CN112296263A - 高效熔模铸造薄壁铸件用装置及其铸件工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高效熔模铸造薄壁铸件用装置及其铸件工艺，包括控制箱，所述控制箱下方连通安装有主吸尘管，所述主吸尘管侧面环形连通安装有多个支路吸尘管，用于对干燥后的型壳内腔进行吸尘清理。本发明通过可调节方向的主吸尘管和支路吸尘管对型壳内腔进行贴附式进行吸尘清理，配合焙烧能最大限度的对型壳内进行清理，为下一步的浇注做好准备，这样能提高浇注后铸造件的成模效果，提高了熔模铸造薄壁铸件的成品质量。

Description

高效熔模铸造薄壁铸件用装置及其铸件工艺

技术领域

本发明涉及精密铸造技术领域，尤其涉及高效熔模铸造薄壁铸件用装置及其铸件工艺。

背景技术

精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法，它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是：首先做出所需毛坯的电极，然后用电极腐蚀模具体，形成空腔；再用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模；在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料；待获得足够的厚度之后晾干，再加温，使内部的蜡模溶化掉，获得与所需毛坯一致的型腔；再在型腔里浇铸铁水，固化之后将外壳剥掉，就能获得精密制造的成品。

熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料制成可熔性模型,在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。现有的熔模铸造在薄壁铸件上存在蜡模制模时内部有杂质，影响其成模效果，因此，如何提供一种高效熔模铸造薄壁铸件用装置及其铸件工艺是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出高效熔模铸造薄壁铸件用装置及其铸件工艺，本发明通过可调节方向的主吸尘管和支路吸尘管对型壳内腔进行贴附式进行吸尘清理，配合焙烧能最大限度的对型壳内进行清理，为下一步的浇注做好准备，这样能提高浇注后铸造件的成模效果，提高了熔模铸造薄壁铸件的成品质量。

根据本发明实施例的一种高效熔模铸造薄壁铸件用装置，包括控制箱，所述控制箱下方连通安装有主吸尘管，所述主吸尘管侧面环形连通安装有多个支路吸尘管，用于对干燥后的型壳内腔进行吸尘清理。

优选的，所述控制箱包括箱体，所述箱体顶部开设有出风口，且所述出风口与所述主吸尘管形成风路，所述箱体内腔中安装有电动机，所述电动机转动端直连连接有转轴，所述转轴上安装有叶轮，所述电动机上下端的所述箱体内壁上安装有磁性环，用于吸附金属小颗粒，所述箱体内腔下方安装有滤网。

优选的，所述主吸尘管和所述支路吸尘管均为软性波纹管。

优选的，包括如下方法步骤：

步骤1：制蜡模组，按照产品的图纸要求制作模具，向所述模具压入蜡基模料，并将所述模具冷却，取出蜡模后再对所述蜡模进行冷却；将所述蜡模与浇注蜡棒组焊成蜡模组；

步骤2：制壳，将所述蜡模组浸入耐火涂料中，使其表面均匀浸挂耐火涂料，然后再向其表面撒上一层细硅砂，放入固化剂中硬化；如此重复10-15次，使所述蜡模组的外层形成3-4mm厚的坚硬型壳；

步骤3：融蜡，将制壳后的所述蜡模组放在温度为68-72℃的热水中使所述蜡模组融化流出，得到型壳并对所述型壳进行干燥；

步骤4：焙烧，将干燥后的所述型壳置于焙烧炉中，逐渐加温至1500-1600℃，烧结3-4h；

步骤5：清理，将薄壁铸件用装置放入干燥后的所述型壳内腔中，并对内壁的存在的金属粉尘和焙烧残留的杂质进行清洁处理；

步骤6：浇注，将熔炼好的浇注液注入焙烧后的所述型壳中，浇注液的温度为1620-1680℃，浇铸时需快速；

步骤7：脱壳及表面处理，浇注后的所述型壳自然冷却至25-30℃，将铸件外部的型壳除去，清理氧化皮，切去浇口残渣，将所述铸件置于抛丸机中进行表面清理。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过可调节方向的主吸尘管和支路吸尘管对型壳内腔进行贴附式进行吸尘清理，配合焙烧能最大限度的对型壳内进行清理，为下一步的浇注做好准备，这样能提高浇注后铸造件的成模效果，提高了熔模铸造薄壁铸件的成品质量。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明提出的高效熔模铸造薄壁铸件用装置的结构示意图；

图2为本发明图1中提出的控制箱的结构示意图。

图中：1-控制箱、11-箱体、12-电动机、13-滤网、14-转轴、15-叶轮、16-磁性环、17-出风口、2-主吸尘管、3-支路吸尘管。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参考图1-2，一种高效熔模铸造薄壁铸件用装置，包括控制箱1，控制箱1下方连通安装有主吸尘管2，主吸尘管2侧面环形连通安装有多个支路吸尘管3，用于对干燥后的型壳内腔进行吸尘清理。

控制箱1包括箱体11，箱体11为可拆卸的结构，方便对内部器件进行更换，箱体11顶部开设有出风口17，且出风口17与主吸尘管2形成风路，箱体11内腔中安装有电动机12，电动机12转动端直连连接有转轴14，转轴14上安装有叶轮15，电动机12上下端的箱体11内壁上安装有磁性环16，用于吸附金属小颗粒，箱体11内腔下方安装有滤网13。

主吸尘管2和支路吸尘管3均为软性波纹管，软性波纹管可以使得主吸尘管2和支路吸尘管3根据实际的型壳内腔的形状进行调节，能更好的贴附式进行吸尘清理。

包括如下方法步骤：

步骤1：制蜡模组，按照产品的图纸要求制作模具，向模具压入蜡基模料，并将模具冷却，取出蜡模后再对蜡模进行冷却；将蜡模与浇注蜡棒组焊成蜡模组；

步骤2：制壳，将蜡模组浸入耐火涂料中，使其表面均匀浸挂耐火涂料，然后再向其表面撒上一层细硅砂，放入固化剂中硬化；如此重复10-15次，使蜡模组的外层形成3-4mm厚的坚硬型壳；

步骤3：融蜡，将制壳后的蜡模组放在温度为68-72℃的热水中使蜡模组融化流出，得到型壳并对型壳进行干燥；

步骤4：焙烧，将干燥后的型壳置于焙烧炉中，逐渐加温至1500-1600℃，烧结3-4h，型壳焙烧的目的是为了初步的除去型壳中残留的水分、杂质，增加型壳的强度和透气性，使型壳在浇注时有良好的透气性，防止铸件出现气孔等缺陷；焙烧可以改善型壳的高温力学性能，减少浇注液与型壳的温度差，提高浇注液的充型能力；

步骤5：清理，将薄壁铸件用装置放入干燥后的型壳内腔中，并对内壁的存在的金属粉尘和焙烧残留的杂质进行清洁处理，清理时首先根据实际的型壳内腔的形状进行主吸尘管2和支路吸尘管3长度和方向的调节，贴附式进行吸尘清理；

步骤6：浇注，将熔炼好的浇注液注入焙烧后的型壳中，浇注液的温度为1620-1680℃，浇铸时需快速，浇注过程中对型壳进行高频微振动，使型壳内的浇注液均匀，减少铸件内部的气孔等缺陷；浇注时，应做到引流准、注流快、收流慢、不断流，以保证铸件的质量，避免铸件内部出现气孔或氧化渣；引流准就是要求型壳的浇口杯正好在浇注液的流出通道上；注流快指的是刚开始浇注时要快速，防止浇注液量少在型壳表面产生飞溅而形成钢豆或片状物；收流慢就是要求在浇注的中后期慢速浇注，以保证浇注尽量多的浇注液，增强补缩；不断流就是在浇注过程中不允许浇注液有间断，避免造成冷隔影响铸件质量；

步骤7：脱壳及表面处理，浇注后的型壳自然冷却至25-30℃，将铸件外部的型壳除去，清理氧化皮，切去浇口残渣，将铸件置于抛丸机中进行表面清理。

本发明通过可调节方向的主吸尘管2和支路吸尘管3对型壳内腔进行贴附式进行吸尘清理，配合焙烧能最大限度的对型壳内进行清理，为下一步的浇注做好准备，这样能提高浇注后铸造件的成模效果，提高了熔模铸造薄壁铸件的成品质量。

本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种高效熔模铸造薄壁铸件用装置，其特征在，包括控制箱，所述控制箱下方连通安装有主吸尘管，所述主吸尘管侧面环形连通安装有多个支路吸尘管，用于对干燥后的型壳内腔进行吸尘清理。

2.根据权利要求1所述的高效熔模铸造薄壁铸件用装置，其特征在于，所述控制箱包括箱体，所述箱体顶部开设有出风口，且所述出风口与所述主吸尘管形成风路，所述箱体内腔中安装有电动机，所述电动机转动端直连连接有转轴，所述转轴上安装有叶轮，所述电动机上下端的所述箱体内壁上安装有磁性环，用于吸附金属小颗粒，所述箱体内腔下方安装有滤网。

3.根据权利要求1所述的高效熔模铸造薄壁铸件用装置，其特征在于，所述主吸尘管和所述支路吸尘管均为软性波纹管。

4.如权利要求1-3所述的高效熔模铸造薄壁铸件用装置的铸造工艺，其特征在于，包括如下方法步骤：

步骤1：制蜡模组，按照产品的图纸要求制作模具，向所述模具压入蜡基模料，并将所述模具冷却，取出蜡模后再对所述蜡模进行冷却；将所述蜡模与浇注蜡棒组焊成蜡模组；

步骤2：制壳，将所述蜡模组浸入耐火涂料中，使其表面均匀浸挂耐火涂料，然后再向其表面撒上一层细硅砂，放入固化剂中硬化；如此重复10-15次，使所述蜡模组的外层形成3-4mm厚的坚硬型壳；

步骤3：融蜡，将制壳后的所述蜡模组放在温度为68-72℃的热水中使所述蜡模组融化流出，得到型壳并对所述型壳进行干燥；

步骤4：焙烧，将干燥后的所述型壳置于焙烧炉中，逐渐加温至1500-1600℃，烧结3-4h；

步骤5：清理，将薄壁铸件用装置放入干燥后的所述型壳内腔中，并对内壁的存在的金属粉尘和焙烧残留的杂质进行清洁处理；

步骤6：浇注，将熔炼好的浇注液注入焙烧后的所述型壳中，浇注液的温度为1620-1680℃，浇铸时需快速；

步骤7：脱壳及表面处理，浇注后的所述型壳自然冷却至25-30℃，将铸件外部的型壳除去，清理氧化皮，切去浇口残渣，将所述铸件置于抛丸机中进行表面清理。

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