CN112240313B - 叶片锁紧装置、压气机和航空发动机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及航空发动机技术领域，特别涉及一种叶片锁紧装置、压气机和航空发动机。本发明的叶片锁紧装置包括：锁紧块，内部设有通孔，锁紧块的沿通孔轴向的第一端设有第一槽；锁紧螺钉，插入通孔中，与锁紧块螺纹连接，锁紧螺钉的沿通孔轴向的第一端设有与第一槽配合的第二槽；和限位件，包括卡块，卡块与第一槽和第二槽卡合，以限制锁紧块与锁紧螺钉的相对位移。这种限位件限位防松脱的方式，与相关技术中人工局部破坏防松脱的方式相比，可控性较强。

Description

叶片锁紧装置、压气机和航空发动机

技术领域

本发明涉及航空发动机技术领域，特别涉及一种叶片锁紧装置、压气机和航空发动机。

背景技术

在航空发动机的压气机中，叶片的榫头插入转子盘的榫槽中，并由叶片锁紧装置进行周向锁定，以防止叶片在工作过程中从转子盘上脱落。

叶片锁紧装置一般包括锁紧块和插入锁紧块中与锁紧块螺纹连接的锁紧螺钉。需要对叶片进行周向限位时，旋拧锁紧螺钉，将锁紧块向上顶起到位，达到限位目的。

为了实现可靠限位，期望锁紧块与锁紧螺钉在转子盘运转过程中保持拧紧状态，无相对滑动，不松脱。

相关技术中，一般采用人为将锁紧块轻微压扁的方式，来增大锁紧块与锁紧螺钉装配到位后的拧紧力矩，防止二者在转子盘运转过程中滑动松脱。拧紧力矩是否符合要求也由人工检查。这种方式存在以下几方面的问题：

（1）人工操作，可控性较差，难以量化控制，也难以重复；

（2）会对锁紧块造成不可逆的局部破坏，影响结构强度，降低锁紧块的工作可靠性，难以满足压气机转子高温高压高转速的恶劣工作环境对锁紧块工作可靠性的较高要求；

（3）锁紧块和锁紧螺钉位于气动流道中，二者顶部的不规则形状直接裸露在流道中，影响气动性能。

可见，相关技术中通过人工局部破坏来防止锁紧块与锁紧螺钉之间滑动松脱的方式，存在可控性较差以及影响工作可靠性和气动性能等方面的问题。

发明内容

本发明所要解决的一个技术问题是：采用人工局部破坏来防止锁紧块与锁紧螺钉之间滑动松脱的方式时，可控性较差。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种叶片锁紧装置，包括：

锁紧块，内部设有通孔，锁紧块的沿通孔轴向的第一端设有第一槽；

锁紧螺钉，插入通孔中，与锁紧块螺纹连接，锁紧螺钉的沿通孔轴向的第一端设有与第一槽配合的第二槽；和

限位件，包括卡块，卡块与第一槽和第二槽卡合，以限制锁紧块与锁紧螺钉的相对位移。

在一些实施例中，锁紧块的沿通孔轴向的第一端设有至少两个第一槽，第二槽和卡块与第一槽一一对应。

在一些实施例中，至少两个第一槽沿着通孔的周向均匀分布。

在一些实施例中，锁紧块的沿通孔轴向的第一端设有多个第一槽。

在一些实施例中，限位件还包括盖体，盖体盖合于锁紧块的沿通孔轴向的第一端，卡块设置于盖体的朝向锁紧块的表面上。

在一些实施例中，锁紧螺钉内设有限位孔，限位孔贯穿锁紧螺钉的沿通孔轴向的第一端，限位件还包括插接部，插接部设置于盖体的朝向锁紧块的表面上，并从锁紧螺钉的沿通孔轴向的第一端插入限位孔中，与限位孔的内壁接触。

在一些实施例中，锁紧螺钉内还设有操作孔，操作孔位于插接部的远离盖体的一侧，用于与旋拧锁紧螺钉的旋拧工具接合，操作孔的孔径小于限位孔的孔径。

在一些实施例中，第二槽的深度小于限位孔的深度；和/或，插接部的厚度小于限位孔的深度。

在一些实施例中，至少两个卡块围设于插接部的四周。

在一些实施例中，限位件由聚四氟乙烯材料制成。

本发明还提供一种压气机，其包括叶片和转子盘，转子盘上设有榫槽，并且，其还包括各实施例的叶片锁紧装置，叶片锁紧装置限制叶片在榫槽中的周向位移。

本发明还提供一种航空发动机，其包括各实施例的压气机。

通过在锁紧块第一端和锁紧螺钉第一端对应设置相互配合的第一槽和第二槽，并增设包括用于与第一槽和第二槽卡合的卡块的限位件，使得可以在锁紧块与锁紧螺钉装配到位后，通过安装限位件来实现锁紧块与锁紧螺钉的相互限位，防止锁紧块与锁紧螺钉滑动松脱，这种限位件限位防松脱的方式，与相关技术中人工局部破坏防松脱的方式相比，可控性较强。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例进行详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一些实施例中叶片锁紧装置在锁紧块处于非锁紧位置时与叶片和转子盘的配合示意图。

图2为图1中叶片锁紧装置在锁紧块处于锁紧位置时与叶片和转子盘的配合示意图。

图3为图1中叶片锁紧装置的立体图。

图4为图3中锁紧块的立体图。

图5为图3中锁紧螺钉的立体图。

图6为图5的剖切图。

图7为图3中限位件的立体图。

图中：

100、压气机；10、叶片锁紧装置；20、叶片；30、转子盘；

1、锁紧块；11、第一锁紧部；12、第二锁紧部；13、连接部；14、通孔；15、限位面；16、第一槽；17、圆柱部；

2、锁紧螺钉；21、头部；22、杆部；23、第二槽；24、限位孔；25、操作孔；

3、限位件；31、盖体；32、卡块；33、插接部；

20a、叶身；20b、缘板；20c、榫头；20d、槽部；

30a、榫槽；30b、第一槽段；30c、第二槽段；30d、定位面；30e、限位槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

图1-2示例性地示出了本发明压气机的部分结构。图3-图7示例性地示出了本发明叶片锁紧装置的结构。

压气机100是航空发动机等发动机的重要组成部分，其沿着气流流经发动机的方向位于发动机的燃烧器上游，用于向燃烧器连续不断地供应压缩空气。压气机100一般包括转子和静子。例如，当压气机为轴流式压气机时，包括一系列交替排列的静子和转子，转子的旋转轴线方向与气流流动方向一致。

参照图1-2，一些实施例中，压气机100的转子包括叶片20、转子盘30和叶片锁紧装置10。叶片锁紧装置10连接叶片20和转子盘30，用于实现叶片20在转子盘30上的周向锁紧，以防止叶片20从转子盘30上脱落。

为了方便描述，后续将转子盘30的径向、周向和轴向分别简称为径向、周向和轴向，并基于转子盘30的径向定义“上下”，其中将由转子盘30径向内侧至外侧的方向称为“上”，由转子盘30径向外侧至内侧的方向称为“下”。也就是说，在未作相反说明的情况下，后续描述中，径向、周向和轴向即是指转子盘30的径向、周向和轴向，上和下就是指沿转子盘30径向的外侧和内侧。

参照图1-2，叶片20安装于转子盘30上，随转子盘30一起旋转，对空气进行压缩。叶片20包括叶身20a、缘板20b和榫头20c。叶身20a、缘板20b和榫头20c沿着径向由外向内地依次连接。安装时，多个叶片20各自的榫头20c沿周向依次安装于转子盘30上。其中，沿着周向与叶片锁紧装置10相邻的两个叶片20，缘板20b上分别设有一个槽部20d，两个槽部20d一起，围合形成一个完整的用于与叶片锁紧装置10连接的连接槽。

转子盘30上设有沿周向延伸的榫槽30a，用于接收榫头20c和叶片锁紧装置10。一些实施例中，榫槽30a为燕尾形槽。榫槽30a包括由下至上依次连通的第一槽段30b和第二槽段30c。第一槽段30b的宽度（即沿轴向的尺寸）大于第二槽段30c的宽度。第一槽段30b的顶部侧壁被构造为用于与叶片锁紧装置10的锁紧块1配合的定位面30d。第二槽段30c的轴向侧壁上还设有用于与锁紧块1配合的限位槽30e。基于定位面30d和限位槽30e与锁紧块1的配合，实现叶片锁紧装置10的定位，进而实现对叶片20的周向限位。其中，一些实施例中，定位面30d沿着由下至上的方向逐渐朝榫槽30a的内侧倾斜，形成斜面，用于通过与锁紧块1抵接，来实现对锁紧块1的径向和轴向限位。限位槽30e被构造为位于榫槽30a轴向侧壁靠上部位的豁口，通过与锁紧块1卡合，来实现对锁紧块1的周向和轴向限位。

叶片锁紧装置10包括锁紧块1和锁紧螺钉2。锁紧块1内部设有通孔14。通孔14的轴向沿着转子盘30的径向。锁紧螺钉2插入通孔14中，与锁紧块1螺纹连接。锁紧螺钉2用于在被旋拧过程中驱动锁紧块1升降，使得装入榫槽30a中后，锁紧块1能在非锁紧位置和锁紧位置之间运动，以实现或解除对叶片20的周向限位。处于非锁紧位置时，锁紧块1能在榫槽30a中滑动。处于锁紧位置时，锁紧块1被限位，不能再在榫槽30a中沿周向滑动，于是可以对叶片20进行周向固定。

其中，锁紧块1的结构参见图1-4。如图1-4所示，锁紧块1包括第一锁紧部11、第二锁紧部12和连接部13。第一锁紧部11、第二锁紧部12和连接部13由下至上地依次连接。通孔14贯穿第一锁紧部11、第二锁紧部12和连接部13。连接部13的顶端构成锁紧块1的顶端，被称为锁紧块1的沿通孔14轴向的第一端，或简称为锁紧块1的第一端。第一锁紧部11的底端构成锁紧块1的底端，被称为锁紧块1的沿通孔14轴向的第二端，或简称为锁紧块1的第二端。

具体地，参照图4，第一锁紧部11承托于第二锁紧部12下方，并包围第二锁紧部12底部的四周。第一锁紧部11上设有限位面15，限位面15用于在锁紧块1被锁紧螺钉2顶起至锁紧位置时，与前述定位面30d抵接，使锁紧块1无法再继续上升，实现对锁紧块1径向位移的限定。同时，限位面15与定位面30d配合，也能实现对锁紧块1轴向位移的限定。在定位面30d为斜面的情况下，限位面15也为斜面。

第二锁紧部12连接于第一锁紧部11的上表面，并在轴向和周向上相对于第一锁紧部11收窄。第二锁紧部12用于在锁紧块1被顶升至锁紧位置时，嵌入前述限位槽30e中，与限位槽30e卡合，实现对锁紧块1周向位移的限定。例如，一并参照图3、图4和图2，一些实施例中，第二锁紧部12包括沿轴向布置并彼此连接的两个圆柱部17，这两个圆柱部17在锁紧块1被顶升至锁紧位置时，一一对应地嵌入两个限位槽30e中，通过自身的圆柱面与各自对应的限位槽30e卡合，使得锁紧块1无法再周向滑动。同时，第二锁紧部12与限位槽30e配合，也能实现对锁紧块1轴向位移的限定。

连接部13连接于第二锁紧部12的上表面，并在轴向和周向上相对于第二锁紧部12收窄。连接部13用于插入前述连接槽中，以实现锁紧块1与叶片20的连接。一些实施例中，连接槽为圆槽，连接部13相应地为圆柱体。

可见，基于连接部13与连接槽的配合，以及限位面15与定位面30d和第二锁紧部12与限位槽30e在锁紧位置的配合，可以将锁紧块1定位于榫槽30a中以及两个叶片20之间，实现叶片20的周向锁紧。

锁紧螺钉2的结构参见图1-3以及图5-6。如图1-3以及图5-6所示，锁紧螺钉2包括由下至上依次连接的头部21和杆部22。杆部22插入通孔14中，与通孔14螺纹配合，实现锁紧螺钉2与锁紧块1的螺纹连接。头部21连接于杆部22的底端，用于与榫槽30a的底壁（具体为第一槽段30b的底壁）抵接，以使在需要锁紧叶片20时，可以通过旋拧锁紧螺钉2，来将锁紧块1顶起至锁紧位置。在榫槽30a的底壁为弧形面时，头部21的底面也相应地为弧形，以便于实现头部21与榫槽30a底壁更充分地抵接。杆部22的顶端构成锁紧螺钉2的顶端，被称为锁紧螺钉2的沿通孔14轴向的第一端，或简称为锁紧螺钉2的第一端。头部21的底端构成锁紧螺钉2的底端，被称为锁紧螺钉2的沿通孔14轴向的第二端，或简称为锁紧螺钉2的第二端。

图1和图2分别示出了锁紧块1在非锁紧位置和锁紧位置的状态示意图。此处结合图1和图2对叶片锁紧装置10的工作过程予以说明。

组装过程中，叶片20依次装入榫槽30a中，并按顺序沿周向推进，当安装最后几个（例如4个）叶片20时，相邻两个叶片20之间放置一个叶片锁紧装置10，待叶片20装满后，将所有叶片20一起沿周向推移，使锁紧块1到达目标周向位置，此时如图1所示，锁紧块1处于非锁紧位置，限位面15和第二锁紧部12分别位于定位面30d和限位槽30e下方，限位面15尚未与定位面30d抵接，第二锁紧部12也尚未嵌入限位槽30e中，之后，旋拧锁紧螺钉2，使锁紧螺钉2与榫槽30a的底壁进一步顶紧，将锁紧块1向上顶起，直至锁紧块1上升至锁紧位置，如图2所示，限位面15与定位面30d贴合，且第二锁紧部12嵌入限位槽30e中，此时锁紧块1被定位，无法再在榫槽30a中周向滑动，从而实现对所有叶片20的周向固定。

针对相关技术中人工局部破坏防松脱方式所导致的可控性较差等问题，参照图1-7，本发明在叶片锁紧装置10中增设限位件3，利用限位件3连接锁紧块1和锁紧螺钉2，对锁紧块1和锁紧螺钉2的相对位移进行限制，以实现具有可控性较强等优点的防松脱过程。

参照图3-7，一些实施例中，限位件3包括卡块32，相应地，锁紧块1的沿通孔14轴向的第一端设有第一槽16，锁紧螺钉2的沿通孔14轴向的第一端设有与第一槽16配合的第二槽23，卡块32与第一槽16和第二槽23卡合，以限制锁紧块1和锁紧螺钉2的相对位移。

其中，第一槽16和第二槽23可以但不限于为矩形槽。第一槽16、第二槽23和卡块32的数量可以均为至少两个（例如多个），以实现对锁紧块1和锁紧螺钉2更可靠的限位。并且，当三者的数量均为至少两个（例如多个）时，三者可以沿着通孔14的周向均匀分布，以沿着通孔14的周向对锁紧块1和锁紧螺钉2进行均匀地至少两点限位，实现更加平稳可靠的防松脱效果。例如，参照图3-7，一些实施例中，锁紧块1的第一端设有4个第一槽16，锁紧螺钉2的第一端设有4个第二槽23，限位件3包括4个卡块32，第一槽16、第二槽23和卡块32一一对应，并均沿着通孔14的周向均匀分布，这样，可以沿着通孔14的周向对锁紧块1和锁紧螺钉2进行均匀地4点限位，限位平稳可靠，防松脱效果好。不同第一槽16的尺寸可以相同或不同。相应地，不同第二槽23以及不同卡块32的尺寸也可以相同或不同。相同时，更方便加工和安装。

基于所设置的限位件3、第一槽16和第二槽23，当锁紧螺钉2旋拧到位，锁紧块1被顶起至锁紧位置后，可以通过安装限位件3，使卡块32嵌入对应的第一槽16和第二槽23中，来实现锁紧块1与锁紧螺钉2的相互限位，有效防止锁紧块1与锁紧螺钉2之间的螺纹连接发生松脱。

这种基于限位件3、第一槽16和第二槽23等预设结构实现的防松脱方式，与相关技术中对锁紧块1进行人为压扁等人工局部破坏方式相比，由于不存在人工操作难以控制的问题，不会过多受到人为施力大小等人为因素的影响，因此，可控性更强，更容易量化控制，也更容易重复，可重复性更强。

并且，这种基于限位件3、第一槽16和第二槽23等预设结构实现的防松脱方式，不会对锁紧块1和锁紧螺钉2等结构造成不可控的不可逆破坏，对叶片锁紧装置10的结构强度及工作可靠性影响相对较小，能够有效满足高温高压高转速的恶劣工作环境对叶片锁紧装置10工作可靠性的较高要求。

可见，通过安装限位件3，来对锁紧块1和锁紧螺钉2进行限位，可以提高防松脱操作的可控性和可重复性，并提高叶片锁紧装置10的工作可靠性。

另外，为了进一步解决相关技术中叶片锁紧装置10影响气动性能的问题，参照图3-7，一些实施例中，限位件3还包括盖体31，盖体31盖合于锁紧块1的第一端，卡块32设置于盖体31上。具体地，卡块32设置于盖体31的底面（即盖体31的朝向锁紧块1的表面，或称为盖体31的靠近锁紧块1的表面）。盖体31底面压在锁紧块1的第一端，其直径可以与锁紧块1第一端的直径一致（相等或近似相等）。盖体31的顶面（即盖体31的背离锁紧块1的表面，或称为盖体31的远离锁紧块1的表面）为平滑表面，直接暴露于气动流道中。更具体地，一些实施例中，盖体31被构造为厚度较小的圆柱体。盖体31的顶面超出内涵流道较少。

基于上述设置，在安装限位件3防松脱的同时，盖体31可以对锁紧块1和锁紧螺钉2顶部的不规则形状进行遮盖，使锁紧块1和锁紧螺钉2顶部的不规则形状不再直接暴露于气动流道中，从而可以减少锁紧块1和锁紧螺钉2顶部不规则形状对气动性能的影响。

由于基于所设置的盖体31，叶片锁紧装置10暴露在气动流道中的结构较为光顺，因此，有利于改善气动性能。

另外，结合图6和图7，并参照图3，一些实施例中，锁紧螺钉2内设有限位孔24，限位孔24贯穿锁紧螺钉2的第一端。并且，限位件3还包括插接部33，插接部33设置于盖体31的朝向锁紧块1的表面（即盖体31的底面）上，并从锁紧螺钉2的第一端插入限位孔24中，与限位孔24的内壁接触。

基于插接部33与限位孔24的配合，可以防止限位件3在转子盘30转动过程中受离心力作用而脱出，能够实现限位件3在锁紧块1和锁紧螺钉2上更可靠的安装，使限位件3能够更可靠地对锁紧块1和锁紧螺钉2进行限位。

具体地，一些实施例中，插接部33与限位孔24的内壁小过盈配合，以在实现限位件3可靠安装的同时，方便限位件3的拆装。其中，插接部33的厚度可以小于限位孔24的深度。在限位孔24为圆孔时，插接部33相应地为圆柱体。另外，参照图7，在限位件3包括至少两个卡块32时，这至少两个卡块32可以围设于插接部33的四周，使得插接部33位于这些卡块32的中心，更方便插接部33插入限位孔24中，并使限位件3的结构布局更加紧凑合理。

继续参照图6，一些实施例中，锁紧螺钉2内还设有操作孔25，操作孔25位于插接部33的远离盖体31的一侧（即操作孔25位于限位孔24的下方），用于与旋拧锁紧螺钉2的旋拧工具接合。操作孔25的孔径小于限位孔24的孔径。操作孔25的形状可以多样，例如可以为六方孔等多边形孔或异形孔。

基于所设置的操作孔25，在需要锁紧叶片20时，可以将旋拧工具插入操作孔25中，旋拧锁紧螺钉2，使锁紧块1由非锁紧位置运动至锁紧位置，对叶片20进行周向锁定。

由于操作孔25的孔径小于限位孔24的孔径，操作孔25的内壁相对限位孔24的内壁朝通孔14的径向内侧凸出，因此，旋拧工具在插入操作孔25内的过程中以及在旋拧锁紧螺钉2的过程中，均不会与限位孔24发生干涉，所以，更方便旋拧工具对锁紧螺钉2进行操作。

在上述各实施例中，参照图6，第二槽23的深度可以小于限位孔24的深度。这样，在不影响第二卡槽23与卡块32卡合的同时，可以增大限位孔24内壁与插接部33的接触面积，有利于更可靠地防止限位件3径向脱出，并且，在限位孔24下方设有操作孔25的情况下，还可以防止第二卡槽23影响操作孔25的结构完整性和强度。

另外，前面曾经提及，一些实施例中，插接部33的厚度小于限位孔24的深度，该设置在限位孔24下方设有操作孔25的情况下，可以防止插接部33与操作孔25发生干涉。

本发明所提供的限位件3，可以由聚四氟乙烯材料制成。聚四氟乙烯材料的硬度及密度与锁紧块1常用材料高温合金相比较低，同时具有优异的自润滑性、耐磨性、耐高温性、耐低温性和耐腐蚀性等性能。在高温环境下，聚四氟乙烯材料的线膨胀系数与高温合金相比更大，可以进一步降低限位件3在转子盘30运转过程中的脱落风险。尤其，限位件3由聚四氟乙烯材料制成时，插接部33依靠自身的变形，可以方便地插拔，并可以在插入后与限位孔24内壁充分接触。

可见，基于本发明的方案，无需人工对叶片锁紧装置10的结构进行局部不可逆破坏，即可对锁紧块1和锁紧螺钉2之间进行螺纹防松，操作可控，可重复，且对工作可靠性及气动性能的影响较小。

以上所述仅为本发明的示例性实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种叶片锁紧装置（10），其特征在于，包括：

锁紧块（1），内部设有通孔（14），所述锁紧块（1）的沿所述通孔（14）轴向的第一端设有第一槽（16）；

锁紧螺钉（2），插入所述通孔（14）中，与所述锁紧块（1）螺纹连接，所述锁紧螺钉（2）的沿所述通孔（14）轴向的第一端设有与所述第一槽（16）配合的第二槽（23）；和

限位件（3），包括卡块（32），所述卡块（32）与所述第一槽（16）和所述第二槽（23）卡合，以限制所述锁紧块（1）与锁紧螺钉（2）的相对位移。

2.根据权利要求1所述的叶片锁紧装置（10），其特征在于，所述锁紧块（1）的沿所述通孔（14）轴向的第一端设有至少两个所述第一槽（16），所述第二槽（23）和所述卡块（32）与所述第一槽（16）一一对应。

3.根据权利要求2所述的叶片锁紧装置（10），其特征在于，所述至少两个第一槽（16）沿着所述通孔（14）的周向均匀分布。

4.根据权利要求2所述的叶片锁紧装置（10），其特征在于，所述锁紧块（1）的沿所述通孔（14）轴向的第一端设有多个所述第一槽（16）。

5.根据权利要求1-4任一所述的叶片锁紧装置（10），其特征在于，所述限位件（3）还包括盖体（31），所述盖体（31）盖合于所述锁紧块（1）的沿所述通孔（14）轴向的第一端，所述卡块（32）设置于所述盖体（31）的朝向所述锁紧块（1）的表面上。

6.根据权利要求5所述的叶片锁紧装置（10），其特征在于，所述锁紧螺钉（2）内设有限位孔（24），所述限位孔（24）贯穿所述锁紧螺钉（2）的沿所述通孔（14）轴向的第一端，所述限位件（3）还包括插接部（33），所述插接部（33）设置于所述盖体（31）的朝向所述锁紧块（1）的表面上，并从所述锁紧螺钉（2）的沿所述通孔（14）轴向的第一端插入所述限位孔（24）中，与所述限位孔（24）的内壁接触。

7.根据权利要求6所述的叶片锁紧装置（10），其特征在于，所述锁紧螺钉（2）内还设有操作孔（25），所述操作孔（25）位于所述插接部（33）的远离所述盖体（31）的一侧，用于与旋拧所述锁紧螺钉（2）的旋拧工具接合，所述操作孔（25）的孔径小于所述限位孔（24）的孔径。

8.根据权利要求6所述的叶片锁紧装置（10），其特征在于，所述第二槽（23）的深度小于所述限位孔（24）的深度；和/或，所述插接部（33）的厚度小于所述限位孔（24）的深度。

9.根据权利要求6所述的叶片锁紧装置（10），其特征在于，至少两个所述卡块（32）围设于所述插接部（33）的四周。

10.根据权利要求1所述的叶片锁紧装置（10），其特征在于，所述限位件（3）由聚四氟乙烯材料制成。

11.一种压气机（100），包括叶片（20）和转子盘（30），所述转子盘（30）上设有榫槽（30a），其特征在于，所述压气机（100）还包括如权利要求1-10任一所述的叶片锁紧装置（10），所述叶片锁紧装置（10）限制所述叶片（20）在所述榫槽（30a）中的周向位移。

12.一种航空发动机，其特征在于，包括如权利要求11所述的压气机（100）。

Images