,然后在MATLAB中将数据分别保存成时间-加速度幅值和时间-接触力值的mat格式数据文件。在MATLAB中对时域信号进行包络分析,得出信号的频谱图,根据频谱图中出现峰值位置所对应的故障特征频率,评估盾构机主轴承的故障类型及故障发生的位置。
盾构机主轴承故障特征频率为:
Figure BDA0002784571570000061
Figure BDA0002784571570000062
Figure BDA0002784571570000063
式中,fi为内圈故障特征频率,fo为外圈故障特征频率,fr为滚子故障特征频率。fs为内圈转动频率,z为滚子数目,d为滚子直径,D为轴承节圆直径。
在本实施例中,如图4所示,首先在内圈添加故障,模拟轴承内圈压痕,然后按照本发明详细过程进行建模并仿真。结果如图5所示,在MATLAB的频谱分析中出现了明显的峰值,其对应的频率为9.18Hz。
该盾构机主轴承模型参数为:主轴承滚子数目为220个,滚子直径为80mm,轴承节圆直径为2960mm,内圈转速为5r/min,转动频率为0.0813Hz。
将参数代入主轴承故障特征频率公式中,通过计算得出:fi=9.17Hz。符合仿真得出的内圈故障特征频率值,说明本建模与仿真方法完全正确并有效。
除SolidWorks外,Adams提供与Pro/E,UG等其他主流软件的接口,因此盾构机主轴承三维实体建模同样可以利用Pro/E,UG等建模软件完成。除ANSYS外,盾构机主轴承部件柔性化处理也可以通过hypermesh,patran等有限元分析软件完成。
显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,其特征在于:包括以下步骤:
步骤一:在SolidWorks软件中建立包含局部故障特征的盾构机主轴承三维模型,并进行干涉检查;
步骤二:将盾构机主轴承三维模型导入到多体动力学分析软件Adams中,得到盾构机主轴承的刚体模型;
步骤三:将盾构机主轴承的内圈、外圈以及保持架进行有限元分析,得到其柔性化模型;
步骤四:将盾构机主轴承内圈、外圈及保持架柔性化后的模型导入原来的刚体模型中并替换相对应的刚性部件,得到盾构机主轴承的刚柔耦合模型;
步骤五:定义盾构机主轴承刚柔耦合模型中各部件的材料属性,依据盾构机主轴承的拓扑结构,设置模型中各部件的连接关系,在Adams中对盾构机主轴承模型添加推力及扭矩,模拟正常工作条件下的复杂工况并运行Adams动力学仿真,仿真结束后提取主轴承外圈的振动加速度信号;
步骤六:在MATLAB软件中进行联合仿真,将Adams软件中提取的主轴承振动加速度信号进行频域分析,提取对应的故障特征频率,为盾构机主轴承的故障诊断提供理论判别依据。
2.如权利要求1所述的一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,其特征在于:所述步骤一中,要根据实际盾构机主轴承的结构尺寸和相互运动关系建立三维模型。
3.如权利要求1所述的一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,其特征在于:所述步骤二中,将SolidWorks软件中建立的三维模型通过另存为拓展名为“.x_t”格式的文件导入到Adams软件中。
4.如权利要求1所述的一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,其特征在于:所述步骤三中采用ANSYS软件对盾构机主轴承的内圈、外圈及保持架柔性化进行柔性化处理。
5.如权利要求4所述的一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,其特征在于:所述步骤四中,经过ANSYS软件柔性化处理后的部件通过另存为拓展名为“.mnf”格式的中性文件导入Adams软件中。
6.如权利要求1所述的一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,其特征在于:所述步骤五中,所述盾构机主轴承的刚柔耦合模型的连接关系包括运动副、接触力和约束。
7.如权利要求1所述的一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,其特征在于:所述扭矩计算公式为:
Figure FDA0002784571560000021
其中,Pi为驱动电机功率,ni为驱动电机转速。
8.如权利要求1所述的一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,其特征在于:所述推力计算公式为:
F1=1.5PC2
其中,P为每平方米的推力,P的取值为(0.5-1)×106N,C为盾构机刀盘直径。
9.如权利要求1所述的一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法,其特征在于:所述盾构机主轴承的故障特征频率为:
Figure FDA0002784571560000022
Figure FDA0002784571560000023
Figure FDA0002784571560000024
式中,fi为内圈故障特征频率,fo为外圈故障特征频率,fr为滚子故障特征频率,fs为内圈转动频率,z为滚子数目,d为滚子直径,D为轴承节圆直径。
CN202011293209.3A 2020-11-18 2020-11-18 一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法 Pending CN112329177A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011293209.3A CN112329177A (zh) 2020-11-18 2020-11-18 一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011293209.3A CN112329177A (zh) 2020-11-18 2020-11-18 一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN112329177A true CN112329177A (zh) 2021-02-05

Family

ID=74322450

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011293209.3A Pending CN112329177A (zh) 2020-11-18 2020-11-18 一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112329177A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114386201A (zh) * 2022-03-23 2022-04-22 中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司 一种轴承的振动特性分析方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2014067135A (ja) * 2012-09-25 2014-04-17 Jatco Ltd 装置又は部品の製造方法
CN104965963A (zh) * 2015-07-31 2015-10-07 桂林电子科技大学 一种刚柔耦合模型的参数化建模方法
CN109446742A (zh) * 2018-12-24 2019-03-08 西安石油大学 半潜式钻井平台管子处理装备抓管机多体动力学仿真方法
WO2020073631A1 (zh) * 2018-10-12 2020-04-16 上海望友信息科技有限公司 3d仿真数据的生成方法、系统、计算机存储介质及设备
CN111090952A (zh) * 2019-11-21 2020-05-01 中汽研汽车检验中心(天津)有限公司 一种汽车驱动桥振动仿真分析方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2014067135A (ja) * 2012-09-25 2014-04-17 Jatco Ltd 装置又は部品の製造方法
CN104965963A (zh) * 2015-07-31 2015-10-07 桂林电子科技大学 一种刚柔耦合模型的参数化建模方法
WO2020073631A1 (zh) * 2018-10-12 2020-04-16 上海望友信息科技有限公司 3d仿真数据的生成方法、系统、计算机存储介质及设备
CN109446742A (zh) * 2018-12-24 2019-03-08 西安石油大学 半潜式钻井平台管子处理装备抓管机多体动力学仿真方法
CN111090952A (zh) * 2019-11-21 2020-05-01 中汽研汽车检验中心(天津)有限公司 一种汽车驱动桥振动仿真分析方法

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
周树等: "《实用设备修理技术》", 31 May 1996 *
王崇革: "《建筑力学》", 30 April 2008 *
马德福: "风电机组主轴承的刚柔耦合建模与动态响应研究", 《中国优秀博硕士论文全文数据库》 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114386201A (zh) * 2022-03-23 2022-04-22 中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司 一种轴承的振动特性分析方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Cui et al. HVSRMS localization formula and localization law: Localization diagnosis of a ball bearing outer ring fault
CN102521434B (zh) 一种轨道交通车辆门系统锁闭装置动力学仿真分析方法
CN107367388B (zh) 航空滚动轴承热稳定性测试装置
CN103617364B (zh) 基于小样本的大型回转支承剩余使用寿命预测方法
CN109918756B (zh) Bim仿真技术在烧结室行车安装作业中的应用方法
CN105956243A (zh) 一种滚筒式采煤机截割部滚筒载荷谱提取方法
CN109657320A (zh) 一种风电机组传动链建模与扭振特性分析方法
CN112329177A (zh) 一种盾构机主轴承动力学模型的建模与仿真方法
CN108256704A (zh) 风力发电机的子系统动态特征的仿真方法及仿真设备
Huo et al. Dynamic analysis and experimental study of a Tunnel boring Machine testbed under multiple conditions
Huang et al. Nonlinear dynamic analysis of cutting head-rotor-bearing system of the roadheader
CN103761350A (zh) 一种高速铁路轴承动力学分析方法
CN112364551B (zh) 一种行星传动齿轮箱疲劳分析方法
CN112364537B (zh) 一种立式水轮发电机配重块动力特性评估系统及方法
CN219474958U (zh) 风电发电机主轴轴承试验装置
CN117034669A (zh) 一种旋转机械滚动轴承剩余寿命预测方法及系统
CN114021288B (zh) 一种风电机组偏航轴承寿命预测的方法
CN102778347B (zh) 一种用于数控系统主轴或伺服轴的机械式加载装置
CN112836314B (zh) 一种基于nx的复杂曲面零件车削专用刀具设计方法
CN110987428B (zh) 一种主轴承轴向力加载试验装置
CN205353060U (zh) 模拟隧道开挖及补偿注浆过程的三维模型隧道试验装置
CN102213098A (zh) 一种模拟隧道及地下工程局部特殊荷载的试验装置
CN206756456U (zh) 主驱动扭矩试验模拟加载装置
Lu et al. Research on vibration characteristics of multistage gears transmission system driven by internal and external excitation
CN114509262B (zh) 一种掘进机主轴承的加速试验方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20210205

RJ01 Rejection of invention patent application after publication