CN112304526A - 一种阀门壳体泄漏的检验装置和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于阀门壳体泄漏检验领域，具体是一种阀门壳体泄漏的检验装置和方法。一种用于阀门壳体泄漏的装置，包括依次连通的等压容腔、单向阀和待检腔，在等压容腔和待检腔之间设置压差传感器。本发明的显著效果是：提供一套完整的阀门壳体泄漏的自动检验装置和方法，该技术方案使用高精度压力传感器实时测量压力差以替代分别测量压力再求差值的方式，大幅度提高压差法测量精度，同时预先测量系统压降对测得的压差变化值进行补偿修正，使用此方法可根据压差变化值判断阀门是否出现壳体泄漏。
Description
技术领域
本发明属于阀门壳体泄漏检验领域，具体是一种阀门壳体泄漏的检验装置和方法。
背景技术
阀门作为一种承压设备，广泛运用于石油化工、煤化工、核电等行业中，主要起到切断介质的作用。其正常工作，关系着整套设备的安全生产。
现有的阀门壳体泄漏检验方法，需要操作人员对带压阀门表面进行目视检验，不仅效率低，而且人员与带压容腔直接接触，存在安全风险。
目前很难使用压差法对阀门壳体泄漏进行检验，原因在于：在压力绝对值较大时，常用的压力测量元件(如压力表、传感器等)精度难以直接测量微小泄漏下的压力变化；同时，检验装置中会运用部分软密封材料，管路以及阀门本身还会发生一定弹性形变，导致检测过程中由于系统本身原因出现压力下降，影响压差法的使用效果。
发明内容
本申请的目的是针对上述问题，提供一套阀门壳体泄漏自动检验的方法，该方法解决了背景技术中在压力绝对值较大时，压力测量元件精度难以直接测量微小泄漏下的压力变化的问题，并且通过模型对比法的应用，排除了试验系统本身压降的影响，从而准确判断是否出现壳体泄漏。
本发明是这样实现的：一种用于阀门壳体泄漏的装置，包括依次连通的等压容腔、单向阀和待检腔，在等压容腔和待检腔之间设置压差传感器。
如上所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其中，待检腔一端为进口端，等压容腔一端为出口端，单向阀的设置方向为由待检腔向等压容腔方向导通，反向截止。
如上所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其中，所述的待检腔上还设置压力传感器。
如上所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其中，所述的待检腔的进口和出口均设置试验封头。
如上所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其中，在进口端管路上设置切断阀。
如上所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其中，在出口端管路上设置切断阀。
如上所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其中，等压容腔结构刚性远大于待检腔。
如上所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其中，所述的等压容腔结构刚性远大于待检腔是指等压容腔材料的屈服强度至少比待检腔材料的屈服强度大20％。
一种用于阀门壳体泄漏的方法，包括下述步骤：
步骤一：两腔连通
关闭切断阀，进口端进压，该过程中等压容腔与待检腔连通，两容腔始终等压；
步骤二：关断保压
压力传感器达到试验压力，关闭切断阀，保压；；若待检腔出现壳体泄漏，则腔内压力下降，此时由于单向阀的作用，等压容腔压力保持不变，等压容腔与待检腔之间出现压力差，可被压差传感器检测到；
步骤三：读数判别
根据压差传感器读取数据，经通过系统的压降补偿，生成阀门的压差变化值，依据此压差变化值判断阀门是否出现壳体泄漏。
本发明的显著效果是：提供一套完整的阀门壳体泄漏的自动检验装置和方法，该技术方案使用高精度压力传感器实时测量压力差以替代分别测量压力再求差值的方式，大幅度提高压差法测量精度，同时预先测量系统压降对测得的压差变化值进行补偿修正，使用此方法可根据压差变化值判断阀门是否出现壳体泄漏。
附图说明
图1是压差检测机构原理图
图中：1.切断阀、2.等压容腔、3.单向阀、4.试验封头、5.待检腔(阀门内腔)、6.试验封头、7.切断阀、8.压力传感器、9.压差传感器
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
如附图1所示，一种用于阀门壳体泄漏的装置，包括依次连通的等压容腔、单向阀和待检腔，在等压容腔和待检腔之间设置压差传感器。
待检腔一端为进口端，等压容腔一端为出口端，单向阀的设置方向为由待检腔向等压容腔方向导通，反向截止。
所述的待检腔上还设置压力传感器。
所述的待检腔的进口和出口均设置试验封头。
在进口端管路上设置切断阀。
在出口端管路上设置切断阀。
等压容腔结构刚性远大于待检腔。
所述的等压容腔结构刚性远大于待检腔是指所述的等压容腔结构刚性远大于待检腔是指等压容腔材料的屈服强度至少比待检腔材料的屈服强度大20％。
一种用于阀门壳体泄漏的方法，包括下述步骤：
步骤一：两腔连通
关闭切断阀，进口端进压，该过程中等压容腔与待检腔连通，两容腔始终等压；
步骤二：关断保压
压力传感器达到试验压力，关闭切断阀，保压；；若待检腔出现壳体泄漏，则腔内压力下降，此时由于单向阀的作用，等压容腔压力保持不变，等压容腔与待检腔之间出现压力差，可被压差传感器检测到；
步骤三：读数判别
根据压差传感器读取数据，经通过系统的压降补偿，生成阀门的压差变化值，依据此压差变化值判断阀门是否出现壳体泄漏。
实现本发明目的的结构、方法：
1、压差检测结构
使用足够刚性的结构建立一个与阀门内腔联通的等压容腔。该等压容腔在初始状态与阀门内腔联通，使其与阀门内腔等压。进行检漏时，切断等压容腔与阀门内腔间通路，若阀门出现壳体泄漏，阀门内腔压力降低，而等压容腔压力保持恒压，出现压力差，使用压差传感器测量两个容腔的压力差。通过两容腔压力值的相对比对，测得阀门内腔微小的压力下降。
2、系统的压降补偿
借助上述结构，可以精确测量压差值，对于某规格的阀门，在同一检漏系统中，可以通过预先测试，收集该规格壳体无外泄漏阀门的压差变化数据，并将此数据作为系统压降补偿依据。进行壳体泄漏检验的阀门，通过系统的压降补偿修正其压差变化值，依据修正后的压差变化值对阀门是否出现壳体泄漏进行准确判断。
1、根据压差检验原理可建立如图所示的结构，组成包括切断阀1、等压容腔2、单向阀3、试验封头4、待检腔(阀门内腔)5试验封头6、切断阀7、压力传感器8、压差传感器9。压力传感器8控制试验压力，压差传感器9收集试验数据，切断阀1、单向阀3、切断阀7控制管路运行。
(检验步骤)①检漏开始，关闭切断阀1，进口端进压，该过程中等压容腔2与待检腔5联通，两容腔始终等压。②压力传感器8达到试验压力，关闭切断阀7，保压；若待检腔5出现壳体泄漏，则腔内压力下降，此时由于单向阀3的作用，等压容腔2压力保持不变，等压容腔2与待检腔5之间出现压力差，可被压差传感器9检测到。③根据压差传感器9读取数据，经通过系统的压降补偿，生成阀门的压差变化值，依据此压差变化值判断阀门是否出现壳体泄漏。
2、为保证压差数值可靠，应保证等压容腔2结构刚性远大于待检腔5。
Claims (9)
1.一种用于阀门壳体泄漏的装置，其特征在于：包括依次连通的等压容腔(2)、单向阀(3)和待检腔(5)，在等压容腔(2)和待检腔(5)之间设置压差传感器(9)。
2.如权利要求1所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其特征在于：待检腔(5)一端为进口端，等压容腔(2)一端为出口端，单向阀(3)的设置方向为由待检腔(5)向等压容腔(2)方向导通，反向截止。
3.如权利要求2所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其特征在于：所述的待检腔(5)上还设置压力传感器(8)。
4.如权利要求3所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其特征在于：所述的待检腔(5)的进口和出口均设置试验封头(4)。
5.如权利要求4所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其特征在于：在进口端管路上设置切断阀(7)。
6.如权利要求5所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其特征在于：在出口端管路上设置切断阀(1)。
7.如权利要求6所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其特征在于：等压容腔(2)结构刚性远大于待检腔(5)。
8.如权利要求7所述的一种用于阀门壳体泄漏的装置，其特征在于：所述的等压容腔(2)结构刚性远大于待检腔(5)是指所述的等压容腔结构刚性远大于待检腔是指等压容腔材料的屈服强度至少比待检腔材料的屈服强度大20％。
9.一种用于阀门壳体泄漏的方法，其特征在于，包括下述步骤：
步骤一：两腔连通
关闭切断阀(1)，进口端进压，该过程中等压容腔(2)与待检腔(5)连通，两容腔始终等压；
步骤二：关断保压
压力传感器(8)达到试验压力，关闭切断阀(7)，保压；；若待检腔(5)出现壳体泄漏，则腔内压力下降，此时由于单向阀(3)的作用，等压容腔(2)压力保持不变，等压容腔(2)与待检腔(5)之间出现压力差，可被压差传感器(9)检测到；
步骤三：读数判别
根据压差传感器(9)读取数据，经通过系统的压降补偿，生成阀门的压差变化值，依据此压差变化值判断阀门是否出现壳体泄漏。
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| CN201910680630.0A CN112304526A (zh) | 2019-07-26 | 2019-07-26 | 一种阀门壳体泄漏的检验装置和方法 |
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|---|---|---|---|---|
| CN113624415A (zh) * | 2021-08-26 | 2021-11-09 | 航天智讯新能源(山东)有限公司 | 一种泄漏检测器及缸体静平衡测试设备 |
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- 2019-07-26 CN CN201910680630.0A patent/CN112304526A/zh active Pending
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| CN113624415A (zh) * | 2021-08-26 | 2021-11-09 | 航天智讯新能源(山东)有限公司 | 一种泄漏检测器及缸体静平衡测试设备 |
| CN113624415B (zh) * | 2021-08-26 | 2024-03-01 | 航天智讯新能源(山东)有限公司 | 一种泄漏检测器及缸体静平衡测试设备 |
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