CN112242282B - 一种管芯组件的装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种管芯组件的装配工艺，包括如下步骤：S1.组件装配：阴极组件的组装、阳极组件的组装和排气管组件的组装；S2.管芯组件的组装：将组装好的阴极组件、阳极组件和排气管组件装配到一起组成管芯组件；S3.将管芯组件和其他组件组装后得到磁控管成品。其中管芯组件的组装包括：压磁极K侧，将阳极组件和磁极K侧连接后压紧；压阴极，将阴极组件和阳极组件组装到一起；将压阴极后的阳极组件和排气管组件装配到一起组成管芯组件，并进行整体焊接；对管芯组件进行检漏、排气、去除阳极阳极组件氧化层、装天线帽；去毛刺、老练。装配完成的管芯组件，各组分无损伤，良品率高，且无裂缝、漏孔，组件与组件之间焊接严密。

Description

一种管芯组件的装配工艺

技术领域

本发明涉及磁控管技术领域，特别涉及一种管芯组件的装配工艺。

背景技术

磁控管是一种用来产生微波炉能的电真空器件。管内电子在相互垂直的恒定磁场和恒定电场的控制下，与高频电磁场发生相互作用，把从恒定电场中获得的能量转变成微波能量，从而达到产生微波能的目的。所述磁控管的核心元件为管芯组件，管芯组件包括阴极组件、阳极组件和排气管组件。

阴极组件即电子的发射体，也是相互作用空间的一个组成部分。阳极组件由导电良好的金属材料制成，并设有多个谐振腔。磁控管的频率越高谐振腔的腔数越多。阳极组件与阴极组件一起构成电子与高频电磁场相互作用的空间。为了把磁控管变成真空状态切断的部分，通过在排气管组件的一端设置排气管。

为了保证磁控管的正常运行，需要将阴极组件、阳极组件和排气管组件组装焊接到一起成为管芯组件，并保证各组件之间密封良好。如何有效的装配管芯组件是现阶段磁控管领域亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种管芯组件的装配工艺，以解决现有技术中管芯组件装配工艺不成熟，且无法保证质量的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种管芯组件的装配工艺，包括如下步骤：

S1.组件装配：阴极组件的组装、阳极组件的组装和排气管组件的组装；

S2.管芯组件的装配：将组装好的阴极组件、阳极组件和排气管组件装配到一起组成管芯组件；

S3.将管芯组件和其他组件组装后得到磁控管成品。

进一步的，所述步骤S1中阴极组件的组装包括：阴极组件与模具之间的预组装；焊接、拆模；检漏；投影；灯丝碳化；电阻检测。阴极模具的设置，使得所述阴极组件在焊接时不会发生变形，从而确保所述阴极组件的结构精度，模具使用简便，大大提高了阴极组件的组装效率和良品率；拆模时不会损坏阴极组件；通过投影能够保证上端帽和下端帽组件的同心度；且阴极组件组装工艺步骤简单。

进一步的，所述步骤S1中阳极组件的组装包括：在阳极筒内装阳极板；装均压环；装磁极A侧；装天线、焊接；拆模、打中心销、矫正天线、调频率。采用中心销将阳极板压紧贴合在阳极筒的内周面上，确保了阳极板与阳极筒在阳极组件装配过程中不会发生相对位移，保证其装配精度，再通过磁极A侧定位模具的设置，确保天线槽设置在磁极A侧上天线孔的中间位置，然后通过天线定位模具的设置，确保了天线位置精度，采用上述模具形成的生产工艺，确保了磁控管阳极组件的组装精度，提高了产品合格率。

进一步，所述步骤S1中排气管组件的组装包括：排气管模具与所述排气管组件的预组装，焊接，拆模。通过排气管模具内部结构的设置，使得排气管组件各个零部件保持同心，避免出现错位的情况，提高焊接后成品的良品率，并且焊接后拆模时，通过逐级拆模的形式，避免拆模时损坏排气管组件。

进一步的，所述步骤S2包括：

S21.压磁极K侧，将阳极组件和磁极K侧连接后压紧；

S22.压阴极，将阴极组件和阳极组件组装到一起；

S23.焊整管，将压阴极后的阳极组件和排气管组件装配到一起组成管芯组件，并进行整体焊接；

S24.对管芯组件进行检漏、排气、去除阳极组件氧化层、装天线帽；

S25.去毛刺、老练。

将阴极组件、阳极组件和排气管组件组装连接到一起成为管芯组件，组装完成的管芯组件各部分连接紧密，且各部分完好无损。

进一步的，步骤S22中，组装时阴极组件的端子和阳极组件的天线平齐。避免出现碰歪的现象，提高微波炉在使用时的电子与高频电磁场的相互作用。

进一步的，步骤S23中，所述焊接操作后剔除有氧化现象的管芯组件。防止有氧化现象的管芯组件影响焊接的效果和质量，从而影响密封性。

进一步的，步骤S24中，所述排气操作将管芯组件内的气体排完后，对排气管的开口端剪管密封。使整个管芯组件密封，且内部为真空状态。

进一步的，步骤S24中，所述去除阳极组件氧化层过程中阳极筒外表的氧化层要完全清除，使管芯组件的表面具有一定的清洁度，避免吸附其他杂质。

进一步的，步骤S24中，所述天线帽套设在排气管的剪管处。所述天线帽可以保护天线，防止高能微波发射时引起的打火现象。

进一步的，在管芯组件的装配工艺的整个过程中，操作者都要佩戴手套和指套，避免损坏零件。且需要轻拿轻放，防止用力过大，使端子和天线偏移。对于所述阴极组件来说，在灯丝的一端设置上端帽，所述上端帽填满钛粉，轻拿轻放可以防止振断灯丝，并防止钛粉碰伤或脱落。

相对于现有技术，本发明所述的管芯组件的装配工艺具有以下优势：阴极组件、阳极组件和排气管组件在组装时候，具有良好的组装精度和良品率，通过本发明所述的工艺装配的管芯组件，各组件之间配合度高，密封性好，能避免微波泄露，提高加热效率和用户安全性；在装配过程中能减少对阴极组件端子、天线和阳极组件天线的损伤，确保端子和天线平齐，提高组件的良品率。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明所述的阴极组件的爆炸图；

图2为本发明所述的阴极组件上安装灯丝和上端帽的示意图；

图3为本发明所述的阴极组件的结构示意图；

图4为本发明所述的阴极模具的爆炸图；

图5为本发明所述的钎焊底座的结构示意图；

图6为本发明所述的钎焊底座的俯视图；

图7为本发明所述的引线固定孔的结构示意图；

图8为本发明所述的钎焊顶杆的结构示意图；

图9为图8的剖视图；

图10为本发明所述的反射板定位块的结构示意图；

图11为图10的俯视图；

图12为本发明所述的分体式上模具的剖视图；

图13为本发明所述的第二装配部的结构示意图；

图14为本发明所述的一体式上模具的结构示意图；

图15为图14的剖视图；

图16为本发明所述的阳极板装配进阳极筒的爆炸示意图；

图17为本发明所述的阳极板装配进阳极筒的示意图；

图18为本发明所述的安装均压环之后的阳极组件的结构示意图；

图19为本发明所述的阳极组件上设置磁极A侧的爆炸示意图；

图20为本发明所述的磁极A侧模具的结构示意图；

图21为本发明所述的天线设置在阳极板上的结构示意图；

图22为本发明所述的天线上设置第二焊料的结构示意图；

图23为本发明所述的第一定位模的俯视图；

图24为本发明所述的第一定位模的仰视图；

图25为图24中A-A方向的剖视图；

图26为本发明所述的第二定位模的俯视图；

图27图26中B-B方向的剖视图；

图28为本发明所述的未去除中心销的阳极组件的结构示意图；

图29本发明所述的组装完成的阳极组件的结构示意图；

图30为本发明所述的排气管组件在焊接前的组装爆炸图；

图30-A为本发明所述的A侧管与小扼流套一体设置的结构示意图；

图30-B为本发明所述的A侧管与小扼流套一体设置的剖面图；

图31为本发明所述的排气管组件在焊接后的结构示意图；

图32为本发明所述的小扼流套的结构示意图；

图33为本发明所述的排气管组件钎焊模具中上模具的结构示意图；

图34为图33的剖视图；

图35为图34在A处的局部放大图；

图36为本发明所述的排气管组件钎焊模具中下模具的结构示意图；

图37为图36的剖视图；

图38为本发明所述的阳极组件和磁极K侧装配的结构示意图；

图39为本发明所述的管芯组件装配的工艺流程图；

图40为本发明所述的管芯组件装配的工艺流程细节图；

图41为本发明所述的校正模具的结构示意图；

图42为本发明所述的阴极组件组装前的爆炸图和阳极组件装配的结构示意图；

图43为本发明所述的管芯组件装配的结构示意图；

图44为图43在A处的局部放大图；

图45为本发明所述的管芯组件剪管时的示意图；

图46为本发明所述的管芯组件老练时的示意图。

附图标记说明：

1、阴极组件，11、端子，111、第一端子，112、第二端子，12、支撑体，13、K侧管，131、弧面，14、下端帽组件，15、长引线，17、灯丝，18、上端帽，19、引线组件，191、阴极焊料板，192、反射板，

2、阳极组件，20、磁极A侧，201、第一中心孔，202、下凹部，203、天线孔，21、阳极K侧，211、第一支撑面，212、第二支撑面，22、均压环，221、大均压环，222、小均压环，23、阳极筒，231、第一弧面，24、天线，241、卡口，242、扁平片，25、中心销，261、第一焊料，262、第二焊料，27、第一定位模，271、第一容纳室，272、第二容纳室，273、下凸台，274、第二避让孔，28、第二定位模，281、压入部，282、插接部，29、阳极板，291、天线槽，

3、排气管组件，31、上管段，32、绝缘环，321、上端面，33、A侧管，331、第一管体，332、第一收缩管，333、第二管体，334、第二收缩管，335、第三管体，34、盖体，341、折边，35、小扼流套，351、扼流管段，352、翻边，361、第一焊料片，362、第二焊料片，37、第一端面，38、下管段，

4、管芯组件，

5、磁极K侧，51、第一环体，52、第二环体，53、第三环体，

6、校正模具，61、上腔体，62、下腔体，

71、上模具，710、主腔体，711、第一腔室，712、第二腔室，713、第三腔室，7131、第一壁面，7132、第一槽腔，714、第四腔室，7141、第二壁面，7142、第二槽腔，715、第五腔室，716、第六腔室，717、第七腔室，718、第八腔室，719、底部倒角，

72、下模具，721、第一柱体，7211、第四倒角，7212、顶端面，722、第二柱体，7221、第五倒角，7222、第二顶端面，723、第三柱体，7231、第六倒角，724、第四柱体，7241、第七倒角，7242、第四顶端面，725、第五柱体，7251、第八倒角，726、第一中心孔，727、底部减重槽，728、减重孔，

81、钎焊底座，811、底座本体，812、第一凹槽，813、第一凸台，814、第二凹槽，815、第一通孔，816、第二通孔，82、引线固定块，821、引线孔，822、第二凸台，823、导向部，83、钎焊顶杆，831、第三通孔，8311、第一容腔，8312、第二容腔，832、第三凹槽，833、第一导向结构，8331、第一倒角，8332、第二倒角，84、反射板定位块，841、定位块本体，842、凸柱，843、通槽，844、第三倒角，845、第二导向结构，8451、第一凹陷部，8452、第二凹陷部，85、阴极组件上模具，851、第一装配部，8511、第一空间，85111、导向结构，8512、第二空间，8513、收缩部，852、第二装配部，8521、限位结构，85211、导向槽，85212、限位槽，8522、第四通孔，

9、A侧模，91、底板，92、主体，93、第一避让孔，94、支撑台，95、限位柱，96、定位槽，

10、天线帽。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了便于对装配关系进行说明，先对管芯组件5的各部分具体结构进行介绍。

实施例1阴极组件1的组装

如图1-3所示的阴极组件1，包括依次设置的端子11、支撑体12、阴极焊料板191、反射板192、K侧管13、引线组件19。所述端子11包括依次穿过支撑体12、阴极焊料板191后固定在所述反射板192的上端面上的第一端子111、第二端子112。装配时，所述第一端子111、第二端子112的上端与磁控管的电源相连；所述支撑体12为陶瓷材质，所述引线组件19包括下端帽组件14、长引线15，所述长引线15的一端穿过所述下端帽组件14，调整同心度后用于安装灯丝。所述下端帽组件14、长引线15的另一端穿过K侧管13、反射板192后固定在支撑体12内。K测管13包括弧面131，所述弧面131朝向长引线15一侧弯曲翻折。

优选的，所述反射板192有两个，其结构可相同或不同，单独每一个上分别设有端子11、引线组件19的固定孔；装配时，所述反射板192位于K侧管13内且与位于正上方的阴极焊料板191抵接相连。

优选的，所述两个反射板192的结构不同，其中一块上设有缺脚，用于连接下端帽组件14；另一块上没有缺脚，用于连接长引线15。所述阴极焊料板191设在支撑体12、K侧管13之间，用于二者的焊接固定。同时，所述阴极焊料板191可将反射板192焊接在支撑体12靠近K侧管13的端面上，并提高端子11、引线组件19与反射板192的连接强度。所述阴极焊料板191可以是一块，也可以是多块。例如将两块阴极焊料板191叠放，可降低焊接后阴极组件1存在漏气情况的发生率。

为了提高装配效率及合格率，本发明提供了一种阴极组件模具组件，包括相互配合的阴极组件上模具85和阴极组件下模具，如图4-15所示。该设置可避免阴极组件1的各部分在焊接过程中发生偏移，提高装配效率及良品率。

具体的，所述阴极组件下模具包括同轴设置的钎焊底座81、引线固定块82、钎焊顶杆83和反射板定位块84。所述钎焊底座81上设有第二凹槽814，所述第二凹槽814内套设有钎焊顶杆83，所述钎焊顶杆83上设有第三通孔831，所述第三通孔831内套设有引线固定块82，所述反射板定位块84装配到第三通孔831的上端部。

所述阴极组件上模具85包括第一装配部851及第二装配部852，所述第一装配部851和第二装配部852为分体设置或一体成型设置。具体的，将钎焊顶杆83装入钎焊底座81的第二凹槽814内，再从上方将引线固定块82限位到钎焊顶杆83的第三通孔831内，所述引线固定块82的下表面与钎焊底座81相连，所述引线固定块82的侧壁面与第三通孔831的内壁面相连。依次将下端帽组件14、长引线15放到阴极组件下模具内；之后将反射板定位块84放在钎焊顶杆83的上端面上，再把K侧管13套设在反射板定位块84上，之后分别放反射板192、阴极焊料板191、支撑体12，将端子11的一端向下穿过支撑体12、阴极焊料板191后固定在反射板192的固定孔上；之后套上阴极组件上模具85，第一装配部851，放入氢炉流水线上进行高温焊接。

所述钎焊底座81包括底座本体811，所述底座本体811的上端部设有第一凸台813，所述第一凸台813的上端面设有向下凹陷的第二凹槽814，用于容置所述钎焊顶杆83。所述底座本体811可以是圆柱状、长块状、棱柱状等任意形状。优选的，所述底座本体811、第一凸台813为圆柱状，二者为一体成型；第二凹槽814为向下延伸且部分位于底座本体811内的圆形孔，所述第二凹槽814与所述底座本体811、第一凸台813均为同轴设置。

作为本发明的一个示例，所述底座本体811的直径为45mm，高21.7mm，第一凸台813的高度为3.1mm，直径为36.9mm；所述第二凹槽814的孔径为16.6mm，深度为19.8mm。作为本发明的一个示例，所述底座本体811的侧壁面上设有环形的第一凹槽812。该设置既确保底座本体811与托盘等物体的接触面大，减少原料消耗，外形美观；同时使高温焊接时受热均匀，使用寿命长，良品率高。作为本发明的另一个示例，所述第一凸台813上设有多个沿第一凸台813的周侧等间距分布的第一通孔815，其圆心距离第一凸台813的外壁面、第二凹槽814的内壁面的距离相等。所述第一通孔815有4-12个。该设置可进一步减少原料消耗，节省成本，同时有利于焊接时温度均匀上升，提高焊接质量。优选的，所述第一通孔815有8个，其直径为第二凹槽814的直径的12/25～1/2，例如所述第一通孔815的直径为8mm。该设置可兼顾钎焊底座81的机械强度及阴极组件1的良品率。优选的，所述第二凹槽814的底面上偏离底面圆心位置设有第二通孔816，例如，其直径为3mm，其圆心与底面圆心的距离为4.5mm。该设置可进一步方便传热，提高焊接的良品率。

如图7所示，所述引线固定块82包括设在其上端部的第二凸台822，所述第二凸台822上设有贯穿的引线孔821。优选的，所述引线固定块82、第二凸台822为柱状，所述引线孔821为圆形，三者同轴设置。装配时，所述长引线15背离所述支撑体12的一端伸入至所述引线孔821内，所述下端帽组件14组件背离所述支撑体12的一端套设在所述第二凸台822外。作为本发明的另一个示例，所述引线固定块82的下端设有导向部823。该设置可使引线固定块82快速滑入钎焊顶杆83内，提高二者的装配效率。优选的，所述导向部823设在所述引线固定块82的底面与侧壁面之间，例如沿所述底面周侧设置且向轴线倾斜靠拢靠拢的导向斜面。

如图8-9所示，所述钎焊顶杆83为圆柱状，其顶面设有同轴的第三凹槽832，用于容置、固定所述反射板定位块84。所述第三凹槽832的底面设有同轴的第三通孔831，用于容置所述引线固定块82。所述钎焊顶杆83的直径与第二凹槽814的孔径相同，可确保二者之间为同轴装配，避免模具之间相对移位，提高焊接的良品率。优选的，所述第三通孔831包括由上自下依次设置的第一容腔8311和第二容腔8312。所述第二容腔8312的内孔径与引线固定块82的外径相同，所述第一容腔8311的孔径大于第二容腔8312的孔径。例如，所述第一容腔8311、第二容腔8312的孔径分别为7.4mm、7.28mm。作为本发明的另一个示例，所述钎焊顶杆83上还设有第一导向结构833。所述第一导向结构833包括第一倒角8331和/或第二倒角8332，所述第一倒角8331位于第三凹槽832的上部并沿其周侧设置，便于后续反射板定位块84的快速装配。所述第二倒角8332位于钎焊顶杆83的下端部并沿其周侧设置，便于钎焊顶杆83快速装配到钎焊底座81内。当装配阴极组件下模具时，将钎焊顶杆83通过第二倒角8332快速装配至钎焊底座81的第二凹槽814内；之后将引线固定块82从钎焊顶杆83的上部滑入第三通孔831并快速通过孔径较大的第一容腔8311，通过导向部823进入第二容腔8312内并与钎焊底座81接触完成装配，装配效率高、确保钎焊底座81、引线固定块82、钎焊顶杆83之间为同轴装配，避免发生相对移位而影响良品率。

如图10-11所示，所述反射板定位块84包括通槽843以及同轴相连的定位块本体841、凸柱842，所述凸柱842位于所述定位块本体841的下部，用于与钎焊顶杆83的限位装配。所述通槽843贯穿所述定位块本体841、凸柱842设置。优选的，所述定位块本体841的上端设有第三倒角844，所述第三倒角844沿所述定位块本体841的周侧设置。所述凸柱842的下端部还设有第二导向结构845，便于引线组件19穿过所述通槽843。作为本发明的一个示例，所述第二导向结构845还包括穿过设在所述通槽843上的第一凹陷部8451、第二凹陷部8452，其结构可相同或不同，如圆形、方形、椭圆形等。作为本发明的一个示例，所述第一凹陷部8451、第二凹陷部8452均为弧形，并以凸柱842的纵轴线呈中心对称。该设置结构简单，便于装配；更优选的，所述第一凹陷部8451、第二凹陷部8452在靠近通槽843的一端逐渐收缩，方便安装时引线组件19快速穿过所述通槽843。装配时，将引线组件19的下端帽组件14装配到引线固定块82的第二凸台822上，再将长引线15的一端穿过下端帽组件14限位到引线孔821内；之后将反射板定位块84往下放，将引线组件19的上端先限位到第二导向结构845内，转动反射板定位块84使引线组件19顺利穿过通槽843，从而将反射板定位块84限位装配到钎焊顶杆83的第三凹槽832内，套设上所述K侧管13，所述K侧管13的形状类似于草帽，帽檐位置与钎焊底座81接触，所述K侧管13的顶部开口且装配后略高于所述反射板定位块84，依次将反射板192、阴极焊料板191穿过所述引线组件19的上端后放在所述反射板定位块84上。

具体的，如图12所示，所述阴极组件上模具85为分体式结构，包括分体设置的第一装配部851、第二装配部852。所述第一装配部851内设有串通的第一空间8511、第二空间8512，分别用于容置所述支撑体12、K侧管13，所述第一空间8511、第二空间8512为同轴非等直径设置。

优选的，第一空间8511的内径大于第二空间8512的内径，所述第一空间8511的内径等于所示支撑体12的外径，所述第二空间8512的内径等于所述K侧管13的外径。优选的，所述第一空间8511、第二空间8512之间设有收缩部8513，该设置使第一装配部851的结构合理，外形美观。装配时，将支撑体12叠放在所述阴极焊料板191上，此时引线组件19中的长引线15部分插入到所述支撑体12内；套上第一装配部851，其中第一空间8511位于所述K侧管13的外周侧，所述第二空间8512位于支撑体12的外周侧。

如图12-13所示，为了固定位于支撑体12的上方的端子11，所述第一装配部851的上方设置第二装配部852，所述第二装配部852的下端面设有限位结构8521，所述限位结构8521包括相连串通的导向槽85211和限位槽85212，所述导向槽85211的设有一个倾斜的侧壁面，所述导向槽85211从限位槽85212的一端向外逐渐扩大，所述限位槽85212沿所述支撑体12的轴线呈左右对称设置。该设置可确保端子11处于同一平面上，确保装配的一致性。位于所述支撑体12的上方的端子11通过导向槽85211进入所述限位槽85212内并被限位固定，完成模具组件的装配。

作为本发明的另一个实施例，如图14-15所示，所述阴极组件上模具85包括一体成型设置的第一装配部851、第二装配部852，所述第一装配部851上设有同轴相连的第一空间8511、第二空间8512，所述第二空间8512的上端设有第二装配部852，所述第二装配部852的上端设有限位结构8521，用于对所述端子11进行限位。该设置可通过一个阴极组件下模具完成对阴极组件1的多个部件进行限位，装配效率高；所述第一空间8511的内孔径大于第二空间8512的内孔径，所述第一空间8511在靠近第二空间8512的一端设有收缩部8513。优选的，所述第一空间8511的内径等于所示支撑体12的外径，所述第二空间8512的内径等于所述K侧管13的外径。该设置可同时对不同直径的阴极组件1配件进行限位装配，确保装配后的支撑体12及K侧管13相互同心。优选的，所述第一空间8511在远离收缩部8513的一端设有导向结构85111，所述导向结构85111为沿第一空间8511周侧设置的导向斜面。该设置可便于支撑体12快速进入第一空间8511内，装配效率高。作为本发明的一个示例，所述限位结构8521为限位槽85212，所述限位槽85212向下延伸并部分嵌入所述第二空间8512内。该设置可减少原料消耗，同时方便端子11进入限位结构8521内，确保两个端子处于同一平面内，方便后续组装。优选的，所述限位结构8521还包括与所述限位槽85212相连通的导向槽85211，所述导向槽85211从所述限位槽85212的一端向靠近第二腔体52的一端逐渐向外扩大。该设置方便操作人员从侧面观察配件情况，便于端子11的上端部快速进入限位结构8521内；作为本发明的另一个示例，第二装配部852上还设有至少一个第四通孔8522。装配时通过第四通孔8522观察下模具5内配件的位置，提高装配效率。优选的，所述第四通孔8522有两个，对称的设在所述限位槽5211的左右两侧。该设置结构简单，外形美观，既能减少原料消耗，便于观察阴极组件1的装配情况。

作为本发明实施例的一部分，本发明还提供了一种磁控管阴极组件1组装工艺，包括如下步骤：

S1：预装部件与阴极组件模具之间的预组装；

S2：焊接、拆模；

S3：检漏；

S4：安装灯丝17、上端帽18，并将所述灯丝17、上端帽18焊接固定；

S5：灯丝17碳化；

S6：电阻检测、涂钛粉；

其中，预装部件包括下端帽组件14、长引线15、反射板192、K侧管13、阴极焊料板191、支撑体12、端子11；所述阴极组件模具包括阴极组件上模具85和阴极组件下模具。

采用上下模具配合的方式首先将预装部件与上下模具预组装，通过阴极组件上模具和下模具内部结构的设置，使得阴极组件1各个零部件保持同心，避免出现错位的情况，提高焊接后成品的良品率，并且焊接后拆模时，通过逐级拆模的形式，避免拆模时损坏阴极组件1。

为了保证阴极组件1的有效组装，在步骤S1之前，需要对预装部件以及灯丝17、上端帽18进行全检工作，首先，操作人员做好准备工作，带好手套，避免直接接触模具和待组装部件；其次，剔除有变形、氧化、刮伤及黑痕脏污的阴极组件1的各部件。

进一步的，步骤S1包括：

S11：装配阴极组件下模具，放入下端帽组件14和长引线15；

S12：放阴极组件上模具85及反射板192、K侧管13、阴极焊料板191、支撑体12、端子11；

其中，所述阴极组件下模具包括钎焊底座81、引线固定块82、钎焊顶杆83和反射板定位块84。

通过可拆卸的阴极组件上、下模具设置，使得所述阴极组件1在焊接时不会发生变形，从而确保所述阴极组件1的焊接质量及结构精度，良品率更高。

在本实施例中，步骤S11包括：

S111：将所述钎焊顶杆83限位装配至所述钎焊底座81的第二凹槽814内；

S112：将引线固定块82放入所述钎焊顶杆83内，使所述引线固定块82的下表面与钎焊底座81相连，所述引线固定块82的侧壁面与所述钎焊顶杆83的内壁面相连；

S113：将下端帽组件14的一端限位装配至所述引线固定块82的第二凸台822上；

S114：将长引线15的一端穿过所述下端帽组件14限位至所述引线固定块82上的引线孔821内将所述长引线15插入所述引线固定块82；

S115：将反射板定位块84的凸柱842置于钎焊顶杆83的第三凹槽832内；

其中，S113和S114的顺序可以互换。

该设置使得所有的预装部件处于同轴心状态，同时各个模具对其进行限位，有效地预防了焊接变形，提高了所述阴极组件1的组装精度。具体的，所述钎焊顶杆83插入所述钎焊底座81的第二凹槽814中，所述钎焊顶杆83的外径与所述第二凹槽814内径配合设置，使得所述钎焊顶杆83被迅速定位，然后将所述引线固定块82放入所述钎焊顶杆83的第三通孔831中，所述引线固定块82的外径与所述第三通孔831的内径配合设置，使得所述引线固定块82被迅速定位，此时所述钎焊底座81、引线固定块82、钎焊顶杆83处于同心状态，然后放入下端帽组件14和长引线15，下端帽组件14端帽一侧向下放入所述第三通孔831中，与所述引线固定块82的顶部抵接或者套设在第二凸台822上，当所述下端帽组件14与所述引线固定块82的顶部抵接时，所述第三通孔831的内径与所述下端帽组件14的外径配合设置，以便完成所述下端帽组件14的同心定位，当所述下端帽组件14套设在所述第二凸台822上时，所述下端帽组件14的通孔内径与所述第二凸台822的外径配合设置，可以将所述下端帽组件14快速同心定位；所述长引线15远离弯折部的一端插入所述引线固定块82的引线孔821中被固定，从而完成所述下端帽组件14和长引线15的同心固定设置，所述反射板定位块84的凸柱842卡设在所述钎焊顶杆83的第三凹槽832内，从而完成同心固定。

具体的，步骤S12包括：

S121：将所述K侧管13套设在所述钎焊顶杆83上，其敞口的一端与所述钎焊底座81抵接；

S122：将所述反射板192设置在所述反射板定位块84上；

S123：将所述阴极焊料板191覆盖在所述K侧管13上；

S124：将所述支撑体12和端子11设置在所述反射板定位块84上，其中，端子11的一端依次穿过支撑体12、阴极焊料板191后固定在反射板192上；

S125：将所述阴极组件上模具85套设在所述K侧管13外侧。

具体的，所述K侧管13套设在所述钎焊顶杆83外侧时，其内壁与所述钎焊顶杆83的外侧壁贴合，从而使得所有已组装部件处于同心状态，所述K侧管13敞口的一端与所述钎焊底座81抵接也进一步地对所述K侧管13的高度进行了限位，在本实施例中，所述阴极焊料板191上设置有至少两条突起，其中一条突起为方角边或其他定位标志，所述方角边或其他定位标志用于所述阴极焊料板191的快速定位定向，便于快速确定其余长引线15连接或是与所述下端帽组件14上的引线连接，优选的，所述反射板192有两块，其中一块上设置有缺角或其他定位标志，所述缺角或其他定位标志用于快速确定所述反射板192是与所述长引线15连接或是与所述下端帽组件14上的引线连接，所述阴极组件上模具85套设在所述K侧管13外侧，其一端抵接在所述K侧管13的敞口板上，限定所述K侧管13与支撑体12和端子11的同心组装。可选择的，S126也可以设置在S125之前进行，但组装效率相对较低。

具体的，步骤S2包括：

S21：检查预装部件已组装到位，且所述阴极组件上模具85已盖设到位；

S22：将所述预装部件放入氢炉链条中间，所述氢炉链条将所述预装部件送入氢炉中焊接；

S23：拆除所述阴极组件上模具85；

S24：拆除其余模具。

检查所述阴极组件上模具85已盖到位，可确保所述预装部件之间紧密结合，在焊接时不会发生变形。

优选的，氢炉内温度设定为800～965℃，其中氢炉两端的温度低于中间温度。更优选的，氢炉内温度设定为850～880℃。

优选的，氢炉入口处和出口处氮气流量均设置为：1～5.6m³/h，更优选的，氢炉入口和出口处氮气流量均设为4m³/h，具体的，氢炉入口处设置气障和气帘。

优选的，氢炉内部设置有预热区、加热区和冷却区，加热区氢气流量大于预热区和冷却区，预热区氢气流量设置为0.2～1.25m³/h，优选的，预热区氢气流量设置为0.5～0.75m³/h。加热区氢气流量设置为0.6～4m³/h，优选的，加热区氢气流量1.6～2m³/h，冷却区氢气流量随着距离加热区的距离增加，氢气流量逐渐减小。

优选的，所述模具整套装配和拆卸，可以确保模具配合的稳定性，从而确保所述阴极组件1的组装精度。

将完成焊接、拆模后的阴极组件1进行检漏，挑选出有裂缝、漏孔或是焊接不严的阴极组件1，检漏合格的进行后续操作。

进一步的，步骤S4包括：

S41：将灯丝17套设在所述长引线15上，灯丝17的一端抵接所述下端帽组件14；

S42：将所述上端帽18套设在所述长引线15上，所述上端帽18与所述灯丝17的另一端抵接；

S43：将所述上端帽18与所述长引线15焊接固定；

S44：投影，根据投影情况调整上端帽18、下端帽组件14上的引线和灯丝17；

S45：将所述灯丝17的两端分别于与所述上端帽18、下端帽组件14焊接固定。

在该设置中，通过上下端帽将所述灯丝17初步固定，再通过投影调整所述上端帽18、下端帽组件14和灯丝17使其满足要求，然后通过焊接将所述上端帽18固定，对所述灯丝17起到了良好的限位效果，为后续的焊接提供便利。

优选的，步骤S43的焊接采用氩弧焊，氩气流量为0.2～0.8m³/h，焊接电流：150～250A，焊接时间：0.3～1S，焊接完成后，需对所述阴极组件1进行全检，确保焊接后的工件表面良好，无氧化、起泡、焊烂，且投影无上端帽18、灯丝17偏，间距不合格等现象。

具体的，S44中根据投影调试上端帽18和下端帽组件14的同心度，具体的，根据投影工装上的规定范围进行比对，上端帽18的高低不能超过规定范围高度的0.1mm，倾斜度不能超过0.1mm；下端帽组件14的高低不能超过规定范围高度的0.25mm，倾斜度不能超过0.15mm。

在本实施例中，步骤S45的焊接设备为高频焊机，保护气体为氢气，气体流量为2～6m3/h，加热时间为2～6S，确保灯丝17与上端帽18、下端帽组件14焊接良好，以便满足碳化前的电阻要求。

进一步的，步骤S5包括：

S51：将阴极组件1放入炭化炉中，进行灯丝17碳化；

S52：将碳化后的阴极组件1取出冷却；

S53：对冷却后的阴极组件1检测电阻，符合预设值的阴极组件1执行S6。

具体的，在本实施例中所述的碳化工艺包括恒压碳化或恒流碳化，所述恒压碳化的工艺参数为：除气电压3.8～5.8V，除气时间15～25S，碳化电压4.1～6.1V，碳化压强25～45Pa，在本实施例中，碳化前的端子11之间的电阻一般在31.5～34mΩ之间，碳化后端子11之间的电阻预设值为35～38mΩ，优选的，恒压碳化时，除气电压为4.8V，除气时间为20S，碳化电压5.1V；所述恒流碳化的工艺参数为：除气电流13～14A，除气时间20～30S，碳化电流14.2～15.2A，碳化压强25～45Pa，在本实施例中，碳化前的端子11之间的电阻一般在31.5～34mΩ之间，碳化后端子11之间的电阻预设值为35～38mΩ，优选的，恒流碳化时，除气电流为13.5A，除气时间为25S，碳化电流为14.7A，在本实施例中，电阻值不符合预设值的阴极组件1为不合格品，需挑选出后标识并分类放置，具体的，所述端子11之间的电阻值是指第一端子111与第二端子112之间的电阻值，应当注意的是，在将阴极组件1放入炭化炉时，需抓取K侧管13部位，避免触碰阴极组件1的引线和端子，以确保阴极组件1的组装良品率。

进一步的，步骤S6包括：

S61：检测第一端子111和第二端子112之间的电阻值，符合预设值的阴极组件1执行S63；

S62：将钛粉和粘合剂按照一定比例混合，将混合后的钛粉涂在所述上端帽18上。

在本实施例中，步骤S62中钛粉与粘合剂的比例为体积比4:6，预设值为碳化后端子11之间的电阻预设值在35～38mΩ之间。

在涂钛粉时需要注意，钛粉需要填满所述上端帽18，且不能从所述上端帽18中溅出，具体的，焊接后检查时，需注意合格的阴极组件1无变形、氧化、断灯丝、缺损和破裂现象。

实施例2阳极组件2的组装

为了便于对装配关系进行介绍，先对阳极组件2进行介绍，如图16-29所示，所述阳极组件2包括阳极筒23，在所述阳极筒23内设置有多片阳极板29，多片所述阳极板29等距同轴呈放射状设置在所述阳极筒23内。具体的，所述阳极板29上设置有天线槽291，相邻的两个阳极板29上的天线槽291朝向不同，多片所述阳极板29与所述阳极筒23的内周面固定连接，在多片所述阳极板29上设置有均压环22，所述均压环22包括大均压环221和小均压环222。所述大均压环221和小均压环222分别与半数的所述阳极板29电连接，具体的，与大均压环221电连接的相邻两个阳极板29中间包括一片与小均压环222电连接的阳极板29，在多个阳极板29形成的阳极板组件每侧设置有一个大均压环221和一个小均压环222，在所述阳极筒23的一侧设置有磁极A侧20，在所述磁极A侧20上设置有天线孔203，所述天线孔203用于设置天线24，阳极筒23中的一片阳极板29上的天线槽291与所述天线孔203对应设置，将所述天线24上卡口241与天线槽291固定连接，在所述阳极筒23的另一侧设置有磁极K侧5，从而形成最终的阳极组件。

具体的，本发明提供的磁控管阳极组件的组装工艺包括如下的步骤：

S1：阳极筒组件组装；

S2：将均压环设置在阳极筒组件上；

S3：利用A侧模9组装磁极A侧20；

S4：利用第一定位模27和第二定位模28组装天线24；

S5：焊接；

S6：拆模；

S7：打掉中心销25，矫正天线24；

S8：调频率。

其中，所述阳极筒组件包括阳极筒23、阳极板29和中心销25；

需要说明的是，步骤S2中的阳极板29可以进行校正后再将均压环设置在阳极筒组件上，也可以不进行校正，具体可根据设备的情况决定。

具体的，为保证为保证阳极组件的有效组装，在步骤S1之前，需要对阳极组件2中包含的各个零部件进行全检工作。

操作人员做好准备工作，带好手套，避免直接接触模具和阳极组件，剔除有变形、毛刺、刮伤、黑点及高低不平的零部件；检查第一焊料261和第二焊料262，保持二者表面清洁，剔除有油迹、氧化的情况。

进一步的，步骤S1包括：

S11、将所述阳极板29呈等距同轴呈放射状夹持，形成阳极板组件；

S12、将阳极板组件设置进阳极筒23中，同时将中心销25压入所述阳极板组件的轴心，使得所述中心销25将所述阳极板组件与所述阳极筒23的内周面压紧。

进一步的，如图16所示，所述中心销25呈子弹头形状设置，所述中心销25的设置用于防止所述阳极板29和所述阳极筒23在装配过程中发生相对位移，确保了所述阳极板29的装配精度，优选的，所述阳极筒组件的设置可以通过自动化装配设备完成，更进一步地保证了所述阳极筒组件的装配精度，也可有效地预防人工装配时出现阳极板装反等现象的发生。

进一步的，步骤S2包括：

S21：把大均压环221和小均压环222放入均压环压入工装；

S22：将阳极筒组件放入定位装置，移动至预定位置，均压环压入工装下压完成均压环的安装；

S23：取出阳极筒组件；

S24：把新的大均压环221和小均压环222放入均压环压入工装；

S25：反转所述阳极筒组件并将其放入定位装置，均压环压入工装下压完成均压环的安装。

具体的，当进行阳极板29的校正步骤时，先将阳极筒组件放入校正装置，并对阳极筒组件中的阳极板29的角度和高度进行校正。校正完成后执行步骤S2。所述校正装置包括预设的阳极板槽，将所述阳极筒组件放到校正装置上时，转动阳极筒组件，使阳极板29卡入阳极板槽中，然后将所述阳极筒组件下压，完成所述阳极板29的角度和高度矫正，然后安装均压环22，在所述阳极筒组件一侧同步压入两个均压环，反转后再压入两个，从而在所述阳极筒组件上快速设置四个均压环。

具体的，如图20所示，所述A侧模9包括底板91，在所述底板91上设置有主体92，所述主体92为凸起的圆柱台，所述阳极筒组件可套设在所述主体92上，在所述主体92上设置有两个限位柱95，在两个限位柱95之间设置有定位槽96，组装时，所述阳极板29插入定位槽96中，可完成所述阳极筒组件的定位，具体的，在所述主体92上设置有两个支撑台94，两个所述限位柱95分别设置在两个所述支撑台94上，在所述主体92的中心设置有第一避让孔93，所述第一避让孔93用于容纳中心销25。

如图19所示，所述磁极A侧20上还设置有下凹部202，在所述下凹部202的中心设置有第一中心孔201，所述第一中心孔201用于避让所述中心销25。

进一步的，步骤S3包括：

S31：在所述阳极筒组件和所述磁极A侧20之间放置第一焊料261；

S32：将阳极筒组件设置在A侧模9上，其中一片天线槽291向上的阳极板29插入定位槽96中；

S33：将磁极A侧20设置在A侧模9上，天线孔203与两个所述限位柱95卡位安装；

S34：将磁极A侧20与所述阳极筒组件压紧。

该设置使得一片天线槽291向上的阳极板29位于所述天线孔203的中心位置，便于天线24的安装。

具体的，如图23-25所示，所述第一定位模27上设置有第一容纳室271和第二容纳室272，所述第一容纳室271和第二容纳室272用于与所述第二定位模28配合将所述天线24定位，在所述第一定位模27的下侧设置有向下凸起的下凸台273，所述下凸台273与所述下凹部202对应设置，当第一定位模27设置在所述磁极A侧20上时，所述下凸台273伸入所述下凹部202中被限位，进一步的，在所述下凸台273上设置有第二避让孔274，所述第二避让孔274用于容纳所述中心销25。

具体的，如图26-27所示，所述第二定位模28包括压入部281和插接部282，所述压入部281与所述第一容纳室271配合安装，所述插接部282与所述第二容纳室272配合安装，所述第二定位模28下部可插入所述天线孔203中，从而将所述第二定位模28定位，所述第二定位模28将所述第一定位模27定位，从而确保所述天线24位于所述阳极筒组件的中心位置，且确保了天线24顶端扁平片242的方向，具体的，所述压入部281和所述插接部282从上到下呈逐渐向所述插接部282收缩的设置，该设置用于配合所述天线孔203设置，防止两者之间发生干涉。

进一步的，步骤S4包括：

S41：在天线24上设置第二焊料262；

S42：将天线24上的卡口241与所述阳极板29上的天线槽291卡接，所述天线24的顶端从磁极A侧20的天线孔203中穿出；

S43：采用第一定位模27和第二定位模28将所述天线24定位。

该设置确保了所述天线24位于所述阳极筒组件的中心位置，防止其在后续的焊接工序中发生变形，从而确保了阳极组件的装配精度，具体的，所述第二焊料262与所述卡口241之间的距离为1.5～2mm。

其中，步骤S43包括：

S431：将第二定位模28的下端插入天线孔203中；

S432：设置第一定位模27，使得下凸台273伸入下凹部202中，同时所述压入部281卡入第一容纳室271，所述插接部282卡入第二容纳室272。

该设置实现了所述天线24的精准安装，所述第一定位模27和第二定位模28的配合定位使得所述天线24在后续的焊接工序中不会因为焊接变形而产生的位移，从而确保了阳极组件的装配精度。

进一步的，步骤S5包括：

S51：将组装后的阳极组件和第一定位模27、第二定位模28放置在氢炉链条中间进行焊接；

S52：焊接完成后，操作人员将套有第一定位模27、第二定位模28的阳极组件放进专用托盘，并将其运送至拆模地点。

该步骤用于完成所述阳极板29与阳极筒23之间的焊接、所述磁极A侧20与阳极筒23的焊接、所述天线24与阳极板29的焊接，完成各部件之间的固定连接。

进一步的，氢炉内温度设定为800～940℃，其中氢炉两端的温度低于中间温度，更优选的，氢炉内温度设定为850～890℃，更更优选的，氢炉内温度设定为860～875℃。

进一步的，氢炉入口处和出口处氮气流量均设置为：2.4～5.6m³/h，更优选的，氢炉入口和出口处氮气流量均设为4m³/h，具体的，氢炉入口处设置气障和气帘。

进一步的，氢炉内部设置有预热区、加热区和冷却区，加热区氢气流量大于预热区和冷却区，预热区氢气流量设置为0.6～8m³/h，优选的，预热区氢气流量设置为1.2m³/h，加热区氢气流量设置为0.6～3m³/h，优选的，加热区氢气流量1.6m³/h，冷却区氢气流量随着距离加热区的距离增加，氢气流量逐渐减小。

进一步的，步骤S6包括：

S61：将拆模固定件压放在阳极组件上；

S62：手压拆模固定件，将阳极组件倒置；

S63：模具从阳极组件上自动脱落。

该设置使得在拆模时手不触碰天线24，确保了天线24位置的精准度。

进一步的，步骤S7包括：

S71：将阳极组件天线24向上设置在打芯工装上；

S72：将中心销25敲落；

S73：采用天线矫正装置矫正天线24。

具体的，打芯工装为设置在平台上的圆柱形凸起，再所述圆形凸起上相对的设置有两个定位块，所述阳极组件天线向上的套设在圆柱形凸起上，相邻的两个阳极板29形成的扇形槽套设在所述定位块上，完成所述阳极组件的在所述打芯工装上的定位，S72具体为通过敲击使得所述中心销25从所述阳极组件中脱落，此时，经过焊接，所述阳极板29已经与所述阳极筒23的内周面完成了固定连接，将所述中心销25敲落也不会带来影响，同时为后续阴极管组件的安装提供空间，具体的，在所述打芯工装上设置阳极组件时，需注意天线24顶部的扁平片242需平行于所述定位块设置，以避免敲落中心销25时，打到天线24上，损坏部件。

进一步的，步骤S8包括：

S81：将阳极组件放入调频设备中；

S82：均匀调动大均压环221使频率满足预设频率。

进一步的，所述预设频率为2489±1MHz。

如图29所示的阳极组件2，组装完成后，所述阳极组件2从上到下依次包括阳极K侧21、均压环22、阳极筒23和天线24。所述阳极K侧21为阶梯状的圆环形状，包括第一支撑面211和第二支撑面212，所述第二支撑面212的圆环尺寸略小于第一支撑面211的圆环尺寸，且同心设置。

实施例3排气管组件的组装

为了解决现有技术中存在的钎焊模具的结构设计不合理，尤其是模具限定的同心度较差的问题，本实施例提出一种磁控管排气管组件3的组装模具，如附图32-37所示，所述组装模具包括上模具71、下模具72，所述上模具71内部设置中空的主腔体710，上模具71套接在排气管组件外部，且所述排气管组件与主腔体710的至少部分侧壁贴合，所述下模具72呈柱体结构，所述下模具72设置在排气管组件的底部，所述下模具72的至少部分柱体结构与排气管组件的底部贴合下模具72的上方承载排气管组件，上模具71套在排气管组件外部，上模具71与下模具72一起对排气管组件的各个零部件进行夹持、限位，保证排气管组件各个零部件之间紧密配合，同时保持在同一轴线上。

为了便于对装配关系进行介绍，先对排气管组件3的具体结构进行介绍；如图30-31所示，在焊接之前，将所述排气管组件3的各个部件按照一定的顺序装入上模具71的主腔体710中或者放置于下模具72上；具体的，所述排气管组件3包括自上至下依次连接的上管段31、下管段38、第一焊料片361、绝缘环32、第二焊料片362、A侧管33、小扼流套35；

由于绝缘环32为了起到绝缘作用，往往为非金属材质，上管段31、下管段38、A侧管33为金属材质；因此，为了让不同材质的部件结合在一起，需要在绝缘环32的上端面321、下端面分别设置焊料片。

其中，所述下管段38的内径大于上管段31的内径，将下管段38靠近上管段31的一端面记为第一端面37；所述下管段38在上管段31的尾部呈一个膨大的端部结构，下管段38作为过渡连接段，与绝缘环32的上端面321配合，且所述第一焊料片361设置在下管段38与绝缘环32的上端面321之间；从而在焊接完成后，所述下管段38的第一端面37与上管段31连接；在远离上管段31的方向上，所述下管段38的另一端面通过第一焊料片361与绝缘环32的上端面321连接。此外，在远离下管段38的方向上，所述上管段31的端部作为发射微波端。

所述第二焊料片362设置在绝缘环32的下端面与A侧管33之间，用于将材质不同的绝缘环32与A侧管33焊接在一起；所述A侧管33包括自下至上依次连接的折边341、盖体34、第一管体331、第一收缩管332、第二管体333、第二收缩管334、第三管体335；由于第一收缩管332、第二收缩管334均为变径管，且管径自下至上逐渐缩小，从而使得第一管体331的内径大于第二管体333的内径，第二管体333的内径大于第三管体335的内径；所述第三管体335的顶端通过第二焊料片362与绝缘环32的下端面焊接。

进一步的，所述盖体34的边缘设置折边341，所述折边341朝向小扼流套35的一侧弯曲翻折。

进一步的，所述上管段31背离绝缘环32的一侧为开口的管尾，排气管组件3的内部是连通的。

对于小扼流套35与A侧管33之间的连接，二者均为金属材质，能够直接焊接在一起；对于二者之间的装配关系而言，所述小扼流套35包括扼流管段351、翻边352，所述翻边352环绕设置在扼流管段351上端的外缘。所述翻边352与第三管体335卡接；优选的，所述翻边352的外缘直径等于第三管体335的内径，或者所述翻边352与第三管体335过盈配合；所述扼流管段351的外径小于第三管体335的内径，所述扼流管段351的上端与翻边352连接，所述扼流管段351的下端延伸至A侧管33内。

进一步的，如图30-A和30-B所示，也可以直接将小扼流套35与A侧管33设置为一体结构，省略焊接步骤，简化工序。

在对排气管组件的各个零部件进行介绍之后，对上模具71的结构以及排气管组件在上模具71中的装配情况进行介绍：

所述上模具71设置主腔体710，所述主腔体710在竖直方向上贯穿上模具71；所述主腔体710自上至下包括依次连通的第一腔室711、第二腔室712、第三腔室713、第四腔室714、第五腔室715，第六腔室716、第七腔室717、第八腔室718；所述第一腔室711、第二腔室712、第三腔室713、第四腔室714、第五腔室715，第六腔室716、第七腔室717、第八腔室718均为同心设置。

所述第一腔室711的内壁与上管段31外壁贴合，且第一腔室711与上管段31同心设置，上管段31的顶端伸出第一腔室711。所述第三腔室713的内壁与下管段38外壁贴合，且第三腔室713与下管段38同心设置。

对于第二腔室712而言，为过渡腔室；第二腔室712与上管段31同心设置，但第二腔室712的内壁与上管段31外壁不贴合；优选的，所述第二腔室712在水平面上的直径自上至下逐渐增大，即第二腔室712为自上至下逐渐扩大的开口腔室，从而便于将上管段31和下管段38从主腔体710中装入或倒出，有利于提高排气管组件在钎焊模具中装配、拆卸过程中的拆装便捷性。

所述第四腔室714的内壁与绝缘环32外壁贴合，且第四腔室714与绝缘环32同心设置。所述第五腔室715作为过渡段，与第二收缩管334、第三管体335同心设置，第五腔室715在水平面上的直径自上至下逐渐增大，便于对A侧管33与主腔体710进行装配或拆卸，有利于提高排气管组件在钎焊模具中装配、拆卸过程中的拆装便捷性。

所述第六腔室716的内壁与A侧管33的第二管体333外壁贴合，且第六腔室716与第二管体333同心设置。所述第七腔室717的内腔与A侧管33的第一收缩管332外壁贴合，且第七腔室717与第一收缩管332同心设置。所述第八腔室718的内壁与A侧管33的第一管体331外壁贴合，且第八腔室718与第一管体331同心设置。

从而通过在上模具71中设置多个同心设置的腔室结构，对排气管组件的相关组件结构进行贴合限位，使得排气管组件的相关组件结构与对应的腔室结构同样呈同心装配，从而确保了上模具71对排气管组件的相关组件结构具有良好的同心度限制，在一定程度上避免了各零部件之间发生错位的情况，有利于提高焊接后成品的良品率。

此外，所述上模具71的底部外缘设置底部倒角719，一方面便于操作人员拿起上模具71，避免焊接后上模具与排气管组件难分离，另一方面省去了上模具71的部分结构，减少用材，节约成本。

为了进一步便于对上模具71与排气管组件进行拆装，所述上模具71还包括避让槽腔，所述避让槽腔与主腔体710连通，所述主腔体710、避让槽腔与排气管组件同心设置，用于对排气管组件的部分组件结构留下一定的拆装空间，以提高拆装便捷性。具体的，所述避让槽腔包括第一槽腔7132、第二槽腔7142；其中，由于下管段38为膨大端部，具有一定的转角，为了便于装配，所述第三腔室713在靠近第二腔室712的一侧设置第一槽腔7132，所述第一槽腔7132与主腔体710连通；同样的，由于绝缘环32在承载下管段38的状态下，二者之间也具有一定的转角，为了便于装配，所述第四腔室714在靠近第三腔室713的一侧设置第二槽腔7142，所述第二槽腔7142与主腔体710连通。

对于下模具72而言，所述下模具72呈柱体结构，至少包括自上至下同心设置的第一柱体721、第三柱体723，所述第一柱体721的外壁与扼流管段351内壁贴合，所述A侧管33套设在下模具72和小扼流套35的外部，且A侧管33的第三管体335与小扼流套35的翻边352贴合或过盈配合，所述第三柱体723的外壁与A侧管33的第一管体331内壁贴合，使得下模具72、A侧管33、小扼流套35同心设置，从而通过下模具72的设置，A侧管33、小扼流套35在与下模具72装配的同时，便直接实现了小扼流套35与A侧管33之间的同心设置，不仅形式简单，拆装便捷性较好，而且能够直接限定排气管组件的相关零部件之间的同心度，在一定程度上避免了各零部件之间发生错位的情况，有利于提高焊接后成品的良品率。

对于下模具72的具体结构而言，下模具72呈一个具有台阶状的柱体结构，包括自上至下依次连接的第一柱体721、第二柱体722、第三柱体723、第四柱体724、第五柱体725，所述第一柱体721、第二柱体722、第三柱体723、第四柱体724、第五柱体725同心设置。

在第一柱体721与小扼流套35同心配合，第三柱体723与A侧管33的第一管体331同心配合的基础上，所述第一柱体721、第三柱体723之间设置第二柱体722，所述第二柱体722的外径介于第一柱体721的外径、第三柱体723的外径之间，即第一柱体721的外径＜第二柱体722的外径＜第三柱体723的外径，从而一方面第二柱体722的顶端对小扼流套35进行支撑，另一方面第二柱体722与A侧管33不接触，为第三柱体723与A侧管33之间留下一定的拆装空间，避免装配卡死，有利于提高排气管组件在钎焊模具中装配、拆卸过程中的拆装便捷性。

同时，所述第一柱体721的顶部外缘设置第四倒角7211，在装配时，所述第四倒角7211与小扼流套35不接触，从而便于对小扼流套35进行装配，同时也有利于对焊接后的排气管组件进行拆模，以提高下模具72的拆装便捷性。

所述第三柱体723的外壁与第一管体331的内壁贴合，且第三柱体723与第一管体331同心设置；所述第三柱体723的顶部外缘设置第六倒角7231，所述第六倒角7231与第一收缩管332贴合且同心设置；

此外，为了进一步对A侧管33、小扼流套35之间的同心装配进行限定，所述第四柱体724的外壁与折边341的内部贴合，且第四柱体724与折边341同心设置；所述第四柱体724的顶部外缘设置第七倒角7241，所述第七倒角7241与折边341不接触，以便于为A侧管33的装配、拆卸留下一定的空间，以便于对排气管组件进行装配、拆卸，提高其拆装便捷性。

进一步的，为保证小扼流套35在垂直方向上的安装位置，在第四柱体724的顶端设置第四顶端面7242，在第二柱体722的顶端设置第二顶端面7222，第二顶端面7222和第四顶端面7242之间的距离用于限制小扼流套35的垂直位置，保证组装后的排气管组件能够正常稳定使用，降低次品率。

所述第五柱体725的设置主要为了便于操作人员对下模具72进行拿持，以便于进行排气管组件装配、整体移动等操作；所述第五柱体725的底部外缘设置第八倒角7251，一方面便于操作人员拿起下模具72，另一方面省去了下模具72的部分结构，减少用材，节约成本。

为了进一步节省下模具72的用材，减小下模具72的重量，所述下模具72设置减重结构。具体的，所述减重结构包括底部减重槽727、减重孔728，所述底部减重槽727设置在第五柱体725的底端，所述减重孔728在竖直方向上贯穿第四柱体724、第五柱体725；优选的，所述减重孔728与底部减重槽727连通；此外，所述下模具72设置多个减重孔728，所述减重孔728以下模具72的中心为圆心按照圆周阵列的方式设置。

此外，所述减重结构还包括第二中心孔726，所述第二中心孔726在竖直方向上依次贯穿第一柱体721、第二柱体722、第三柱体723、第四柱体724、第五柱体725；优选的，所述第二中心孔726与底部减重槽727连通；从而有利于进一步节省下模具72的用材，减小下模具72的重量。

作为本发明实施例的一部分，本发明还提供了一种排气管组件组装工艺，包括如下步骤：

S1、排气管组件与模具之间的预组装；

S2、焊接；

S3、拆模；

步骤S1中各零部件与模具之间的预组装包括：

S11、上模具71与第一组件的预组装；

S12、下模具72与第二组件的预组装；

S13、上模具71与下模具72之间的预组装；

其中，所述第一组件包括上管段31、下管段38、第一焊料片361，绝缘环32和第二焊料片362，所述第二组件包括A侧管33和小扼流套35。

进一步的，为保证排气管组件的有效组装，在步骤S1之前，需要对第一组件和第二组件的各二个零部件进行全检工作。

首先，操作人员做好准备工作，带好手套，避免直接接触模具和排气管组件；

其次，检查上管段31、下管段38、A侧管33和小扼流套35，剔除有变形、氧化、刮伤及黑痕脏污的情况；检查绝缘环32外表，剔除有污染、裂纹、变色及变形的情况；检查第一焊料片和第二焊料片，保持二者表面清洁，剔除有油迹、氧化的情况。

进一步的，步骤S11包括：

S111、将上管段31和下管段38放入上模具71；

S112、依次将第一焊料片361、绝缘环32、第二焊料片362放入上模具71的主腔体710中，第一焊料片361与下管段38接触；

S113、调节上管段31、下管段38、第一焊料片361、绝缘环32以及第二焊料片362与上模具71的同心度，使得各个零部件与上模具保持同轴设置。

使得第一组件与上模具71组装后，各个零部件与上模具71尽可能保持同心，避免后续焊接错位，且方便后续拆模。

进一步的，步骤S12包括：

S121、将小扼流套35套设在下模具72的第一柱体721外；

S122、将A侧管33套设在小扼流套35、下模具72的外部，且在放置过程中调整A侧管33和小扼流套35的同心度。使得第二组件与下模具72组装后，A侧管33和小扼流套35于下模具72保持同心设置，避免后续焊接错位，且方便后续拆模。

进一步的，步骤S13包括：

S131、将上模具71扣置在A侧管33上；上模具71的底端扣压在A侧管33的底端面朝向下管段38的一侧，使得第一组件和第二组件之间对接紧密。

S132、调节A侧管33外壁与主腔体710内壁同心，同时保证A侧管33、绝缘环32和上管段31、下管段38同心。

进一步的，步骤S2中的焊接包括：

S21、操作人员拿起预组装后的排气管组件和模具，转动上模具71，调节上模具71与排气管组件和下模具72之间的连接契合度，防止出现上模具71未盖到位的现象；

S22、将预组装后的排气管组件和模具放置在氢炉链条中间进行焊接；

S23、焊接完成后，操作人员将套有模具的排气管组件放进专用托盘，并将其运送至拆模地点。

优选的，氢炉内温度设定为800～940℃，其中氢炉两端的温度低于中间温度。更优选的，氢炉内温度设定为850～880℃。

优选的，氢炉入口处和出口处氮气流量均设置为：2.4～5.6m³/h，更优选的，氢炉入口和出口处氮气流量均设为4m³/h。具体的。氢炉入口处设置气障和气帘。

优选的，氢炉内部设置有预热区、加热区和冷却区，加热区氢气流量大于预热区和冷却区，预热区氢气流量设置为0.25～1.25m³/h，优选的，预热区氢气流量设置为0.75m³/h。加热区氢气流量设置为0.6～2.6m3/h，优选的，加热区氢气流量1.6m³/h。冷却区氢气流量随着距离加热区的距离增加，氢气流量逐渐减小。

进一步的，步骤S3中的拆模包括：

S31、拆上模具：操作人员一手固定下模具和排气管组件，一手抓住上模具并将上模具沿垂直方向向外拔出；

S32、拆下模具：操作人员一手固定下模具，一手抓住A侧管33的第一管体331并将A侧管33沿垂直方向向外拔出；

S33、完成排气管组件的组装，将已拆模的排气管组件摆放整齐，进行下一步检漏。

本实施例提供的排气管组件3的组装工艺，采用排气管上下模具配合的方式首先将排气管组件进行预组装，通过上模具和下模具内部结构的设置，使得排气管组件各个零部件保持同心，避免出现错位的情况，提高焊接后成品的良品率，并且焊接后拆模时，通过逐级拆模的形式，避免拆模时损坏排气管组件。

实施例4管芯组件的装配

如图38所示的磁极K侧5，包括同心设置的第一环体51、第二环体52和第三环体53，且直径逐渐增大。所述第二环体52和第三环体53呈阶梯状设置，方便与阳极组件2的组装。

一种管芯组件的装配工艺，如图39所示，包括如下步骤：

S1.组件装配：

将阴极组件1、阳极组件2和排气管组件3分别组装好；

S2.管芯组件4的装配：

将阴极组件1、阳极组件2和排气管组件3装配焊接到一起；

S3.将管芯组件4和其他组件组装后得到磁控管成品。

具体的，在步骤S2中，包括如下步骤：

S21.压磁极K侧5，将阳极组件2和磁极K侧5连接后压紧；

S22.压阴极，将阴极组件1和阳极组件2组装到一起；

S23.焊整管，将压阴极后的阳极组件2和排气管组件3装配，进行整体焊接制备管芯组件4；

S24.对管芯组件进行检漏、排气、去除阳极组件氧化层、装天线帽；

S25.去毛刺、老练。

具体的，如图38所示，步骤S21中包括如下操作：

将磁极K侧5扣压在阳极K侧21，实现磁极K侧5和阳极组件2的组装连接。为了使二者连接更紧密，第二支撑面212套设在第二环体52外，且和第二环体52紧密接触。此时，第一环体51压紧在第二支撑面212上。

将组装好磁极K侧5和阳极组件2放置于压紧机器上进行压紧。启动压紧后检查二者连接处是否配合良好，将压好的半成品放入专用铁盘。

在此操作过程中需要注意：

a.操作者在操作的时候需要佩戴手套，防止损伤各零部件；

b.先检查所述磁极K侧5是否有氧化、污点和变形，对于不符合要求的磁极K侧5要挑选出来，放置于指定的盒子里；

c.符合要求的磁极K侧5和阳极K侧21需要配合密切，不能出现松动的现象；

d.各个零部件用指定的盒子装好，不能直接放置于桌面上，也不能叠放或堆放，只能从分类好的盒子里进行拿取，避免桌面对各零部件造成磨损，放置于分类好的盒子里，可以使分类更清晰明了，并提高工作效率，便于收纳整理。

具体的，如图42所示，步骤S22中包括如下操作：

如图41所示的校正模具6两侧开口，包括上腔体61和下腔体62。所述上腔体61和下腔体62同心竖直设置，且上腔体61的直径大于下腔体62。将阳极组件2垂直插入校正模具6内，天线24深入到下腔体62内，由于上腔体61的直径尺寸较大，且大于阳极筒23的直径，阳极筒23便贴合在上腔体61与下腔体62连接的平面上。

将阴极组件1按照K侧管13朝向上腔体61的方向，放入上腔体61内并使K侧管13和阳极K侧21接触，下端帽组件14、长引线15、灯丝17和18上端帽插入到第一环体51内。为了使阴极组件1和阳极组件2配合更好，K侧管13的弧面131套在第二支撑面212的外侧，且弧面131的边缘抵靠在第一支撑面211上。

借助于垂直设置的校正模具6，不仅可以将阴极组件1和阳极组件2连接在一起，且能保证阴极组件1和阳极组件2是垂直连接，使得端子11和天线24平齐。

将所述阴极组件1和阳极组件2放入校正模具6中进行校正并轻压紧，然后在气缸的作用下压紧，并检查阴极组件1和阳极组件2的连接处之间是否配合良好。在此操作过程中需要注意：

a.操作者在操作的时候需要佩戴手套或指套；

b.各操作步骤必须轻拿轻放，以防止振断灯丝17；

c.各零部件应摆放整齐，操作应小心，避免将零部件摔落在地。

具体的，步骤S23中包括如下操作：

待阴极组件1和阳极组件2装配到完成后，和排气管组件3组装到一起。

具体的，将天线24插入到盖体34内，并使盖体34和阳极筒23朝向天线24的一侧接触。如图43-44所示，为了使阳极组件2和排气管组件3连接更紧密，在阳极筒23上设置有第一弧面231。所述折边341和第一弧面231相互配合，使盖体34和阳极筒23贴合更严实，防止错位。

将阴极组件1、阳极组件2和排气管组件3装配到一起组成管芯组件4后，需要放入焊接模具中进行整体的焊接，使各组件之间连接更紧密，从而保证阳极组件内的微波能够完全输送出去，防止微波泄露，提高产品的安全性和使用效率。

具体的，需要检查焊接设备及气压，调节合适的焊枪与工件间的距离。焊接的具体工艺参数如表1所示。

表1

起始电流	50～130A
		焊接电流	100～160A
收弧电流	70～130A
		钨嘴与工件的距离	1mm
焊接气体及气体流量	氩气，0.8～2m3/h
		保护气体及气体流量	氢氩气混合气，0.8～2m3/h

焊接完毕后，需要检查组装好的管芯组件4内部是否有氧化现象，检测合格的成品等待下一步操作，并将有氧化现象的管芯组件4挑出。

在此操作过程中需要注意的是：

a.操作者需要佩戴好手套；

b.操作人员在操作的过程中，不能碰歪天线24；

c.焊接设备的钨嘴如果存在钝化、有氧化物、毛刺或是小焊点的情况，应更换磨好的新焊针或重新打磨焊针；

d.焊好后查看管芯组件4是否存在焊缝没有焊到，或者是否存在细小的焊孔，如果存在任意一种，应分开放置，等待管芯组件4冷却后重新进行补焊，且需要注意的是补焊前需要充分冷却，防止管芯组件4氧化；

具体的，步骤S24检漏操作中，在组装和焊接的过程中，各部件之间会出现配合错位的情况下，造成管芯组件4漏气，使微波泄露，并影响加热效率。焊接完毕后的管芯组件4需要进行检漏操作。挑选出有裂缝、漏孔或焊接不严的管芯组件4，将合格产品送入下一操作工序。

具体的，步骤S24中排气为：管芯组件4的一侧为开口的上管段31，另一侧为端子11。所述管芯组件4在使用的过程中，需要排除内部的空气，使内部为真空状态，并且密封所述上管段31。

取多个管芯组件4依次放入排气设备并插好，并且保证端子11水平对齐。盖好保温罩，夹紧保温罩保证端子11与电极接触良好，启动排气并加热；等待所述管芯组件4内的气体排完后，此时真空度达到剪管真空度，停止加热并对管芯组件4进行剪管。如图45所示，剪管完成后，上管段31开口一端被密封，使管芯组件4的内部为真空，并形成一个密封的空间。

排气过程的具体工艺参数为：排气时间：50min～60min；加热启动时真空度：6.0×10^-6torr/6.0×10^-4Pa；剪管真空度：3.5×10^-7torr/5.0×10^-5Pa。

当排气时间为50min时，灯丝电流和阳极电压的情况如表2所示。

表2

注：灯丝电流误差±1A，阳极电压误差±20V。

需要注意的是：

a.插管芯组件4时，端子11必须水平对齐，夹紧保温罩，保证端子11与电极接触良好，以免造成打火烧黑端子11，

b.剪管时剪刀持平且与机台垂直。

c.排气过程及剪管时注意观察真空度的变化，出现异常马上排除。

d.注意各操作步骤必须轻拿轻放，以防止振断灯丝17。

具体的，步骤S24中去除阳极组件氧化层：

管芯组件4表面有氧化物或者脏物，可以通过喷砂的手段对管芯组件4的表面进行清洗。依次往喷砂机工装上插上管芯组件4，按启动按钮后循环启动喷砂；将喷好砂的管芯组件4放入专用铁篮里；用压缩空气清理管芯组件4表面的砂粒。喷砂时间通常为5-8s，具体可以视设备运行情况而定。

需要注意的是：

a.操作者需要戴好手套、口罩、防护眼镜和耳塞，防止砂对人体产生不利影响；

b.注意各操作步骤必须轻拿轻放，以防振断灯丝17；

c.注意阳极组件2外表的氧化层要完全清除。

具体的，步骤S24中压天线帽：

天线帽10和上管段31的尺寸相互配合，需要将所述天线帽10套设到上管段31的剪管处。将大量的所述天线帽10倒入振动筛选盘中，经过所述振动筛选盘的不停振动，可以将聚集在一起的天线帽10逐个依次排开，便于和上管段31进行装配。所述管芯组件4放置于工装上，将经过筛选的天线帽10压紧在所述上管段31的剪管处，如图46所示。

所述天线帽10和上管段31的形状和尺寸相互配合，如表3所示，给出了不同型号的天线帽10及相对应的上管段31。例如当上管段31为三角帽形状的时候，需要和中孔为三角形的天线帽10配合使用压紧。

表3

天线帽中孔	正方形	三角形	圆形
				排气管分类	D管	三角帽	圆帽

具体的，步骤S25包括如下操作：

去毛刺：

将与天线帽10压紧的管芯组件4送入高压电源除内部的毛刺。具体操作为将管芯组件4放入机台模具内，并保证与电极接触良好，然后启动高压电源。具体的工艺参数为：电压：AC 7.5kV⁺¹kV，漏电流：＜80mA，时间：10⁺²s。

需要注意的是：

a.在操作过程中戴好手套；

b.放入管芯组件4时不能用力过大，以防止断灯丝17，且操作过程中管芯组件4要一个个放好，不能叠放；

c.高压机内随时清洁干净，以防止漏电；

老练：

将去除毛刺的管芯组件4送入自动老练流水线，加电压进行老练。将管芯组件4垂直插入机台底座，保证端子11与底座电极接触良好，所述机台夹紧管芯组件4。管芯组件4自动运送至流水线末端停止加热，放松管芯组件4，并取出放在专用铁架上。

具体老练工艺参数为：灯丝电压：AC 18.2±1V～21±1V；阳极电压：DC130±15V～220±15V；老练时间：21±5min。

需要注意的是：

a.操作时戴好手套，注意安全，防止触电及烫伤；

b.检查管芯组件4是否变色，防止没有加上电压或电压偏低；

c.注意各操作步骤必须轻拿轻放，以防止振断灯丝17。

老练后的管芯组件可以进行频率测试，也可以不进行频率测试。具体的，进行频率测试时，用参数值为2463MHz和2476MHz的标准件校正仪器。将管芯组件4放入波导中，检测波形是否在2463MHz～2476MHz范围内，然后把频率范围不在2463MHz～2476MHz的管芯组件4挑出。

需要注意的是：

a.所述管芯组件4放入波导时不能用力过大，以防止振断灯丝17；

b.微波发射孔内应保持干净，防止阻碍微波的输出；

c.在测频率时，检测时间要大于1秒钟，确保看清波形；

将所述阴极组件1、阳极组件2和排气管组件3各自组装好后，装配焊接到一起组成管芯组件4。所述管芯组件4进行检漏、排气、去除阳极组件氧化层、装天线帽、去毛刺、老练和频率测试后，将合格的管芯组件4组成磁控管。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种管芯组件的装配工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1.组件装配：阴极组件(1)的组装、阳极组件(2)的组装和排气管组件(3)的组装；

S2.管芯组件(4)的组装：将组装好的阴极组件(1)、阳极组件(2)和排气管组件(3)装配到一起组成管芯组件；

S3.将管芯组件(4)和其他组件组装后得到磁控管成品；

所述阴极组件利用阴极组件模具组装，所述阴极组件模具包括相互配合的阴极组件上模具(85)和阴极组件下模具，所述阴极组件下模具包括同轴设置的钎焊底座(81)、引线固定块(82)、钎焊顶杆(83)和反射板定位块(84)；

所述引线固定块(82)包括设在上端部的第二凸台(822)，所述第二凸台(822)上设有贯穿的引线孔(821)，所述引线固定块(82)、第二凸台(822)为柱状，所述引线孔(821)为圆形，三者同轴设置；所述钎焊底座(81)包括底座本体(811)，所述底座本体(811)的上端部设有第一凸台(813)，所述第一凸台(813)上设有多个沿第一凸台(813)的周侧等间距分布的第一通孔(815)；

所述排气管组件(3)的组装工艺包括：排气管模具与所述排气管组件(3)的预组装，焊接，拆模；所述预组装包括：

上模具(71)与第一组件的预组装；

所述上模具(71)内部设置中空的主腔体(710)，上模具(71)套接在排气管组件外部，且所述排气管组件与主腔体(710)的至少部分侧壁贴合，

下模具(72)与第二组件的预组装；

所述下模具(72)呈柱体结构，所述下模具(72)设置在排气管组件的底部，所述下模具(72)的至少部分柱体结构与排气管组件的底部贴合下模具(72)的上方承载排气管组件，

上模具(71)与下模具(72)之间的预组装。

2.根据权利要求1所述的一种管芯组件的装配工艺，其特征在于，所述步骤S1中阴极组件(1)的组装包括：阴极组件(1)与阴极组件模具之间的预组装；焊接、拆模；检漏；投影；灯丝(17)碳化；电阻检测。

3.根据权利要求1所述的一种管芯组件的装配工艺，其特征在于，所述步骤S1中阳极组件(2)的组装包括：在阳极筒(23)内装阳极板；装均压环(22)；装磁极A侧；装天线(24)、焊接；拆模、打中心销、矫正天线(24)、调频率。

4.根据权利要求1所述的一种管芯组件的装配工艺，其特征在于，所述步骤S2包括：

S21.压磁极K侧(5)，将阳极组件(2)和磁极K侧(5)连接后压紧；

S22.压阴极，将阴极组件(1)和阳极组件(2)组装到一起；

S23.焊整管，将压阴极后的阳极组件(2)和排气管组件(3)装配到一起组成管芯组件(4)，并进行整体焊接；

S24.对管芯组件(4)进行检漏、排气、去除阳极组件氧化层、装天线帽(8)；

S25.去毛刺、老练。

5.根据权利要求4所述的一种管芯组件的装配工艺，其特征在于，步骤S22中，组装时阴极组件(1)的端子(11)和阳极组件(2)的天线(24)平齐。

6.根据权利要求4所述的一种管芯组件的装配工艺，其特征在于，步骤S23中，所述焊接后剔除有氧化现象的管芯组件(4)。

7.根据权利要求4所述的一种管芯组件的装配工艺，其特征在于，步骤S24中，所述排气操作将管芯组件(4)内的气体排完后，对排气管(31)的开口端剪管密封。

8.根据权利要求4所述的一种管芯组件的装配工艺，其特征在于，步骤S24中，所述去除阳极组件氧化层过程中阳极筒(23)外表的氧化层要完全清除。

9.根据权利要求7所述的一种管芯组件的装配工艺，其特征在于，步骤S24中，所述天线帽(10)套设在排气管(31)的剪管处。