CN112276086A - 一种叶片榫头的增材/等材制备方法 - Google Patents

一种叶片榫头的增材/等材制备方法 Download PDF

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Abstract

公开了一种叶片榫头的增材/等材制备方法，方法中，测量叶片榫头的磨痕的横截面积和磨痕长度，横截面积乘以磨痕长度得到磨痕体积；当磨痕体积大于判定值时执行步骤S02‑1；当出现的磨痕且体积小于判定值时执行S02‑2；对于未磨损的新叶片执行S02‑3，步骤S02‑1：将叶片榫头切除打磨后以叶片底部作为基材进行榫头部分增材修复，利用改变离焦量后的激光对基材进行原位预热，步骤S02‑2：将叶片榫头表面打磨后对其进行性能恢复热处理并放置于夹具中以保持预定温度梯度，利用增材修复在所述叶片榫头表面制备外延强化层，步骤S02‑3：对于未磨损的新叶片，机械打磨，将表面氧化层去除并放置于夹具中进行重熔或打印。

Description

一种叶片榫头的增材/等材制备方法
技术领域
本发明属于金属零件工艺设计与修复的技术领域，特别是一种叶片榫头的增材/等材制备方法。
背景技术
镍基高温合金(单晶、定向晶、多晶)因其优异的高温蠕变和抗疲劳性能，被广泛应用于现代航空发动机、燃气轮机中。长时间工作在高温、复杂应力状态下的发动机和燃气轮机的热端部件，其服役寿命往往受限于材料的机械性能，如材料的耐磨，抗蠕变、抗疲劳、冲击氧化的能力。服役期间这些部件所产生的力学性能衰退会严重影响整套设备的使用寿命和安全性能。
镍基高温合金涡轮叶片一般采用榫/榫卯结构与涡轮盘连接，其服役温度较叶片(1050℃～1200℃)低，大约在550℃～650℃之间。在正常工作条件下，叶片榫与圆盘榫的接触面会发生较小的相对滑动，从而导致接触面同时承受法向和切向力的多轴载荷力而产生微动疲劳，导致榫头部分部位应力集中，进而萌生裂纹；飞机发动机中高温合金涡轮叶片在重载与高温的双重考验下，更容易发生微动疲劳失效。尽管微动疲劳起源于一个非常局部的区域，但是它对组件疲劳寿命的影响是不可估量的，据有效数据统计微动疲劳导致的失效可减少预估疲劳寿命的40％至60％，据美国空军统计，由榫头微动疲劳引起的失效占航空发动机失效的六分之一。
研究表明微动疲劳失效是由接触面磨损与循环接触应力结合造成的，表面经历相对运动区域范围大约在几十到几百微米之间，其中接触面的磨损可以使材料剥离，形成磨损划痕，从而促进微动疲劳裂纹的形成。相关文献报道接触面的摩擦副材料、润湿条件、环境介质等外部工作条件与高温合金材料的摩擦系数及硬度等材料本征属性影响接触面磨粒与微滑移带的萌生进而对材料的微动疲劳性能产生影响。M.Ciavarella等人曾指出摩擦系数对微动疲劳过程有着至关重要的影响，摩擦系数的减小有利于延长微动疲劳寿命；Auezhan Amanov指出材料硬度的提高有利于材料的微动疲劳性能。
航空发动机叶片结构复杂，传统铸造制造设备昂贵、制备工序冗琐，致使叶片的制备周期长，产能效率低下且耗资费用极大。因此，通过合适的工艺对高温合金榫头尤其是单晶高温合金榫头进行修复与表面改性，提升材料表面的耐磨性能，避免在服役过程中由微动疲劳产生的裂纹导致航空发动机失效，进而提升材料的服役寿命，减少更换成本。综上所述通过增材/等材处理后使高温合金材料表面的力学性能提高进而减少后续材料在服役过程中的摩擦磨损及微动疲劳，对提高高温合金涡轮叶片的微动疲劳寿命具有重要的实际意义。
在背景技术部分中公开的上述信息仅仅用于增强对本发明背景的理解，因此可能包含不构成在本国中本领域普通技术人员公知的现有技术的信息。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提出一种基叶片榫头的增材/等材制备方法，通过评估叶片榫头服役受损程度选择相应的制造工艺，对榫头进行修复与表面强化。
本发明的目的是通过以下技术方案予以实现，一种叶片榫头的增材/等材制备方法包括以下步骤：
第一步骤，测量叶片榫头的磨痕的横截面积和磨痕长度，横截面积乘以磨痕长度得到磨痕体积；
第二步骤，当磨痕体积大于判定值时执行步骤S02-1；当出现磨痕且体积小于判定值时执行S02-2；对于未磨损的新叶片执行S02-3，
步骤S02-1：将叶片榫头切除打磨后以叶片底部作为基材进行榫头部分增材修复，利用改变离焦量后的激光对基材进行原位预热，其中，叶片榫头切片后每层扫描路径为弓字型，每扫一层顺时针旋转90°后继续打印，每打印高度Hn控制其冷却至室温并改变扫描路径继续打印直至完成，
步骤S02-2：当出现磨痕且体积小于判定值时，将叶片榫头表面打磨后对其进行性能恢复热处理，后进行机械打磨并放置于夹具中以保持预定温度梯度，利用增材修复在所述叶片榫头表面制备外延强化层，其中，增材修复中的激光单位能量密度处于预定范围，
步骤S02-3：对于未磨损的新叶片，机械打磨，将表面氧化层去除并放置于夹具中进行重熔或打印；
第三步骤，清理附着在叶片榫头表面的合金粉末，机械加工使得叶片榫头表面满足装配精度标准，经由摩擦性能、力学性能与强化相’热稳定性检测叶片榫头。
所述的方法中，第一步骤中，三维形貌仪、几何光学探针、游标卡尺、千分尺测量叶片榫头的磨痕的横截面积和磨痕长度。
所述的方法中，第二步骤中，利用高能束流送丝、送粉熔覆或铺粉选区烧结，将磨损体积大于等于榫头体积的1.0％作为判定值。
所述的方法中，第二步骤中，通过控制激光打印功率与束斑直径，使激光单位能量密度的预定范围介于：2x104W/cm2至6x105W/cm2。
所述的方法中，步骤S02-1中，初始弓字型间距定义为g0，取值控制在0.2-3mm之间；切片层数等于打印榫头的总长度与激光打印层间距的比值，保留整数部分为有效切片层数；打印层间距范围在0.05-0.95mm之间，预热温度利用红外测温仪或热电偶进行测量，通过改变离焦量处于-10mm至-30mm，预热路径为打印叶片榫头横截面外轮廓的N条等距线，(N+1)d＝D，例如，所述保留整数部分为有效N值，等距线间距d介于3-8mm，D为切片后横截面最小外切正方形的边长，打印高度Hn＝H1-n，H1为第一次停止并进行冷却步骤的高度，H1介取值范围介于3-8mm之间，n为停止次数，循环至当Hn＜1mm时取Hn＝1mm，在第n次停止时，弓字型间距的大小gn的被定义为gn＝g0x(0.8)n，循环至当gn＜0.2mm时取gn＝0.2mm。
所述的方法中，步骤S02-2中，所述性能恢复热处理的温度为镍基高温合金的标准第一步时效温度，保温时长8h。
所述的方法中，所述高能束流包括激光、离子束、电子束。
所述的方法中，所述夹具包括导热率大于40W/mK的金属夹具。
所述的方法中，步骤S02-2与S02-3中，采用砂纸或砂轮机械打磨去除叶片榫头表面的氧化层，改变叶片榫头表面粗糙度至Ra3.0。
所述的方法中，强化相’热稳定性检测的温度设置在550℃-650℃之间为飞机发动机涡轮叶片榫头的服役温度，保温时长为30-100h。
有益效果
本发明用于修复不同程度的受损榫头与新榫头的后表面强化处理。通过增材或等材制备的方法来修复/强化榫头进而提高微动疲劳寿命，在节约更换成本的同时提高了榫头的服役寿命，具有重大的工程意义。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够使得本发明的技术手段更加清楚明白，达到本领域技术人员可依照说明书的内容予以实施的程度，并且为了能够让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，下面以本发明的具体实施方式进行举例说明。
附图说明
通过阅读下文优选的具体实施方式中的详细描述，本发明各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。说明书附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。而且在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。
在附图中：
图1是本发明中通过增材方法制备高性能叶片榫头的方法步骤示意流程图；
图2是实施例1中，增材处理前后硬度变化示意图；
图3是实施例1中，增材处理前后摩擦系数变化示意图；
图4是实施例1中，热稳定性实验的扫描电子显微镜图像。
以下结合附图和实施例对本发明作进一步的解释。
具体实施方式
下面将参照附图1至图4更详细地描述本发明的具体实施例。虽然附图中显示了本发明的具体实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。
需要说明的是，在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可以理解，技术人员可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名词的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”或“包括”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。说明书后续描述为实施本发明的较佳实施方式，然所述描述乃以说明书的一般原则为目的，并非用以限定本发明的范围。本发明的保护范围当视所附权利要求所界定者为准。
为便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以具体实施例为例做进一步的解释说明，且各个附图并不构成对本发明实施例的限定。
方法包括以下步骤：
所述方法包括以下步骤：
第一步骤(S01)：利用测量设备测出磨痕的横截面积，横截面乘以磨痕长度得到磨痕体积。
第二步骤(S02)：当磨痕体积大于判定值时执行S02-1；当出现的磨痕且体积小于判定值时执行S02-2；对于未磨损的新叶片执行S02-3。
步骤S02-1：将榫头切除打磨后以叶片底部作为基材进行榫头部分增材修复。利用改变离焦量后的激光对基材进行原位预热。通过控制工艺使激光单位能量密度处于规定范围。具体使用的增材制造方式是打印，榫头切片后每层扫描路径为弓字型，每扫一层顺时针旋转90°后继续打印。随着打印高度抬高高度Hn时需控制其冷却至室温并改变扫描路径继续打印直至完成。
步骤S02-2：当出现磨痕且体积小于判定值时，将榫头表面打磨后对其进行性能恢复热处理，后进行机械打磨并放置于导热性良好的夹具中以保持过程中有较高的温度梯度，通过控制工艺使激光单位能量密度处于规定范围，利用增材修复在榫头表面制备外延强化层。
步骤S02-3：对于未磨损的新叶片，利用机械打磨将表面氧化层去除并使其满足粗糙度要求后放置于导热性良好的夹具中进行重熔(即等材制造)或打印，通过控制工艺使激光单位能量密度处于规定范围。
第三步骤S03：增材或等材制造完成后清理附着在榫头表面的合金粉末，后续利用机械加工使得榫头表面满足装配精度标准。
最后对得到的榫头进行摩擦性能、力学性能与强化相’热稳定性的后续检测，验证使其达到一定要求。
所述的方法的优选实施方式中，步骤一种测量设备包括：三维形貌仪，几何光学探针，游标卡尺，千分尺。
所述的方法的优选实施方式中，步骤二中适用的增材制造方法包括利用高能束流如激光、离子束、电子束和普通电弧进行送丝、送粉熔覆或铺粉选区烧结。将磨损体积大于等于榫头体积的1.0％作为判定值。
所述的方法的优选实施方式中，步骤S02-01，S02-2与S02-3中通过控制激光打印功率与束斑直径，使激光单位能量密度范围介于：2x104W/cm2至6x105W/cm2。
所述的方法的优选实施方式中，步骤S02-1中，初始弓字型间距定义为g0，取值控制在0.2-3mm之间；切片层数等于打印榫头的总长度与激光打印层间距的比值(保留整数部分为有效切片层数)；打印层间距范围在0.05-0.95mm之间。预热温度利用红外测温仪或热电偶进行测量，通过改变离焦量处于-10mm至-30mm，预热路径为打印榫头横截面外轮廓的N条等距线，(N+1)d＝D(保留整数部分为有效N值)，等距线间距d介于3-8mm，D为切片后横截面最小外切正方形的边长。打印高度Hn＝H1-n，H1为第一次停止并进行冷却步骤的高度，H1介取值范围介于3-8mm之间，n为停止次数(n＝1、2、3…n取整数)，循环至当Hn＜1mm时取Hn＝1mm。在第n次停止时，弓字型间距的大小gn的被定义为gn＝g0x(0.8)n，循环至当gn＜0.2mm时取gn＝0.2mm。冷却方法包括空冷，通氮气、氩气等气氛冷却。
所述的方法的优选实施方式中，步骤S02-2中，性能恢复热处理的温度为镍基高温合金的标准第一步时效温度，保温时长8h。
所述的方法的优选实施方式中，步骤S02-2中，热处理炉设备包含空气炉、真空炉、气氛炉。重熔所需高能束流包括激光、离子束、电子束。
所述的方法的优选实施方式中，步骤S02-2与S02-3中，导热性良好的夹具包括导热率大于40W/mK的金属夹具。
所述的方法的优选实施方式中，步骤S02-2与S02-3中，采用砂纸或砂轮打磨去除叶片榫头表面的氧化层；利用机加使改变榫头表面粗糙度至Ra3.0从而达到改变激光反射率的目的。
所述的方法的优选实施方式中，在后续检测中，测量硬度设备包括：纳米力学测试平台、显微硬度仪。测试摩擦系数所用设备包括：纳米力学测试平台、摩擦磨损实验机。热稳定性试验的温度设置在550℃-650℃之间为飞机发动机涡轮叶片榫头的服役温度，与保温时长为30-100h。
所述的方法的优选实施方式中，验证使其达到一定要求即：摩擦系数降低1.0％-20％，且波动减小且幅度控制在±1.0％范围内；硬度值提高10％-30％；在热稳定性实验中强化相不发生变形与连接，仍保持较稳定的形态。可以理解的是，本发明可用于不同型号的单晶、定向晶与多晶。
为了进一步理解本发明，参见如下所述示例。
实施例1：
第一步骤(S01)：测出磨痕的横截面积为2x106μm2，磨痕长度6μm，磨痕体积为(2x106)μm2x6μm＝1.2x107μm3，磨损体积与榫头体积比值：1.2x107/(4x109)＝0.3％。
第二步骤(S02)：当出现磨痕且体积小于榫头体积的1.0％，执行S02-2；将榫头表面打磨后对其进行性能恢复热处理，利用机械打磨将表面氧化层去除并使粗糙度达到Ra3.0。在标准第一步时效温度1100℃保温时长8h后放置于导热率为50W/mK的金属夹具中以保持过程中有较高的温度梯度；激光打印功率为24KW，束斑直径为2mm，激光单位能量密度为24000/(0.2x0.2)＝6x105W/cm2，以确保打印前后组织保持单晶性；过大的单位能量密度(激光功率越大，束斑直径小)会导致散热不足，温度梯度减小从而形成杂晶；过小的单位能量密度(激光功率越小，束斑直径大)会导致增材粉末不能熔化成型，在规定范围内取值均为安全值。利用增材修复在榫头表面制备外延强化层；夹具导热率越大，零件冷却时温度梯度越大，对保持单晶性越好；当导热率小于规定值时会由于凝固过程中温度梯度不足而形成杂晶，因此在选择夹具时，符合经济效益的情况下，导热率越大越好。
第三步骤(S03)：打印完成后清理附着在榫头表面的合金粉末，后续利用机械加工使得叶型轮廓度公差满足国标公差等级IT4级，满足装配精度要求。
最后对得到的榫头进行后续检测，得到摩擦系数降低7％，且波动幅度控制在±4.0％范围内；硬度值提高12％；对于热稳定性试验，温度越高保温时间越长，强化相越不稳定，本次热稳定实验选择在650℃/100h下进行，在热稳定性实验中强化相不发生变形与连接，仍保持较稳定的形态。
实施例2：
第一步骤(S01)：测出磨痕的横截面积为7x108μm2，磨痕长度10μm，磨痕体积为(7x108)μm2x10μm＝7x109μm3，磨损体积与榫头体积比值：7x109/(1x1011)＝7％。
第二步骤(S02)：当磨痕体积大于榫头体积的1.0％，执行S02-1；将榫头切除打磨后以叶片底部作为基材进行榫头部分增材修复。榫头切片后每层扫描路径为弓字型，弓字型间距g0设为2mm；榫头总长度为20mm，层距设置为0.1mm；在取值时弓字型间距越小、层距越窄越不利于散热因此将造成小的温度梯度不利于单晶的生成，弓字型间距过大、层距过宽会使温度达不到材料熔点不利于材料成型，在规定范围内取值均为安全值。切片层数为20÷0.1＝200层，每扫一层顺时针旋转90°后继续打印。激光打印功率为4050W，束斑直径为2.5mm，激光单位能量密度为4050/(0.25x0.25)＝6.48x104W/cm2，过大的单位能量密度(激光功率越大，束斑直径小)会导致散热不足，温度梯度减小从而形成杂晶；过小的单位能量密度(激光功率越小，束斑直径大)会导致增材粉末不能熔化成型，在规定范围内取值均为安全值。通过改变离焦量处于-20mm，切片后横截面最小外切正方形的边长D为8mm，等距线间距取4mm，N＝D/d-1＝8/4-1＝1，在选取离焦量与等距线间距时，离焦量绝对值越大，等距线间距越宽，会导致预热温度越低，从而取得较大的温度梯度，进而更容易获得单晶，反之不利于单晶的生成，结合实际榫头的大小在规定范围内取值是为安全的。因此预热路径为打印榫头横截面外轮廓的1条等距线，最终达到的预热温度为350℃。随着打印高度的抬高至H1＝3mm时实施第一次停止，在选取第一次停止时的高度H1的大小时，H1取值越大即一次性打印的高度越大，热量积累越多导致温度梯度减小进而不利于单晶生成，榫头高度小于取值范围时可不需要进行停止操作，因此H1在取值时需参考实际榫头大小且在规定范围内取值即可保证安全。弓字型间距的g1大小的改变为g1＝g0x(0.8)n＝2x(0.8)1＝1.6mm，控制其空冷至室温后继续打印；继续抬高了H2高度时，H2＝H1-2＝3-2＝1mm，实施第二次停止，弓字型间距的g2大小的改变为g2＝g0x(0.8)2＝2x(0.8)2＝1.28mm，控制其空冷至室温后继续打印；继续抬高了H3高度时，H3＝H1-3＝3-3＝0mm，循环至当Hn＜1mm时取Hn＝1mm即H3＝1mm实施第三次停止，弓字型间距的g3大小的改变为g3＝g0x(0.8)3＝2x(0.8)3＝1.024mm，控制其空冷至室温后继续打印；按照前述方法以此类推，循环至当gn＜0.2mm时取gn＝0.2mm，最后一步完成时控制榫头空冷至室温后完成。
第三步骤(S03)：打印完成后清理附着在榫头表面的合金粉末，后续利用机械加工使得叶型轮廓度公差满足国标公差等级IT4级，满足装配精度要求。
最后对得到的榫头进行后续检测，得到榫头摩擦系数降低10％，且波动幅度控制在±4％范围内；硬度值提高19％；对于热稳定性试验，温度越高保温时间越长，’强化相越不稳定，本次热稳定实验选择在550℃/30h下进行，在热稳定性实验中强化相不发生变形与连接，仍保持较稳定的形态。
实施例3：
第一步骤(S01)：新叶片不存在磨损现象，磨痕体积为0。
第二步骤(S02)：对于未磨损的新叶片，利用机械打磨将表面氧化层去除并使粗糙度达到Ra3.0；夹具导热率越大，零件冷却时温度梯度越大，对保持单晶性越好；当导热率小于规定值时会由于凝固过程中温度梯度不足而形成杂晶，因此在选择夹具时，符合经济效益的情况下，导热率越大越好。遂将榫头置于导热率为65W/mK的夹具中进行重熔或打印；激光功率为5400W，束斑直径为3mm，激光单位能量密度为5400/(0.3x0.3)＝6x104W/cm2，以确保工艺前后组织保持单晶性，过大的单位能量密度(激光功率越大，束斑直径小)会导致散热不足，温度梯度减小从而形成杂晶；过小的单位能量密度(激光功率越小，束斑直径大)会导致基材或增材粉末不能熔化成型，在规定范围内取值均为安全值。
第三步骤(S03)：打印/重熔完成后清理附着在榫头表面的合金粉末，后续利用机械加工使得叶型轮廓度公差满足国标公差等级IT4级，满足装配精度要求。
最后对得到的榫头进行后续检测，得到榫头摩擦系数降低10％，且波动幅度控制在±3.7％范围内；硬度值提高11.0％；对于热稳定性试验，温度越高保温时间越长，’强化相越不稳定，本次热稳定实验选择在600℃/50h下进行，在热稳定性实验中强化相不发生变形与连接，仍保持较稳定的形态。尽管以上结合附图对本发明的实施方案进行了描述，但本发明并不局限于上述的具体实施方案和应用领域，上述的具体实施方案仅仅是示意性的、指导性的，而不是限制性的。本领域的普通技术人员在本说明书的启示下和在不脱离本发明权利要求所保护的范围的情况下，还可以做出很多种的形式，这些均属于本发明保护之列。

Claims (10)

1.一种叶片榫头的增材/等材制备方法，所述方法包括以下步骤：
第一步骤(S01)，测量叶片榫头的磨痕的横截面积和磨痕长度，横截面积乘以磨痕长度得到磨痕体积；
第二步骤(S02)，当磨痕体积大于判定值时执行步骤S02-1；当出现的磨痕且体积小于判定值时执行S02-2；对于未磨损的新叶片执行S02-3，
步骤S02-1：将叶片榫头切除打磨后以叶片底部作为基材进行榫头部分增材修复，利用改变离焦量后的激光对基材进行原位预热，其中，叶片榫头切片后每层扫描路径为弓字型，每扫一层顺时针旋转90°后继续打印，每打印高度Hn控制其冷却至室温并改变扫描路径继续打印直至完成，
步骤S02-2：当出现磨痕且体积小于判定值时，将叶片榫头表面打磨后对其进行性能恢复热处理，后进行机械打磨并放置于夹具中以保持预定温度梯度，利用增材修复在所述叶片榫头表面制备外延强化层，其中，增材修复中的激光单位能量密度处于预定范围，
步骤S02-3：对于未磨损的新叶片，机械打磨，将表面氧化层去除并放置于夹具中进行重熔或打印；
第三步骤(S03)，清理附着在叶片榫头表面的合金粉末，机械加工使得叶片榫头表面满足装配精度标准，经由摩擦性能、力学性能与强化相’热稳定性检测叶片榫头。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，优选的，第一步骤中，三维形貌仪、几何光学探针、游标卡尺、千分尺测量叶片榫头的磨痕的横截面积和磨痕长度。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，第二步骤中，利用高能束流送丝、送粉熔覆或铺粉选区烧结，将磨损体积大于等于榫头体积的1.0％作为判定值。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，第二步骤中，通过控制激光打印功率与束斑直径，使激光单位能量密度的预定范围介于：2x104W/cm2至6x105W/cm2。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤S02-1中，初始弓字型间距定义为g0，取值控制在0.2-3mm之间；切片层数等于打印榫头的总长度与激光打印层间距的比值；打印层间距范围在0.05-0.95mm之间，预热温度利用红外测温仪或热电偶进行测量，通过改变离焦量处于-10mm至-30mm，预热路径为打印叶片榫头横截面外轮廓的N条等距线，(N+1)d＝D，等距线间距d介于3-8mm，D为切片后横截面最小外切正方形的边长，打印高度Hn＝H1-n，H1为第一次停止并进行冷却步骤的高度，H1介取值范围介于3-8mm之间，n为停止次数，循环至当Hn＜1mm时取Hn＝1mm，在第n次停止时，弓字型间距的大小gn的被定义为gn＝g0x(0.8)n，循环至当gn＜0.2mm时取gn＝0.2mm。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤S02-2中，所述性能恢复热处理的温度为镍基高温合金的标准第一步时效温度，保温时长8h。
7.根据权利要求3所述的方法，其中，所述高能束流包括激光、离子束、电子束。
8.根据权利要求1所述的方法，步骤S02-2与S02-3中，所述夹具包括导热率大于40W/mK的金属夹具。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤S02-2与S02-3中，采用砂纸或砂轮机械打磨去除叶片榫头表面的氧化层，改变叶片榫头表面粗糙度至Ra3.0。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，强化相’热稳定性检测的温度设置在550℃-650℃之间为飞机发动机涡轮叶片榫头的服役温度，保温时长为30-100h。
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