CN112268033A - 一种压铸机液压系统防内泄装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸机液压系统防内泄装置，涉及压铸机技术领域，包括缸筒，缸筒的一侧固定安装有缸底，缸筒的另一侧固定安装有缸盖，缸筒内密封安装有活塞体，活塞体内固定安装有活塞杆，活塞体的外侧位于活塞体与缸筒之间固定安装有密封圈一，缸筒的外侧固定安装有内泄预警件，活塞体的两侧均固定安装有活塞密封件，活塞密封件连接安装在活塞杆和活塞体之间，本发明通过设置活塞密封件可以使得密封圈五对活塞杆与活塞体内孔之间的间隙密封效果更好，避免油液从活塞杆与活塞体内孔之间的间隙渗漏，通过设置内泄预警件可以及时做出响应避免油液进一步内泄造成更大影响，通过在密封圈一内开设有储油槽降低两侧的油液的压力差，避免油液渗漏。

Description

一种压铸机液压系统防内泄装置

技术领域

本发明涉及压铸机技术领域，特别涉及一种压铸机液压系统防内泄装置。

背景技术

压铸机就是用于压力铸造的机器，包括热压室及冷压室两种，后都又分为直式和卧式两种类型，压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统和电力控制系统等各部分组成，除此之外，压铸机还有零部件及机座、其他装置、辅助装置等部分，合模机构是用来驱动压铸模进行合拢和开启的动作，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开，压射机构是按照规定的速度推送压室内的金属液，并有足够的能量使之流经模具内的浇道和内浇口，液压系统可以为压铸机的运行提供足够的动力和能量，电气控制系统控制压铸机各机构的执行动作按预定程序运行。

其中压铸机的液压系统相当于压铸机的动力系统，在压铸机的运行中起着至关重要的作用，压铸机的液压系统通过动力泵将油液从油箱内泵入液压缸内，液压缸内的活塞体两侧由于油压存在高低差因此会在压力作用下从高压向低压一侧运动，从而实现活塞杆的运动，但是液压缸内在活塞体与缸内壁以及活塞体内孔与活塞杆联接处，由于密封不良、缸筒内受压膨胀产生内泄漏以及有焊接结构的液压缸焊接不良会产生内泄，内泄是指液压缸内部高压腔的压力油向低压腔渗漏，压铸机液压系统内泄影响着系统工作的安全性和可靠性，造成油液的浪费，增加机器的停工时间，降低生产率，增加生产成本及对产品造成无损。

发明内容

本发明的目的在于提供一种压铸机液压系统防内泄装置，以解决上述背景技术中提出的压铸机的液压系统发生内泄进而影响工序进行的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铸机液压系统防内泄装置，包括缸筒，所述缸筒的一侧固定安装有缸底，所述缸筒的另一侧固定安装有缸盖，所述缸筒内密封安装有活塞体，所述活塞体内固定安装有活塞杆，所述活塞杆的另一端穿过所述缸盖固定安装有耳轴，所述缸筒内靠近所述缸盖的一端固定安装有导向套，所述活塞杆贯穿设置在所述导向套内，所述缸底内靠近所述缸筒的一端开设有进出油口一，所述进出油口一的另一端与所述缸筒内连通，所述缸筒靠近所述缸盖的一端开设有进出油口二；

所述活塞体的外侧位于所述活塞体与所述缸筒之间固定安装有密封圈一，所述活塞杆上位于所述活塞杆与所述活塞体之间固定安装有密封圈二，所述导向套和所述缸筒之间固定安装有密封圈三，所述导向套内靠近所述缸盖的一端固定安装有密封圈四，所述缸盖内固定安装有防尘圈；

所述缸筒的外侧固定安装有内泄预警件，所述活塞体的两侧均固定安装有活塞密封件，所述活塞密封件连接安装在所述活塞杆和所述活塞体之间。

通过采用上述技术方案，活塞体在一侧的高压油作用下带动活塞杆向低压腔移动，导向套可以在活塞杆移动的过程中对其的移动起到稳定的作用，进油口一和进油口二分别用来注进和排出油液，密封圈一用来密封活塞体和缸筒之间的间隙，密封圈二用来密封活塞杆和活塞体内孔之间的间隙，密封圈三用来密封导向套和缸筒之间的间隙，密封圈四用来密封导向套和缸盖之间的间隙，防尘圈用来避免外部的灰尘进入缸筒内。

优选的，所述活塞密封件包括密封圈五，所述密封圈五固定安装在所述活塞杆上，所述密封圈五的一侧固定安装在所述活塞体的一侧，所述活塞杆上位于所述密封圈五的另一侧套接有压环。

通过采用上述技术方案，密封圈五可以对活塞杆和活塞体边缘处的间隙进行密封，阻止油液渗漏，压环用来限制密封圈五的位置，同时可以挤压密封圈五，提高密封圈五对间隙的密封。

优选的，所述密封圈五上固定安装有四个周向均匀分布的安装块，所述活塞体的两侧均开设有四个周向均匀分布的凹槽一，所述凹槽一内滑动安装有滑块和弹性块，所述滑块位于所述凹槽一内靠近所述活塞杆的一侧。

通过采用上述技术方案，安装块周向均匀分布可以保证其对密封圈五的作用均匀且稳定，滑块在凹槽一内可以滑动，但是滑动时会受到弹性块的限制。

优选的，所述安装块上转动安装有转杆一，所述滑块上转动安装有转杆二，所述转杆一和所述转杆二的另一端铰接在所述压环的一侧，所述压环的一侧固定焊接有四个周向均匀分布的弹簧，所述弹簧的另一端焊接在所述活塞体的一侧。

通过采用上述技术方案，压环可以挤压转杆一和转杆二，转杆一挤压在安装块上，进而挤压密封圈五，从而提高密封圈五的密封性，弹簧可以提高压环的结构稳定性。

优选的，所述内泄预警件包括两个安装环，两个所述安装环分别焊接在所述缸筒外的两端，两个所述安装环之间焊接有四个周向均匀分布的安装杆。

通过采用上述技术方案，安装环既能起到安装内泄预警件的作用，也能起到强化缸筒的结构强度的作用。

优选的，四个所述安装杆上滑动安装有感应环，所述感应环内开设有四个通孔，所述安装环内位于四个所述通孔的内侧开设有环状凹槽，所述安装环内位于所述环状凹槽和所述安装环内壁之间开设有通道。

通过采用上述技术方案，感应环在安装杆上可以滑动，从而可以起到感应缸筒外壁凹凸度的作用，四个通孔和四个安装杆相互配合可以使得感应环的滑动更加稳定。

优选的，所述安装环内位于所述环状凹槽处滑动安装有弧形块，所述弧形块上焊接有触碰块，所述触碰块位于所述通道内，所述安装环内位于所述环状凹槽和所述通道内滑动安装有感应器，所述感应器和所述触碰块之间通过连接环固定连接，所述连接环位于所述环状凹槽内。

通过采用上述技术方案，弧形块可以带动触碰块在环状凹槽和通道内滑动，同时弧形块通过连接环带动感应器在环状凹槽和通道内滑动。

优选的，所述感应器和所述触碰块处于同一直径线上，所述感应器为微型数字压力计。

通过采用上述技术方案，感应器和触碰块始终保持一定的角度，方便使用者观察判断出现内泄的位置，感应器设置为数字压力计方便使用者从环状凹槽处观察压力示数。

优选的，所述密封圈一上靠近所述缸筒的一侧开设有储油槽，所述活塞体位于所述密封圈一的两侧设置为斜面。

通过采用上述技术方案，储油槽用来卸去渗漏进密封圈一处的油液的压力，同时储存渗漏进的油液，避免其继续渗漏至低压腔内，斜面可以增大活塞体和密封圈一之间的区域的空间，减小渗漏的油液的压力。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明通过设置活塞密封件可以在高压油作用在压环上时，压环通过转杆一和转杆二挤压安装块和滑块，微小的变形使得密封圈五与活塞杆之间的安装更加紧密，从而使得密封圈五对活塞杆与活塞体内孔之间的间隙密封效果更好，从而避免油液从活塞杆与活塞体内孔之间的间隙渗漏。

2、本发明通过设置内泄预警件可以利用安装环加强缸筒两端的结构强度，同时通过设置滑动的安装环以及在安装环内滑动设置的感应器可以全面地感知缸筒表面的凹凸度情况，从而可以判断缸筒是否因油压而变形，进而判断缸筒内是否存在油液泄露，从而及时做出响应避免油液进一步内泄造成更大影响。

3、本发明通过在密封圈一内开设有储油槽可以减缓油液从高压腔向低压腔的渗漏，通过在活塞体位于密封圈一的两侧设置斜面可以形成一端宽一端窄的区域，进而降低靠近缸筒侧的油液的压力，进而降低两侧的油液的压力差，避免油液的渗漏。

附图说明

图1为本发明结构的示意图；

图2为本发明中的活塞密封件的结构示意图；

图3为本发明中转杆一和转杆二的分布示意图；

图4为本发明中内泄预警件的结构示意图；

图5为本发明中感应环的结构示意图；

图6为本发明中感应环的剖视图；

图7为本发明中感应器和弧形块的连接示意图；

图8为本发明中密封圈一的结构示意图。

图中：1、缸筒；2、缸底；3、缸盖；4、活塞体；5、活塞杆；6、耳轴；7、导向套；8、进出油口一；9、进出油口二；10、密封圈一；11、密封圈二；12、密封圈三；13、密封圈四；14、防尘圈；15、内泄预警件；16、活塞密封件；17、密封圈五；18、压环；19、安装块；20、凹槽一；21、滑块；22、弹性块；23、转杆一；24、转杆二；25、弹簧；26、安装环；27、安装杆；28、感应环；29、通孔；30、环状凹槽；31、通道；32、弧形块；33、触碰块；34、感应器；35、连接环；36、储油槽；37、斜面。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-8所示的一种压铸机液压系统防内泄装置，包括缸筒1，缸筒1的一侧固定安装有缸底2，缸筒1的另一侧固定安装有缸盖3，缸筒1内密封安装有活塞体4，活塞体4内固定安装有活塞杆5，活塞杆5的另一端穿过缸盖3固定安装有耳轴6，缸筒1内靠近缸盖3的一端固定安装有导向套7，活塞杆5贯穿设置在导向套7内，缸底2内靠近缸筒1的一端开设有进出油口一8，进出油口一8的另一端与缸筒1内连通，缸筒1靠近缸盖3的一端开设有进出油口二9；

活塞体4的外侧位于活塞体4与缸筒1之间固定安装有密封圈一10，活塞杆5上位于活塞杆5与活塞体4之间固定安装有密封圈二11，导向套7和缸筒1之间固定安装有密封圈三12，导向套7内靠近缸盖3的一端固定安装有密封圈四13，缸盖3内固定安装有防尘圈14；

缸筒1的外侧固定安装有内泄预警件15，活塞体4的两侧均固定安装有活塞密封件16，活塞密封件16连接安装在活塞杆5和活塞体4之间。

值得说明的是，当缸筒1在油液的高压下产生变形时，由于缸筒1变形的连续性，所以缸筒1的外壁也会发生微小的变形，而内泄预警件15设置在缸筒1的外壁可以感知缸筒1外壁的变形，当内泄预警件15感知缸筒1外壁的凹凸变化时，即可说明缸筒1内产生了变形，进而也产生了油液的内泄；高压油在活塞体4上产生高压时，会作用在活塞密封件16上，而活塞密封件16在普通的密封作用下，外加高压作用下的额外密封作用，从而可以实现油液压力越高，密封效果越好的效果。

本实施例中，如图2所示，活塞密封件16包括密封圈五17，密封圈五17固定安装在活塞杆5上，密封圈五17的一侧固定安装在活塞体4的一侧，活塞杆5上位于密封圈五17的另一侧套接有压环18，

值得说明的是，密封圈五17对活塞体4与活塞杆5之间的间隙的密封除了自身的安装作用下的密封，还包括在压环18受到油压作用下压向密封圈五17时的额外密封。

需要补充说明的是，结合图2和图3所示，密封圈五17上固定安装有四个周向均匀分布的安装块19，活塞体4的两侧均开设有四个周向均匀分布的凹槽一20，凹槽一20内滑动安装有滑块21和弹性块22，滑块21位于凹槽一20内靠近活塞杆5的一侧。

值得说明的是，滑块21虽然是滑动安装在凹槽一20内，但是在弹性块22的限制下，使得滑块21的变形微小，进而适应安装块19在密封圈五17内的变形，凹槽一20的大小恰好适应滑块21与弹性块22的大小。

需要补充说明的是，结合图2和图3所示，安装块19上转动安装有转杆一23，滑块21上转动安装有转杆二24，转杆一23和转杆二24的另一端铰接在压环18的一侧，压环18的一侧固定焊接有四个周向均匀分布的弹簧25，弹簧25的另一端焊接在活塞体4的一侧，

值得说明的是，转杆一23和转杆二24在压环18的作用下，另一端分别压向安装块19和滑块21，由于转杆一23的方向是指向密封圈五17和活塞体4，所以转杆一23作用在安装块19的作用力方向也是指向密封圈五17和活塞体4，该作用力分解在这两个方向的作用效果分别使密封圈五17压向活塞杆5和活塞体4，从而可以提高密封圈五17与活塞杆5和活塞体4结合的紧密性，提高密封圈五17对活塞杆5与活塞体4之间间隙的密封性，为了避免压环18在高压油的作用下结构强度受到破坏，弹簧25的设置可以保证压环18与活塞体4之间的连接和压环18的结构强度。

本实施例中，如图4所示，内泄预警件15包括两个安装环26，两个安装环26分别焊接在缸筒1外的两端，两个安装环26之间焊接有四个周向均匀分布的安装杆27。

值得说明的是，两个安装环26焊接在缸筒1上可以增大缸筒1处的厚度，进而可以提高缸筒1在该处所能抵抗的油压强度，四个周向均匀分布的安装杆27可以使感应环28滑动的平稳性。

需要补充说明的是，结合图5和图6所示，四个安装杆27上滑动安装有感应环28，感应环28内开设有四个通孔29，安装环26内位于四个通孔29的内侧开设有环状凹槽30，安装环26内位于环状凹槽30和安装环26内壁之间开设有通道31。

值得说明的是，感应环28通过四个通孔29和四个安装杆27可以在缸筒1上来回滑动，从而扩大感应环28的感应面积，环状凹槽30方便操作移动弧形块32和观察感应器34的示数，通道31便于安装触碰块33和感应器34，其中感应环28安装在安装杆27上时，感应环28的内壁恰好贴合在缸筒1的外壁。

需要补充说明的是，结合图5、图6和图7所示，安装环26内位于环状凹槽30处滑动安装有弧形块32，弧形块32上焊接有触碰块33，触碰块33位于通道31内，安装环26内位于环状凹槽30和通道31内滑动安装有感应器34，感应器34和触碰块33之间通过连接环35固定连接，连接环35位于环状凹槽30内。

值得说明的是，弧形块32的一端露出在感应环28外部，所以弧形块32既用来方便安装触碰块33和感应器34同时也是用来方便操作触碰块33和感应器34 的转动，触碰块33用来方便操作者通过感知弧形块32在环状凹槽30内转动的顺畅度来感知缸筒1外壁的凹凸度，连接环35用来方便安装感应器34，使得感应器34和触碰块33的运动保持同步，方便操作者对弧形块32、触碰块33和感应器34的控制。

需要补充说明的是，如图7所示，感应器34和触碰块33处于同一直径线上，感应器34为微型数字压力计。

值得说明的是，感应器34和触碰块33处于同一直径线上，是为了使得感应器34和触碰块33可以相对对称地设置在环状凹槽30内，一方面是可以使感应器34、触碰块33、弧形块32和连接环35整体的平衡性，另一方面是可以使感应器34与触碰块33之间的距离保持最大，从而使操作者有足够的空间从通道31和环状凹槽30处观察感应器34的示数，选用微型数字压力计为感应器34是为了方便显示观察感应器34的示数，其中，触碰块33靠近感应环28的一侧和感应器34感应的一侧都与通道31的一侧相贴合，从而使得这两面都能切好贴合在缸筒1的外壁上，当缸筒1的外壁产生变形而导致缸筒1的凹凸度不平时，感应器34在转过该处时，随之变形从而产生示数，表示缸筒1内部由于高压油而膨胀。

本实施例中，如图8所示，密封圈一10上靠近缸筒1的一侧开设有储油槽36，活塞体4位于密封圈一10的两侧设置为斜面37。

需要补充说明的是，当高压油从缸筒1和活塞体4之间的间隙渗漏时，渗漏进储油槽36内，可以阻碍减缓油液的进一步渗漏的趋势，其中斜面37设置的方向使得密封圈一10、活塞体4与缸筒1之间形成的区域的形状为，靠近缸筒1的一侧长度较长，靠近活塞体4一侧长度较短，进而使得油液渗进该区域时，使得缸筒1与密封圈一10之间区域的油液压力降低，而密封圈一10与活塞体4之间区域的油液压力升高，从而使得油液不便于从缸筒1与密封圈一10之间的间隙渗漏。

本发明工作原理：使用本发明中的活塞密封件16进行防内泄时，活塞体4一侧的高压油液作用在压环18上，压环18挤压转杆一23和转杆24的铰接处，使得转杆一23挤压安装块19，进而使安装块19挤压密封圈五17，实现密封圈五17随着油液压力越大，挤向活塞体4和活塞杆5的趋势和作用力越大，从而使得密封圈五17的密封效果越好，防止油液内泄。

使用本发明中的内泄预警件15进行防内泄时，操作者在安装杆27上滑动感应环28，然后在环状凹槽30内滑动弧形块32，使得弧形块32带动触碰块33和感应器32在环状凹槽30内滑动，当操作者感知触碰块33的滑动不顺畅时，可以慢慢继续滑动弧形块32，观察感应器32的示数，当发现感应器32的示数时，即说明该处存在油液内泄。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种压铸机液压系统防内泄装置，包括缸筒（1），其特征在于：所述缸筒（1）的一侧固定安装有缸底（2），所述缸筒（1）的另一侧固定安装有缸盖（3），所述缸筒（1）内密封安装有活塞体（4），所述活塞体（4）内固定安装有活塞杆（5），所述活塞杆（5）的另一端穿过所述缸盖（3）固定安装有耳轴（6），所述缸筒（1）内靠近所述缸盖（3）的一端固定安装有导向套（7），所述活塞杆（5）贯穿设置在所述导向套（7）内，所述缸底（2）内靠近所述缸筒（1）的一端开设有进出油口一（8），所述进出油口一（8）的另一端与所述缸筒（1）内连通，所述缸筒（1）靠近所述缸盖（3）的一端开设有进出油口二（9）；

所述活塞体（4）的外侧位于所述活塞体（4）与所述缸筒（1）之间固定安装有密封圈一（10），所述活塞杆（5）上位于所述活塞杆（5）与所述活塞体（4）之间固定安装有密封圈二（11），所述导向套（7）和所述缸筒（1）之间固定安装有密封圈三（12），所述导向套（7）内靠近所述缸盖（3）的一端固定安装有密封圈四（13），所述缸盖（3）内固定安装有防尘圈（14）；

所述缸筒（1）的外侧固定安装有内泄预警件（15），所述活塞体（4）的两侧均固定安装有活塞密封件（16），所述活塞密封件（16）连接安装在所述活塞杆（5）和所述活塞体（4）之间。

2.根据权利要求1所述的一种压铸机液压系统防内泄装置，其特征在于：所述活塞密封件（16）包括密封圈五（17），所述密封圈五（17）固定安装在所述活塞杆（5）上，所述密封圈五（17）的一侧固定安装在所述活塞体（4）的一侧，所述活塞杆（5）上位于所述密封圈五（17）的另一侧套接有压环（18）。

3.根据权利要求2所述的一种压铸机液压系统防内泄装置，其特征在于：所述密封圈五（17）上固定安装有四个周向均匀分布的安装块（19），所述活塞体（4）的两侧均开设有四个周向均匀分布的凹槽一（20），所述凹槽一（20）内滑动安装有滑块（21）和弹性块（22），所述滑块（21）位于所述凹槽一（20）内靠近所述活塞杆（5）的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种压铸机液压系统防内泄装置，其特征在于：所述安装块（19）上转动安装有转杆一（23），所述滑块（21）上转动安装有转杆二（24），所述转杆一（23）和所述转杆二（24）的另一端铰接在所述压环（18）的一侧，所述压环（18）的一侧固定焊接有四个周向均匀分布的弹簧（25），所述弹簧（25）的另一端焊接在所述活塞体（4）的一侧。

5.根据权利要求1所述的一种压铸机液压系统防内泄装置，其特征在于：所述内泄预警件（15）包括两个安装环（26），两个所述安装环（26）分别焊接在所述缸筒（1）外的两端，两个所述安装环（26）之间焊接有四个周向均匀分布的安装杆（27）。

6.根据权利要求5所述的一种压铸机液压系统防内泄装置，其特征在于：四个所述安装杆（27）上滑动安装有感应环（28），所述感应环（28）内开设有四个通孔（29），所述安装环（26）内位于四个所述通孔（29）的内侧开设有环状凹槽（30），所述安装环（26）内位于所述环状凹槽（30）和所述安装环（26）内壁之间开设有通道（31）。

7.根据权利要求6所述的一种压铸机液压系统防内泄装置，其特征在于：所述安装环（26）内位于所述环状凹槽（30）处滑动安装有弧形块（32），所述弧形块（32）上焊接有触碰块（33），所述触碰块（33）位于所述通道（31）内，所述安装环（26）内位于所述环状凹槽（30）和所述通道（31）内滑动安装有感应器（34），所述感应器（34）和所述触碰块（33）之间通过连接环（35）固定连接，所述连接环（35）位于所述环状凹槽（30）内。

8.根据权利要求7所述的一种压铸机液压系统防内泄装置，其特征在于：所述感应器（34）和所述触碰块（33）处于同一直径线上，所述感应器（34）为微型数字压力计。

9.根据权利要求1所述的一种压铸机液压系统防内泄装置，其特征在于：所述密封圈一（10）上靠近所述缸筒（1）的一侧开设有储油槽（36），所述活塞体（4）位于所述密封圈一（10）的两侧设置为斜面（37）。

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