CN112299687B - 一种红外硫系玻璃多穴非球面模压一次成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种红外硫系玻璃多穴非球面模压一次成型方法，先设计好单独的模压系统，将型环套进模具下模上，然后整体放入型套内，然后放入预形毛坯，通过定心工装使其置于模具下模与型环中间处，然后放入模具上模，形成一个小的模压系统，将每个单独的模压系统与多穴中肉套相组合，根据多穴中肉套的穴位数量配套相应数量的小模压系统，使其形成完整的多穴一次成型模压系统，该种方法不仅可以解决红外硫系玻璃模压效率低的问题，还可以减少芯取工序，缩小预形坯料体积，大幅度降低模压成本，为企业带来了更大的市场与更多的利润，且多穴整体模压系统，不会因为单独的一组或多组小模压系统的损坏而受到影响。
Description
技术领域
本发明涉及光学玻璃领域，具体涉及一种红外硫系玻璃多穴非球面模压一次成型方法。
背景技术
随着热成像光学系统的不断进步，其材料的选用也越发严苛，而红外硫系玻璃渐渐走进人们的视野，目前，市场上多采用单穴溢出式的模压生产方式，预形坯料体积较大，另需芯取工序，造成高昂的成本，且效率低，远远无法达到市场需求。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种红外硫系玻璃多穴非球面模压一次成型方法，而本发明无需焊环，无需焊接，减少了成本，加快了交期。
本发明所采用的技术方案是：一种红外硫系玻璃多穴非球面模压一次成型方法，包括以下步骤：
S1、设计多穴非球面模压系统，先设计好单独的模压系统，将型环套进模具下模上，然后整体放入型套内，然后放入预形毛坯，通过定心工装使其置于模具下模与型环中间处，然后放入模具上模，形成一个小的模压系统，模具经过超精密加工后，对模具表面进行镀膜，镀膜使用的具体为无氢类金刚石涂层，模具镀膜使用特殊的附着表面，使面型稳定，防粘连，寿命延长，同时模具表面面型量产时能够加强一致性，镀膜的工序发生在模具经过超精密加工之后，只有镀有抗黏连涂层的模具才能真正投入到玻璃模压生产过程中，同时模具加工时对其表面进行表面粗糙度管控及沉积涂层后表面粗糙度管控，将模具表面粗糙度控制在10纳米以内；
S2、将每个单独的模压系统与多穴中肉套相组合，根据多穴中肉套的穴位数量配套相应数量的小模压系统，使其形成完整的多穴一次成型模压系统；
S3、将完整的多穴一次成型模压系统放入多站式模压机器内生产，通过调整多穴中肉套的高度控制模压产品的中心厚度，中心厚度控制在1.95±0.05mm，可以制作口径较大透镜；
S4、根据模具尺寸的大小，调整多穴中肉套的穴位数量，决定每次模压的数量多少；
S5、开始进行模压生产，控制模压的工艺参数，模压过程进行3次预热和2次冷却，3次预热的温度分别控制在535±10℃、550±10℃和565±10℃，上升气缸压力均控制在0.1±0.05Mpa，下降气缸压力控制在0.2±0.05Mpa、0.2±0.05Mpa和0.16±0.05Mpa；2次冷却的温度分别控制在486±10℃和360±10℃，上升气缸压力均控制在0.1±0.05Mpa，下降气缸压力控制在0.16±0.05Mpa、0.19±0.05Mpa；
S6、模压成形，成形的温度控制在570±10℃，初期压力控制在0.15Mpa，工作时间为5s，上升压力位0.12Mpa，气缸控制在0.8Mpa，工作时间为200s，加压力为0.003Mpa，通过S5和S6对工艺参数的调整可以杜绝产品外观雾、碎裂等不良瑕疵，并支持产品的良率和产量提升。
作为优选，所述型套的外侧面设有型套排气孔。
作为优选，多穴中肉套上与型套排气孔对应的位置设有多穴中肉套排气孔，排气孔的设置可以保证排气良好，一次成型，可以分别对单穴模具进行修正和涂层更新。
本发明的有益效果是：本发明设计多穴非球面模压系统，先设计好单独的模压系统，将型环套进模具下模上，然后整体放入型套内，然后放入预形毛坯，通过定心工装使其置于模具下模与型环中间处，然后放入模具上模，形成一个小的模压系统，将每个单独的模压系统与多穴中肉套相组合，根据多穴中肉套的穴位数量配套相应数量的小模压系统，使其形成完整的多穴一次成型模压系统，该种方法不仅可以解决红外硫系玻璃模压效率低的问题，还可以减少芯取工序，缩小预形坯料体积，大幅度降低模压成本，为企业带来了更大的市场与更多的利润，且多穴整体模压系统，不会因为单独的一组或多组小模压系统的损坏而受到影响。
附图说明
图1是本发明的内部示意图。
图中：1、模具上模；2、模具下模；3、型套；4、型环；5、多穴中肉套；6、预形毛坯；7、成品镜片；8、型套排气孔；9、多穴中肉套排气孔。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
如图1所示，一种红外硫系玻璃多穴非球面模压一次成型方法，包括以下步骤：
S1、设计多穴非球面模压系统，先设计好单独的模压系统，将型环套进模具下模上，然后整体放入型套内，然后放入预形毛坯，通过定心工装使其置于模具下模与型环中间处，然后放入模具上模，形成一个小的模压系统，模具经过超精密加工后，对模具表面进行镀膜，镀膜使用的具体为无氢类金刚石涂层，模具镀膜使用特殊的附着表面，使面型稳定，防粘连，寿命延长，同时模具表面面型量产时能够加强一致性，镀膜的工序发生在模具经过超精密加工之后，只有镀有抗黏连涂层的模具才能真正投入到玻璃模压生产过程中，同时模具加工时对其表面进行表面粗糙度管控及沉积涂层后表面粗糙度管控，将模具表面粗糙度控制在10纳米以内；
S2、将每个单独的模压系统与多穴中肉套相组合，根据多穴中肉套的穴位数量配套相应数量的小模压系统，使其形成完整的多穴一次成型模压系统；
S3、将完整的多穴一次成型模压系统放入多站式模压机器内生产，通过调整多穴中肉套的高度控制模压产品的中心厚度，中心厚度控制在1.95±0.05mm，可以制作口径较大透镜；
S4、根据模具尺寸的大小，调整多穴中肉套的穴位数量，决定每次模压的数量多少；
S5、开始进行模压生产，控制模压的工艺参数，模压过程进行3次预热和2次冷却，3次预热的温度分别控制在535±10℃、550±10℃和565±10℃，上升气缸压力均控制在0.1±0.05Mpa，下降气缸压力控制在0.2±0.05Mpa、0.2±0.05Mpa和0.16±0.05Mpa；2次冷却的温度分别控制在486±10℃和360±10℃，上升气缸压力均控制在0.1±0.05Mpa，下降气缸压力控制在0.16±0.05Mpa、0.19±0.05Mpa；
S6、模压成形，成形的温度控制在570±10℃，初期压力控制在0.15Mpa，工作时间为5s，上升压力位0.12Mpa，气缸控制在0.8Mpa，工作时间为200s，加压力为0.003Mpa，通过S5和S6对工艺参数的调整可以杜绝产品外观雾、碎裂等不良瑕疵，并支持产品的良率和产量提升。
作为优选，所述型套的外侧面设有型套排气孔。
作为优选，多穴中肉套上与型套排气孔对应的位置设有多穴中肉套排气孔，排气孔的设置可以保证排气良好，一次成型，可以分别对单穴模具进行修正和涂层更新。
本发明的有益效果是：本发明设计多穴非球面模压系统，先设计好单独的模压系统，将型环套进模具下模上，然后整体放入型套内，然后放入预形毛坯，通过定心工装使其置于模具下模与型环中间处，然后放入模具上模，形成一个小的模压系统，将每个单独的模压系统与多穴中肉套相组合，根据多穴中肉套的穴位数量配套相应数量的小模压系统，使其形成完整的多穴一次成型模压系统，该种方法不仅可以解决红外硫系玻璃模压效率低的问题，还可以减少芯取工序，缩小预形坯料体积，大幅度降低模压成本，为企业带来了更大的市场与更多的利润，且多穴整体模压系统，不会因为单独的一组或多组小模压系统的损坏而受到影响，同时本发明去除传统冷加工切边和洗净工序，杜绝多环节浪费，降低成本。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (3)
1.一种红外硫系玻璃多穴非球面模压一次成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、设计多穴非球面模压系统，先设计好单独的模压系统，将型环套进模具下模上，然后整体放入型套内，然后放入预形毛坯，通过定心工装使其置于模具下模与型环中间处，然后放入模具上模，形成一个小的模压系统，模具经过超精密加工后，对模具表面进行镀膜，镀膜使用的具体为无氢类金刚石涂层，同时模具加工时对其表面进行表面粗糙度管控及沉积涂层后表面粗糙度管控，将模具表面粗糙度控制在10纳米以内；
S2、将每个单独的模压系统与多穴中肉套相组合，根据多穴中肉套的穴位数量配套相应数量的小模压系统，使其形成完整的多穴一次成型模压系统；
S3、将完整的多穴一次成型模压系统放入多站式模压机器内生产，通过调整多穴中肉套的高度控制模压产品的中心厚度，中心厚度控制在1.95±0.05mm；
S4、根据模具尺寸的大小，调整多穴中肉套的穴位数量，决定每次模压的数量多少；
S5、开始进行模压生产，控制模压的工艺参数，模压过程进行3次预热和2次冷却，3次预热的温度分别控制在535±10℃、550±10℃和565±10℃，上升气缸压力均控制在0.1±0.05Mpa，下降气缸压力控制在0.2±0.05Mpa、0.2±0.05Mpa和0.16±0.05Mpa；2次冷却的温度分别控制在486±10℃和360±10℃，上升气缸压力均控制在0.1±0.05Mpa，下降气缸压力控制在0.16±0.05Mpa、0.19±0.05Mpa；
S6、模压成形，成形的温度控制在570±10℃，初期压力控制在0.15Mpa，工作时间为5s，上升压力位0.12Mpa，气缸控制在0.8Mpa，工作时间为200s，加压力为0.003Mpa。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述型套的外侧面设有型套排气孔。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，多穴中肉套上与型套排气孔对应的位置设有多穴中肉套排气孔。
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