CN112324748B - 一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统 - Google Patents

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Abstract

本发明属于航空设计试验技术领域，公开了一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统，包括：油箱、第一流量计、第二流量计、比例溢流阀、截止阀、第一温度计、第一压力表；所述泵体吸油端通过吸油管路连接油箱；所述第一温度计设置在吸油管路上；所述泵体壳体回油端通过回油管路连接油箱，所述第二流量计设置在回油管路上；所述液压泵组件油滤出口依次通过管路连接第一压力表、第一流量计、比例溢流阀、截止阀和油箱。本发明解决了电动泵组件稳态性能的校验问题。减少各个元件的相互影响，提高校验准确性。

Description

一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统
技术领域
本发明属于航空设计试验技术领域，特别涉及一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统。
背景技术
在现有的航空器中，由于在有限的航空器空间中安装液压系统，工作量大，重量重，体积大，为解决这一问题，目前航空器普遍多种元件组合使用，但这种组件结构复杂，功能多，为避免组件在安装后出现故障，一般需对其进行装机前校验，因此，应根据组件结构和功能，设计性能校验装置，对其进行校验。
发明内容
本发明的目的是，提供一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统，解决电动泵组件稳态性能的校验问题。减少各个元件的相互影响，提高校验准确性。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统，所述液压泵组件(1)包括：泵体、驱动电机、单向阀、油滤和安全阀；驱动电机用于驱动泵体；所述泵体包括吸油端、供油端和壳体回油端；供油端依次连接单向阀和油滤；所述安全阀一端与油滤出口连接；
所述校验系统包括：油箱13、第一流量计5、第二流量计16、比例溢流阀6、截止阀7、第一温度计10、第一压力表3；
所述泵体吸油端通过吸油管路连接油箱；所述第一温度计设置在吸油管路上；
所述泵体壳体回油端通过回油管路连接油箱，所述第二流量计设置在回油管路上；
所述液压泵组件油滤出口依次通过管路连接第一压力表、第一流量计、比例溢流阀、截止阀和油箱。
进一步，所述截止阀为针阀。
进一步，所述校验系统还包括：蓄压器2；所述蓄压器连接在液压泵组件油滤出口于第一压力表之间用于吸收压力脉动。
进一步，所述校验系统还包括：第二温度计4；所述第二温度计设置在第一压力表与第一流量计之间。
进一步，所述校验系统还包括：第三流量计8，所述第三流量计设置在液压泵组件的安全阀与油箱之间，用于检测安全阀回油量。
进一步，所述校验系统还包括：第二压力表9，所述第二压力表设置在第一温度计与泵体吸油端之间，用于监测液压泵组件吸油油压。
进一步，所述校验系统还包括：冷却器11和加热器12；所述冷却器和加热器依次设置在第一温度计和油箱之间；所述冷却器和加热器用于根据第一温度计监测的油温数据对油液温度进行调整。
进一步，所述校验系统还包括：第三压力表14和第三温度计15；所述第三压力表用于监测泵体壳体回油端的油压；所述第三温度计用于监测壳体回油端的油温。
本发明有益效果
(1)在压力测试管路中设置了蓄压器，可以降低单向阀开启和关闭时的压力脉动及压力冲击。
(2)截止阀采用了针阀的形式，调节精度高，压力冲击小，不会对校验的结果产生影响。
(3)合理设置了压力表和温度表的位置，提高校验的准确性。
附图说明
图1为一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统原理图；
1-液压泵组件、2-蓄压器、3-第一压力表、4-第二温度计、5-第一流量计、6-比例溢流阀、7-截止阀、8-第三流量计、9-第二压力表、10-第一温度计、11-冷却器、12-加热器、13-油箱、14-第三压力表、15-第三温度计、16-第二流量计。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式来对本发明的技术方案作进一步的阐述。
如图1所示，在电动液压泵组件的压力油路依次设置蓄压器2、压力表3、温度表4、流量计5、比例溢流阀6以及截止阀7；在电动液压泵组件的吸油管路依次设置压力表9、温度表10、冷却器11以及加热器12；在电动液压泵组件的壳体回油管路依次设置压力表14、温度表15、流量计16，在电动液压泵组件的卸荷管路设置流量计8；截止阀7的右端出口、加热器12的左端出口、流量计16的左端出口以及流量计8的左端出口均与油箱13相连。
航空电动液压泵组件稳态性能校验系统在电动液压泵组件的吸油腔装有冷却器、加热器，并根据吸油端温度传感器显示的温度，使用冷却器或加热器调整电动液压泵组件的吸油腔油液温度，对不同油液温度下的电动液压泵组件稳态性能进行校验。
压力表3设置在距电动液压泵压力油出口2倍～4倍管路内径处。
温度表4设置在距压力表3的2倍～4倍管路内径处，且远离电动液压泵组件。
压力表9设置在距电动液压泵吸油口2倍～4倍管路内径处。
温度表10设置在距压力表9的2倍～4倍管路内径处，且远离电动液压泵组件。
压力表14设置在距电动液压泵壳体回油口2倍～4倍管路内径处。
温度表15设置在距压力表14的2倍～4倍管路内径处，且远离电动液压泵组件。
为了减少压力的沿程损失，提高压力测量的准确性，应尽量减少压力传感器与电动液压泵压力测量点之间的其他测量装置，且压力传感器距电动液压泵压力测量点的距离不能超过4倍管路内径，为了避免泵的振动对压力传感器的测量结果产生影响，压力传感器距电动液压泵压力测量点的距离不能低于2倍管路内径；为了减少油液温度的在管路系统中散热损失，提高温度测量的准确性，温度传感器应设置在距压力传感器的2倍～4倍管路内径处，且远离电动液压泵组件。
为了避免安全阀的泄漏或异常动作对校验结果产生影响，在安全阀的回油口安装有流量计，对其工作状态进行监控；为了保证电动液压泵组件的效率满足要求，在其壳体回油管路上装有流量计，用以测试壳体回油流量；供压油路设置的流量计将检测泵组件的输出流量是否满足要求。
航空电动液压泵组件稳态性能校验系统在电动液压泵组件的供压油路设置比例溢流阀和截止阀，比例溢流阀用于调整供压油路的压力，并通过关闭截止阀校验电动液压泵组件的零流量时的调定压力。
截止阀7的形式必须为针阀。针阀的响应速度快，调节流量精确，可以减少开启关闭时的压力冲击，根据试验结果若截止阀采用球阀等形式，校验结果将不够准确。
在压力管路中设置蓄压器。由于航空电动液压泵组件自身安装有单向阀，为了避免调整压力时产生压力冲击，在供压油路安装有蓄压器，用以吸收压力脉动。
电动液压泵组件的卸荷管路设置流量计8，避免由于卸荷管路的误启动影响校验结果。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统，所述液压泵组件(1)包括：泵体、驱动电机、单向阀、油滤和安全阀；驱动电机用于驱动泵体；所述泵体包括吸油端、供油端和壳体回油端；供油端依次连接单向阀和油滤；所述安全阀一端与油滤出口连接；
其特征在于：所述校验系统包括：油箱(13)、第一流量计(5)、第二流量计(16)、比例溢流阀(6)、截止阀(7)、第一温度计(10)、第一压力表(3)、第三流量计(8)、冷却器(11)和加热器(12)、第三压力表(14)和第三温度计(15)；所述泵体吸油端通过吸油管路连接油箱；所述第一温度计、冷却器(11)和加热器(12)设置在吸油管路上；
所述泵体壳体回油端通过回油管路连接油箱，所述第二流量计设置在回油管路上；
所述液压泵组件油滤出口依次通过管路连接第一压力表、第一流量计、比例溢流阀、截止阀和油箱；比例溢流阀用于调整供压油路的压力，并通过关闭截止阀校验电动液压泵组件的零流量时的调定压力；
电动液压泵组件的卸荷管路设置第三流量计,第三流量计设置在液压泵组件的安全阀与油箱之间，用于检测安全阀回油量,避免由于卸荷管路的误启动影响校验结果；
所述第三压力表用于监测泵体壳体回油端的油压；所述第三温度计用于监测壳体回油端的油温；第三压力表设置在距电动液压泵壳体回油口2倍～4倍管路内径处；
所述冷却器和加热器用于根据第一温度计监测的油温数据对油液温度进行调整，对不同油液温度下的电动液压泵组件稳态性能进行校验；
第一压力表(3)设置在距电动液压泵压力油出口2倍～4倍管路内径处。
2.根据权利要求1所述的一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统，其特征在于：所述截止阀为针阀。
3.根据权利要求1所述的一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统，其特征在于：所述校验系统还包括：蓄压器(2)；所述蓄压器连接在液压泵组件油滤出口于第一压力表之间用于吸收压力脉动。
4.根据权利要求3所述的一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统，其特征在于：所述校验系统还包括：第二温度计(4)；所述第二温度计设置在第一压力表与第一流量计之间。
5.根据权利要求4所述的一种航空电动液压泵组件的稳态性能校验系统，其特征在于：所述校验系统还包括：第二压力表(9)，所述第二压力表设置在第一温度计与泵体吸油端之间，用于监测液压泵组件吸油油压。
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