CN112301896A - 箱梁支架系统施工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种箱梁支架系统施工工艺，涉及市政基础设施施工领域，其技术方案要点是包括以下步骤：步骤一：现浇箱梁支架搭设；步骤二：边跨现浇段支架搭设；步骤三：内模支架搭设；步骤四：支架预压；步骤五：模板调整；步骤六：支架拆除。本申请能够减少支脚未能满足施工质量的情况出现，具有提高工程质量效果。

Description

箱梁支架系统施工工艺

技术领域

本申请涉及市政基础设施施工领域，尤其涉及一种箱梁支架系统施工工艺。

背景技术

随着桥梁（高架桥）施工技术的不断发展，采用预制节段箱梁拼装成箱梁的施工方法在桥梁施工领域得到了广泛的应用，该方法是在制造厂利用模板预制箱形断面的节段梁，将制得的节段箱梁运到施工现场，随后进行拼装，完成箱梁的施工。在预制节段箱梁拼装时，现有技术往往是通过龙门吊进行预制节段箱梁的吊装，在预制节段箱梁吊装前先在预制节段箱梁将要放置的位置下方设置钢支架，现有的钢支架是根据预制节段箱梁距离地面的高度距离在现场将钢管用槽钢焊接成一个适用的钢支架。支架质量的好坏影响着工程的质量，若支架的质量难以满足施工要求，则会影响施工的质量。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本申请的目的在于提供一种箱梁支架系统施工工艺，能够在箱梁放置前对支架的质量进行检测，减少支脚未能满足施工质量的情况出现，提高工程质量。

为实现上述目的，本申请提供了如下技术方案：一种箱梁支架系统施工工艺，包括以下步骤：步骤一：现浇箱梁支架搭设，对不同位置的箱梁支架采用不同的搭设方式；

步骤二：边跨现浇段支架搭设，支架布置从上到下依次为：竹胶板模板、次楞、主楞、顶托、Φ60×3.2mm盘扣脚手架立杆、横杆及斜杆、底托、20cm调平砼层；

步骤三：内模支架搭设，支架立杆搭设时检查立杆的水平度、垂直度，并在无荷载的情况下检查立杆的底托的松动情况，相邻立杆接头避免在同一高程位置，支架进场时检查每个盘扣，使其无裂缝；

步骤四：支架预压，支架搭设完毕铺装完横、纵分配梁后，对支架进行超载预压，预压材料选用矩形预压混凝土块，加载时对称登载预压，从中间逐级向两边加载；加载顺序按混凝土浇筑顺序进行；当支架失稳后，测量底模的标高，计算出支架的弹性变形量并画出弹性变形曲线；

步骤五：模板调整，支架预压完成后，根据预压所得数据通过调整顶托来重新调整预拱度，对因预压造成的底模变形、破损按要求进行更换；

步骤六：支架拆除，表面及棱角不受损伤时，对侧模进行拆除，底箱梁完成张拉、压浆后对底模进行拆除。

通过采用上述技术方案，在支架搭建完成后，通过预压的形式对支架进行预压检测，检查支架系统的安全性；并根据预压的情况绘制出弹性变形量和弹性变形曲线，作为施工预留预拱度的依据。同时预压能够消除支架系统非弹性变形，提高施工安全和工程质量。

本申请进一步设置为：所述步骤二中，竹胶板下次楞方木的间距在腹板下为20cm，在底板下为30cm；主楞工字钢间距90cm；盘扣架立杆间距顺桥向为90cm、腹板下横向为60cm、邻近腹板下横向为90cm、其他底板下横向为120cm；横杆步距为1.5m，每个节间设置斜杆；翼板位置盘扣架立杆间距纵向为90cm，横向为120cm，横杆步距为1.5m，横向剪刀撑采用φ48×3.2mm脚手架管，每隔4.5m设置一道，竖向斜杆采取满布。

通过采用上述技术方案，通过对各个部件设置的具体参数进行限定，增加边跨现浇段支架的搭设效果，从而提高支架的质量。

本申请进一步设置为：所述步骤三中，当搭设高度超过8m，竖向斜杆满布置，水平杆的步距不大于1.5m，沿高度方向每隔4.5m设置水平斜杆，每隔4m设置一道水平安全防坠网，墩柱处的支架与墩柱链接牢固。

通过采用上述技术方案，通过设置水平斜杆，增加支架的稳定性，设置水平安全防坠网，能够增加支架的安全性。

本申请进一步设置为：所述步骤四中，加载时分3级加载，分别为60%载荷、100%载荷、120%载荷；分级加载时，进行控制点测量观测，并记录测量结果；卸压完成后，再次复测各控制点的标高，以便得出支架弹性变形量，即卸标高-压标高；预压完成后要根据测量结果调节顶托来调节支架高度。

通过采用上述技术方案，分级加载能够测量支架在不同载荷下的弹性变量，通过多组不同载荷下的数据能够更好的分析出支架的承重能力，并和设定数据进行对比，检测支架是否达到工程要求，提高工程质量。

本申请进一步设置为：所述步骤四中，观测点在支架中心轴线上布置22个点，顶板边线两侧各1个，观测点每5m设置一个断面，一个断面3个点。

通过采用上述技术方案，通过对中心轴线上观测点以及特殊位置的形变量进行观测，能够更好的提现出支架随载荷质量及时间的变化，有助于后期更好的数据进行分析。

本申请进一步设置为：所述步骤四中，自加载完成后，确认支架已经稳定后对预压块进行卸载；卸载顺序与加载顺序相反，卸载过程中，卸载至100%观测一次，卸载至60%再观测一次，全部卸载完成再进行观测一次，并绘制出时间-回弹变化曲线。

通过采用上述技术方案，在卸载过程中，在卸载不同的过程中对支架进行检测观测，得到支架的时间-回弹变化曲线，与加载的变化曲线一同分析，能够在在支架顶面予以调整支架标高，消除非弹性变形。

本申请进一步设置为：所述步骤六中，支架拆除顺序按照从上至下的方式拆除，按照先安后拆，后安先拆的原则，拆除过程中用绳索将支架绑扎牢固后，用绳索送至地面，待稳定后，地面的工作人员再进行解绳。

通过采用上述技术方案，有序的进行拆除，不仅能够提高拆卸的效率，减少对零件的损坏，还能提高拆卸的安全性。

综上所述，本申请的有益技术效果为：

1.在支架搭建完成后，通过预压的形式对支架进行预压检测，检查支架系统的安全性；并根据预压的情况绘制出弹性变形量和弹性变形曲线，作为施工预留预拱度的依据。同时预压能够消除支架系统非弹性变形，提高施工安全和工程质量；

2.分级加载能够测量支架在不同载荷下的弹性变量，通过多组不同载荷下的数据能够更好的分析出支架的承重能力，并和设定数据进行对比，检测支架是否达到工程要求，提高工程质量；

3.通过对中心轴线上观测点以及特殊位置的形变量进行观测，能够更好的提现出支架随载荷质量及时间的变化，有助于后期更好的数据进行分析。

附图说明

图1为实施例的整体结构示意图；

图2为体现底托的结构示意图；

图3为体现圆盘配件的与第一插头以及第二插头连接的示意图；

图4为体现插销的结构示意图。

图中：1、立杆；11、顶托；12、底托；121、支脚；122、螺杆；123、抵接块；2、横杆；21、第一插头；22、卡槽；23、第三插槽；3、斜杆；31、第二插头；4、圆盘配件；41、第一插槽；42、第二插槽；5、插销；51、第一斜面；52、空腔；53、滑动板；531、通孔；54、固定板；55、连接杆；551、螺母；56、限位块；561、第二斜面。

具体实施方式

下面结合附图对本申请作进一步详细说明。

实施例：一种箱梁支架系统施工工艺，包括以下步骤：

步骤一：现浇箱梁支架搭设。不同位置的箱梁支架采用不同的搭设方式。常见的搭设方式有满堂盘扣式支架结构和门洞型支架结构。

一种箱梁支架，参见图1，包括立杆1、横杆2、斜杆3、圆盘配件4和插销5。圆盘配件4插接在立杆1上，移动到固定位置后通过焊接进行固定，且圆盘配件4的轴线与立杆1的轴线重合。横杆2的两端固定有与圆盘配件4连接的第一插头21，斜杆3的两端固定有与圆盘配件4连接的第二插头31。第一插头21和第二插头31均与圆盘配件4插接，并且通过插销5进行固定。

立杆1的顶端插接有顶托11，顶托11起支撑作用；立杆1的底端插接有底托12，底托12增加立杆1与地面的接触面积从而增加立杆1支撑的稳定性。

参见图2，底托12包括与地面抵接的支脚121、垂直固定在支脚121顶端的螺杆122以及与螺杆122螺纹连接的抵接块123。立杆1为空心杆，供螺杆122的插入。立杆1的底端与抵接块123抵接，当抵接块123转动后，抵接块123距离支脚121的距离会发生改变，从而带动立杆1与支脚121的距离发生改变，带动支架的升降。

参见图3，圆盘配件4开设有第一插槽41和第二插槽42，且第一插槽41和第二插槽42的数量均为四个，在圆盘配件4上均匀开设。其中，第一插槽41的重点与圆盘配件4圆心的连线与横杆2平行。

第一插头21和第二插头31的厚度相同，且第一插头21和第二插头31靠近圆盘配件4的一端开设有与圆盘配件4厚度相同的卡槽22，供圆盘配件4的卡入。卡槽22上开设有第三插槽23，且第三插槽23在竖直方向上能够与第一插槽41或第二插槽42重合；当第三插槽23在竖直方向上与第一插槽41或第二插槽42重合后，插销5能够穿过与第三插槽23重合的第一插槽41或第二插槽42，从而对插接到圆盘配件4上的第一插头21或第二插头31进行固定。

参见图3和图4，插销5远离圆盘配件4圆心的一侧设置有第一斜面51，第一斜面51使得插销5顶端的截面大于底端的截面，且插销5顶端的截面大于第三插槽23的宽度，防止插入到第三插槽23内插销5的脱落。

插销5的内部开设有空腔52，空腔52内滑动连接有滑动板53（空腔52的内壁开设有水平的滑槽，滑动板53的两侧固定有在滑槽内滑动的滑块，以增加滑动板53滑动的稳定性）；滑动板53倾斜设置，且倾斜角度与第一斜面51相同。插销5靠近圆盘配件4圆心一侧的顶端固定有固定板54，固定板54远离圆盘配件4圆心的一侧固定有水平设置的连接杆55；滑动板53的顶端开设有能够供连接杆55穿过的通孔531。连接杆55上螺纹连接有螺母551，且螺母551的数量为两个，分别位于滑动板53的两侧并且与滑动板53抵接；通过旋紧螺母551能够对滑动后的滑动板53进行固定。

滑动板53远离圆盘配件4圆心的一侧固定有若干的限位块56，且限位块56能够伸出空腔52。限位块56的底端设置为第二斜面561，第二斜面561使得限位块56顶端的截面大于底端的截面。两个相邻的限位块56之间的距离大于第一插头21或第二插头31的厚度。

插销5安装时，调节滑动板53，使得限位块56位于空腔52内。插销5安装后，再次调节滑动板53的位置，使得限位块56伸出空腔52，第一插头21或第二插头31的顶端和底端均与限位块56抵接，此时第一插头21或第二插头31对限位块56进行阻挡，防止插销5的脱离，增加插销5连接的稳定性。

立杆1放置完成后，安装横杆2，且最下层横杆2的高度距离地面不大于550mm。按顺时针或逆时针方向安装竖向斜杆3。按顺序安装每道立杆1、横杆2、斜杆3，直至设计标高。

满堂盘扣式支架结构，自下而上分别为20cm厚砼封层、盘扣支架体系、12.6cm高横向工字钢分配梁、10cm×10cm纵向方木分配梁（腹板处间距20cm，其他间距30cm）、15mm厚竹胶板底模。竖向斜杆按满布，横杆步距为1.5m，横向剪刀撑采用φ48×3.2mm脚手架管，每隔4.5m设置一道。

门洞型支架结构，自下而上分别为条形基础、508型钢管支架、45cm高双拼工字钢、贝雷片、1mm厚防落钢板、20cm高工字钢分配梁、盘扣支架、12.6cm高横向工字钢分配梁、10cm×10cm纵向方木分配梁（腹板处间距20cm，其他间距30cm）、15mm厚竹胶板。

步骤二：边跨现浇段支架搭设。支架布置从上到下依次为：竹胶板模板、次楞（10cm×10cm纵向方木）、主楞（横向，I12.6工字型钢）、顶托、Φ60×3.2mm盘扣脚手架立杆、横杆及斜杆、底托、20cm调平砼层。竹胶板下次楞方木的间距在腹板下为20cm，在底板下为30cm；主楞工字钢间距90cm；盘扣架立杆间距顺桥向为90cm、横向为60cm（腹板下）、90cm（邻近腹板下）、120cm（其他底板下）。横杆步距为1.5m，每个节间设置斜杆。翼板位置盘扣架立杆间距纵向为90cm，横向为120cm，横杆步距为1.5m，横向剪刀撑采用φ48×3.2mm脚手架管，每隔4.5m设置一道，竖向斜杆采取满布。边跨现浇段支架，搭设顺桥向长度为5m，靠近墩柱侧的盘扣脚手架用钢丝绳与墩柱进行绑扎，每隔4m一道，不少于3道。

步骤三：内模支架搭设。支架立杆搭设时，应随时检查立杆的水平度、垂直度，并在无荷载的情况下检查立杆的底托是否松动。相邻立杆接头避免在同一高程位置。支架进场时必须严格检查每个盘扣，确保无裂缝。因搭设高度超过8m，竖向斜杆应需满布置，水平杆的步距不大于1.5m，沿高度方向每隔4.5m设置水平斜杆，每隔4m设置一道水平安全防坠网，墩柱处的支架，应与墩柱链接牢固，保证其整体稳定性。

步骤四：支架预压。支架搭设完毕铺装完横、纵分配梁后，对支架进行超载预压。消除支架系统非弹性变形，得到支架系统的弹性变形值，检查支架系统的安全性，确保施工安全。

预压材料选用2m×1m×0.5m预压混凝土块，预压块采用100t吊车吊在预压砼块预留吊环上，预压砼块按设计中箱梁结构自重和分布形式堆放，加载时对称登载预压，从中间逐级向两边加载，防止支架偏压失稳。加载顺序按混凝土浇筑顺序进行，加载时分3级加载。当支架失稳后，测量底模的标高，计算出支架的弹性变形量。画出弹性变形曲线，作为调整模板预拱度的依据。

分级加载时，进行控制点测量观测，并记录测量结果。卸压完成后，再次复测各控制点的标高，以便得出支架弹性变形量（卸标高-压标高），预压完成后要根据测量结果（总沉降量-弹性变形量）调节顶托来调节支架高度。

观测点的布置：中心轴线22个点，顶板边线两侧各1个（共44个点），观测点每5m设置一个断面，一个断面3个点。

全部重量达到60%时对支架、底模等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并做好观测记录。继续压重到100%时，观测并做好记录。压重到120%时，停止压重并持荷48小时。在首次加载前观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，每2小时观测一次，一天后每6小时观测一次，一直观测48小时，若连续观测的下沉量不超过1mm，即认为支架已稳定。绘制出预压变化观测（下沉量-时间）的关系曲线。

自加载完成后，3天以后确认支架已经稳定，即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，同时卸载过程中，卸载至100%观测一次，卸载至60%再观测一次，全部卸载完成再进行观测一次，并绘制出（时间-回弹）变化曲线。

通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹性变形量。再卸载全部完成后，在支架顶面予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形预拱度后再进行测量确认。

步骤五：模板调整。支架预压完成后，根据预压所得数据通过调整顶托来重新调整预拱度，对因预压造成的底模变形、破损按要求进行更换。木模板安装顺序为安装底模及外侧模、翼缘底模、底板、腹板钢筋绑扎完后安装内模、顶板钢筋、封端模。

步骤六：支架拆除。表面及棱角不受损伤时，可以对侧模进行拆除，底箱梁完成张拉、压浆（48小时）后可以对底模进行拆除。支架拆除顺序按照从上至下的方式拆除，做到先安后拆，后安先拆的原则，拆除过程中严禁直接抛下，用绳索将支架绑扎牢固后，用绳索送至地面，待稳定后，地面的工作人员再进行解绳。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种箱梁支架系统施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：现浇箱梁支架搭设，对不同位置的箱梁支架采用不同的搭设方式；

步骤二：边跨现浇段支架搭设，支架布置从上到下依次为：竹胶板模板、次楞、主楞、顶托、Φ60×3.2mm盘扣脚手架立杆、横杆及斜杆、底托、20cm调平砼层；

步骤三：内模支架搭设，支架立杆搭设时检查立杆的水平度、垂直度，并在无荷载的情况下检查立杆的底托的松动情况，相邻立杆接头避免在同一高程位置，支架进场时检查每个盘扣，使其无裂缝；

步骤四：支架预压，支架搭设完毕铺装完横、纵分配梁后，对支架进行超载预压，预压材料选用矩形预压混凝土块，加载时对称登载预压，从中间逐级向两边加载；加载顺序按混凝土浇筑顺序进行；当支架失稳后，测量底模的标高，计算出支架的弹性变形量并画出弹性变形曲线；

步骤五：模板调整，支架预压完成后，根据预压所得数据通过调整顶托来重新调整预拱度，对因预压造成的底模变形、破损按要求进行更换；

步骤六：支架拆除，表面及棱角不受损伤时，对侧模进行拆除，底箱梁完成张拉、压浆后对底模进行拆除。

2.根据权利要求1所述的箱梁支架系统施工工艺，其特征在于：所述步骤二中，竹胶板下次楞方木的间距在腹板下为20cm，在底板下为30cm；主楞工字钢间距90cm；盘扣架立杆间距顺桥向为90cm、腹板下横向为60cm、邻近腹板下横向为90cm、其他底板下横向为120cm；横杆步距为1.5m，每个节间设置斜杆；翼板位置盘扣架立杆间距纵向为90cm，横向为120cm，横杆步距为1.5m，横向剪刀撑采用φ48×3.2mm脚手架管，每隔4.5m设置一道，竖向斜杆采取满布。

3.根据权利要求1所述的箱梁支架系统施工工艺，其特征在于：所述步骤三中，当搭设高度超过8m，竖向斜杆满布置，水平杆的步距不大于1.5m，沿高度方向每隔4.5m设置水平斜杆，每隔4m设置一道水平安全防坠网，墩柱处的支架与墩柱链接牢固。

4.根据权利要求1所述的箱梁支架系统施工工艺，其特征在于：所述步骤四中，加载时分3级加载，分别为60%载荷、100%载荷、120%载荷；分级加载时，进行控制点测量观测，并记录测量结果；卸压完成后，再次复测各控制点的标高，以便得出支架弹性变形量，即卸标高-压标高；预压完成后要根据测量结果调节顶托来调节支架高度。

5.根据权利要求1所述的箱梁支架系统施工工艺，其特征在于：所述步骤四中，观测点在支架中心轴线上布置22个点，顶板边线两侧各1个，观测点每5m设置一个断面，一个断面3个点。

6.根据权利要求1所述的箱梁支架系统施工工艺，其特征在于：所述步骤四中，自加载完成后，确认支架已经稳定后对预压块进行卸载；卸载顺序与加载顺序相反，卸载过程中，卸载至100%观测一次，卸载至60%再观测一次，全部卸载完成再进行观测一次，并绘制出时间-回弹变化曲线。

7.根据权利要求1所述的箱梁支架系统施工工艺，其特征在于：所述步骤六中，支架拆除顺序按照从上至下的方式拆除，按照先安后拆，后安先拆的原则，拆除过程中用绳索将支架绑扎牢固后，用绳索送至地面，待稳定后，地面的工作人员再进行解绳。

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