CN112238991A - 输液器自动包装机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种输液器自动包装机，包括放料上料机构、取料移位机构、绕管机构、包装袋上料机构、入袋搬移机构与包装袋封口机构，人工将输液器放于所述放料上料机构上，所述取料移位机构将输液器移至绕管机构上，所述绕管机构带动所述输液器旋转并绕管，所述取料移位机构将已绕管的输液器移至所述入袋搬移机构上，同时所述包装袋上料机构将包装袋放至所述入袋搬移机构的相应位置，所述入袋搬移机构完成输液器入袋后将其移至所述包装袋封口机构封口。与现有技术相比，本发明实现输液器自动包装，从上料、绕管、入袋到封口都采用机械化，大大减少了人工的参与，既提高了效率，又保证了输液器包装过程的卫生。

Description

输液器自动包装机

技术领域

本发明涉及输液器自动包装机，属于医疗器械技术领域。

背景技术

在医疗行业里，一次性输液管经常被用到，这些管状医疗器械在出厂时都需要将其缠绕并使用包装袋包装起来，使用时不需要再次消毒，只需要打开包装袋就可以使用。

输液管一般是由滴斗组件、导管、穿刺器、药液过滤器、流量调节器、静脉针等组成，部件较多，整体长度很长，组装过程复杂，比如针头与管体的组装，输液管的缠绕、缠绕后的输液管入袋包装等。由于输液管的特殊性，目前输液管的缠绕与包装主要采取手工操作完成。手工操作最大的缺点在于效率低下，而且容易附上病菌，往往要对工人进行严格的消毒，同时要在巨大的无菌净化车间内进行操作，需消耗大量的能源和生产空间，成本高，品质难保证。

发明内容

本发明的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种输液器自动包装机。

为实现目的本发明采用的技术方案是：

输液器自动包装机，包括放料上料机构、取料移位机构、绕管机构、包装袋上料机构、入袋搬移机构与包装袋封口机构，人工将输液器放于所述放料上料机构上，所述取料移位机构将输液器移至绕管机构上，所述绕管机构带动所述输液器旋转并绕管，所述取料移位机构将已绕管的输液器移至所述入袋搬移机构上，同时所述包装袋上料机构将包装袋放至所述入袋搬移机构的相应位置，所述入袋搬移机构完成输液器入袋后将其移至所述包装袋封口机构封口。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述放料上料机构安装在送料底板上，所述取料移位机构滑动安装于支架上，所述绕管机构包括绕管底板，所述入袋搬移机构与所述包装袋封口机构均安装在支架底板上，所述放料上料机构、取料移位机构、绕管机构、入袋搬移机构、包装袋封口机构均设置若干组并列排列，所述包装袋上料机构设有两组，所述包装袋上料机构包括放料槽底板，所述放料槽底板固定在所述支架底板的两侧。

与现有技术相比，本发明实现输液器自动包装，从上料、绕管、入袋到封口都采用机械化，大大减少了人工的参与，既提高了效率，又保证了输液器包装过程的卫生。

附图说明

图1是放料上料机构水平上料状态的立体结构示意图。

图2是放料上料机构水平上料状态的侧视结构示意图。

图3是放料上料机构中输液器定位挡块的立体结构示意图。

图4是图3的剖视结构示意图。

图5是取料移位机构的立体结构示意图。

图6是取料移位机构中取料组件的立体结构示意图。

图7是取料移位机构中前气爪的立体结构示意图。

图8是取料移位机构中右后夹爪的立体结构示意图。

图9是取料移位机构中左后夹爪的立体结构示意图。

图10是取料移位机构中移位组件的立体结构示意图。

图11是绕管机构的立体结构示意图。

图12是图11中A处的局部放大图

图13是绕管机构的左视结构示意图。

图14是绕管机构并列设置时的立体结构示意图。

图15是包装袋上料机构的立体结构示意图。

图16是包装袋上料机构的左视结构示意图。

图17是包装袋上料机构并列设置时的立体结构示意图。

图18是入袋搬移机构的立体结构示意图。

图19是入袋搬移机构中移位料仓的立体结构示意图。

图20是入袋搬移机构中开口装置的立体结构示意图。

图21是入袋搬移机构中接袋装置的立体结构示意图。

图22是入袋搬移机构中入袋机构的立体结构示意图。

图23是图21中接袋旋转装置的立体结构示意图。

图24是图21中旋转座的立体结构示意图。

图25是入袋搬移机构中移位机构的立体结构示意图。

图26是入袋搬移机构并列设置时的立体结构示意图。

图27是包装袋封口机构的立体结构示意图。

图28是包装袋封口机构中中转装置的立体结构示意图。

图29是包装袋封口机构中传袋夹指装置的立体结构示意图。

图30是包装袋封口机构中传袋夹指装置与传袋移位装置配合的立体结构示意图。

图31是包装袋封口机构中传袋夹指装置并列设置时的立体结构示意图。

图32是包装袋封口机构中传袋夹指装置与传袋移位装置并列设置时的立体结构示意图。

图33是本发明去掉支架后的结构示意图。

图34是本发明的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。如图1-34所示，输液器自动包装机，包括放料上料机构1、取料移位机构2、绕管机构3、包装袋上料机构4、入袋搬移机构5与包装袋封口机构6，人工将输液器放在所述放料上料机构1上，所述取料移位机构2将其移至绕管机构3上，所述绕管机构3带动所述输液器旋转并绕管，所述取料移位机构2将已绕管的输液器移至所述入袋搬移机构5上，同时所述包装袋上料机构4将包装袋放至所述入袋搬移机构5的相应位置，所述入袋搬移机构5完成输液器入袋并将包装袋移至所述包装袋封口机构6上封口。

上述技术方案中：如图33、34所示，所述放料上料机构1安装在送料底板7上，所述取料移位机构2滑动安装于支架9的上部，所述绕管机构3包括绕管底板36，所述入袋搬移机构5与所述包装袋封口机构6均安装在支架底板8上，所述放料上料机构1、取料移位机构2、绕管机构3、入袋搬移机构5、包装袋封口机构6均设置若干组并列排列，本实施例中为四组并列设置，所述包装袋上料机构4设有两组，所述包装袋上料机构4包括放料槽底板42，所述放料槽底板42固定在所述支架底板8的两侧。

上述技术方案中：如图1-4所示，所述放料上料机构1包括输液器治具与平放机构，所述输液器治具安装于所述平放机构上，所述平放机构包括限位装置、错位装置、摆杆气缸11与旋转固定板17，所述输液器治具放料时为竖直摆放，上料时被所述摆杆气缸11带动翻转90°至水平摆放。

上述技术方案中：所述输液器治具包括固定底板12，所述固定底板12上制有若干个安装槽127，所述安装槽127上依次固定有顶部挡块13、输液器定位挡块14、滴斗挡块15和导管挡块16，各挡块均由固定板145以及与所述固定板145垂直的支撑板组成，所述固定板145上制有固定孔144，所述固定板145的底部制有与所述安装槽127相互配合的插入块146，所述安装槽127的长度使得各挡块可以在固定底板12上平移实现位置的调整。所述顶部挡块13的支撑板上还制有穿刺器滑动斜面131，所述输液器定位挡块14和所述滴斗挡块15上的支撑板上部均制有U型槽142，所述U型槽142的两侧内壁上端制有滑动斜面141，所述导管挡块16的支撑板上制有导管槽，所述导管槽的两侧面制成导管滑动斜面。

上述技术方案中：所述固定孔144为两端半圆形、中间长方形的长椭圆形状，螺丝穿过所述固定孔144并将各挡块安装在固定底板12上，该形状给固定孔144内的螺丝提供了一定的移动空间，使得各挡块可以相对于固定底板12移动，即当输液器尺寸不一致时，各挡块可以在固定底板12上略微移动位置，使其适用于不同尺寸的输液器。

上述技术方案中：如图4所示，所述U型槽142的两侧制有柱塞螺丝孔，所述柱塞螺丝孔内安装有柱塞螺丝143，所述柱塞螺丝143包括弹簧1433以及分别位于所述弹簧1433两端的滚珠1431和定位塞1432，所述定位塞1432将所述柱塞螺丝143安装在柱塞螺丝孔内，所述滚珠1431的一部分球面凸出于所述U型槽142内侧表面。放料时，输液器卡入U型槽142并挤压凸出U型槽142内侧表面的滚珠1431，弹簧1433被压缩，滚珠1431缩进柱塞螺丝孔内，当输液器进入到U型槽142后，滚珠1431不再被挤压，弹簧1433弹性释放，滚珠1431回复至凸出U型槽142内侧表面的状态，并对U型槽142内的输液器起到定位作用，防止其在上料过程中脱落。取料时，取料组件夹住输液器并往上移动，输液器在上移过程中挤压凸出U型槽142内侧表面的滚珠1431，弹簧1433被压缩，滚珠1431缩进柱塞螺丝孔内，直到输液器完全脱离U型槽142，此时滚珠1431不再被挤压，弹簧1433弹性释放，滚珠1431回复至凸出U型槽142内侧表面的状态。

上述技术方案中：所述错位装置包括平放底板18，所述平放底板18的底部安装有旋转气缸接头19，所述旋转气缸接头19上安装所述摆杆气缸11，所述平放底板18上安装有错位固定板110，所述错位固定板110的两端均设置错位导杆111，所述错位导杆111的一端固定在错位保持架112上，另一端安装在错位侧板113上，所述错位侧板113上安装所述输液器治具，所述错位固定板110上还安装有错位气缸支架117，所述错位气缸支架117上固定有错位气缸114，所述错位气缸114的活塞杆穿过所述错位固定板110并且安装有错位接头115，所述错位侧板113上安装有错位接头座116，所述错位接头115与所述错位接头座116配合连接。所述错位装置将输液器治具与摆杆气缸11错开，使得输液器治具上料翻转90°的过程中不会与取料机构干涉，而翻转完毕输液器处于平躺状态后，输液器能恰好位于取料机构的下方，方便取料。当所述输液器偏离取料机构时，所述错位气缸114的活塞杆带动所述输液器治具与输液器平移至取料机构下方，方便取料。

上述技术方案中：所述限位机构包括第一定位停止螺帽118、第二定位停止螺帽120、垂直限位块121与平放旋转轴122，所述旋转固定板17上安装有水平缓冲座119，所述第一定位停止螺帽118安装在所述水平缓冲座119上，所述旋转固定板17上还安装有轴承座底板126，所述轴承座底板126的两端分别安装有第一轴承侧板123与第二轴承侧板125，所述平放旋转轴122的一端穿过所述第一轴承侧板123与所述垂直限位块121固定，所述平放旋转轴122的另一端穿过所述第二轴承侧板125与所述平放底板18固定，所述第一轴承侧板123的顶部安装有垂直缓冲座124，所述第二定位停止螺帽120固定在所述垂直缓冲座124上。所述第一定位停止螺帽118与所述第二定位停止螺帽120在翻转过程中起到限位与缓冲的作用。

上述技术方案中：如图5-10所示，所述取料移位机构2包括取料组件、移位组件和平移气缸21，所述取料组件包括取料板23，所述取料板23的底面安装有取料气缸22，所述取料气缸22的活塞杆连接有第一夹取装置，所述移位组件包括移料板24，所述移料板24的底面安装有拔料气缸25，所述拔料气缸25的活塞杆连接有第二夹取装置。所述取料气缸22与取料板23的固定方式为：取料气缸22固定在气缸侧板上，所述气缸侧板的顶部与所述取料板23底部的气缸座相固定，所述气缸侧板与所述气缸座之间还安装有加强筋。拔料气缸25与移料板24的固定方式与上述取料气缸22与取料板23的固定方式相同。所述取料板23与所述移料板24上均安装有滑块27，所述滑块27上设置有滑轨26，滑块27可在滑轨26内滑动，所述滑轨26固定在所述支架9上，所述滑轨26的两端分别安装有拔料前缓冲座261与拔料后缓冲座262，所述滑块27与所述滑轨26的配合使得取料板23与移料板24可以滑动，所述拔料前缓冲座与拔料后缓冲座防止取料板23与移料板24滑出滑轨26。所述移料板24上还安装有平移气缸21与拔料拖链盒223，所述取料板23与所述移料板24之间固定连接有机械手连接板222，所述平移气缸21可带动所述取料组件与所述移位组件同步平移，所述取料气缸22带动所述第一夹取装置下降取料，所述拔料气缸25带动所述第二夹取装置下降拔料。当放料上料完毕后，所述平移气缸21带动所述取料组件移至上料机构正上方，接着所述取料气缸22带动第一夹取装置下降并夹取输液器后上升复位，所述平移气缸21带动取料组件移至绕管机构正上方，所述取料气缸22带动第一夹取装置下降并将输液器放置在绕管机构上后上升复位。当绕管机构绕管完毕后，平移气缸21带动移位组件移至绕管机构正上方，所述拔料气缸25带动第二夹取装置下降并进入已绕成圈状的输液器中，再通过平移气缸21动作将已绕成圈状的输液器移料至入袋搬移机构5的相应位置，整个平移气缸21运动过程中，取料组件与移位组件被带动同步平移。

上述技术方案中：如图6所示，所述第一夹取装置包括夹爪安装板28，所述夹爪安装板28安装在所述取料气缸22的活塞杆上，所述夹爪安装板28的两端安装有气爪调整块29，所述两气爪调整块29上分别安装有前夹爪气缸210与后夹爪气缸211，所述前夹爪气缸210连接有前气爪支架212，所述前气爪支架212的前端安装有两块前气爪213，所述前气爪支架212的后端安装有右后夹爪214与左后夹爪215，所述后夹爪气缸211两侧的活塞杆上安装有两块气管夹爪216。放料上料完毕后，所述第一夹取装置下降至输液器治具上取料，第一夹取装置夹取输液器的位置与输液器治具固定输液器的位置错开。

上述技术方案中：如图7所示，所述前气爪213的头部制有半圆形的穿刺器固定块2131，所述穿刺器固定块2131上端的其中一侧制有前气爪凸块2132，另一侧制有与所述前气爪凸块2132相互配合的前气爪凹槽2133，所述两块前气爪213之间相互配合夹取输液器的穿刺针部分。如图8所示，所述右后夹爪214包括头部呈半圆形的第一导管固定块2141与夹爪凸块2142。如图9所示，所述左后夹爪215包括头部呈半圆形的第二导管固定块2151与夹爪凹槽2152，所述右后夹爪214与所述左后夹爪215之间相互配合夹取输液器导管的端部，所述气管夹爪216的中部制有夹取台阶，所述夹取台阶的上端固定在所述后夹爪气缸211两侧的活塞杆上，所述夹取台阶的下端相互配合夹取输液器的导管部分。

上述技术方案中：如图10所示，所述第二夹取装置包括拔料调整板217，所述拔料调整板217安装在所述拔料气缸25上，所述拔料调整板217底部的两端安装有拔料挡块218，所述拔料挡块218移料时伸进已绕成圈状的输液器中，并恰好卡住已绕成圈状的输液器的两端，所述拔料挡块218上安装有拔料压柱219，所述拔料压柱219压住已绕卷的输液器的导管部分，所述拔料调整板217的底部还安装有拔料中挡块220，所述拔料中挡块220的下端制有半圆形凹槽，所述拔料中挡块220的半圆形凹槽卡住输液器的滴斗部分。所述拔料中挡块220上安装有拔料感应器221，所述拔料感应器221用于感应所述第二夹取装置的下方有无产品，防止抓空。

上述技术方案中：如图11-14所示，所述绕管机构3包括旋转驱动电机31、绕管面板310、旋转治具、限位装置与料槽装置。所述旋转驱动电机31上连接有旋转轴32，所述旋转轴32依次穿过马达固定板33、检测盘34、旋转套35、绕管底板36并与旋转底板37相连，所述检测盘34的侧边还设有光电调节板，所述检测盘34与所述光电调节板配合检测所述旋转驱动电机31的原点。所述旋转底板37上固定有升降导杆38，所述升降导杆38穿过升降底板39与所述旋转治具相连，所述旋转底板37上还固定有伸缩气缸323，所述升降底板39的底部固定有气缸固定块324，所述伸缩气缸323的活塞杆安装在所述气缸固定块324上，所述伸缩气缸323的活塞杆运动时带动所述升降底板39沿所述升降导杆38升降，所述旋转驱动电机31运行时带动所述旋转治具旋转，所述绕管面板310上制有旋转孔，所述旋转治具位于所述旋转孔内，所述限位装置安装于所述绕管面板310上并围绕所述旋转孔铺设，所述绕管面板310上还安装有绕管右导向312与绕管左导向313，所述绕管右导向312与所述绕管左导向313在绕管时对导管起到限位作用，防止导管乱甩。所述绕管面板310通过绕管侧板331与所述绕管底板36连接，所述料槽装置位于所述绕管机构3的进料处。

上述技术方案中：所述旋转治具包括旋转盘311与固定装置，所述旋转盘311的底部与所述升降导杆38相连，所述旋转盘311与所述绕管面板310位于同一平面，所述固定装置的底部穿过所述旋转盘311并固定在所述升降底板39上，所述固定装置随着所述升降底板39升降。如图11、12所示，所述固定装置包括旋转盘311两端的导管挡块组315与所述导管挡块组315之间的滴斗挡块组314，所述滴斗挡块组314由两块相对设置的第一挡块3141组成，所述第一挡块3141上端相对的一角制成斜面，所述导管挡块组315由中间的两块第二挡块3151与两侧的第三挡块3152组成，所述第二挡块3151与第三挡块3152呈圆弧状排列设置，所述第二挡块3151上端的两个角均制成斜面，所述第三挡块3152的上端与所述第二挡块3151相对的一角制成斜面，斜面的设置方便输液器与固定装置之间的配合安装。所述输液器的滴斗尾部卡入所述滴斗挡块组314之间，所述输液器的导管从两块第二挡块3151之间伸出并垂挂在料槽装置上。

上述技术方案中：所述限位装置包括弹性挡块317、针形气缸325与拉簧326，所述限位装置由弹性垫座316安装在所述绕管面板310上，所述针形气缸325的缸体固定在所述弹性垫座316上，活塞杆与所述弹性挡块317的尾部相连，所述弹性挡块317的头部位于所述旋转盘311上，绕管时所述针形气缸325带动所述弹性挡块317使其紧贴旋转治具上的输液器摆动，所述拉簧326安装于所述弹性垫座316上并与所述弹性挡块317配合，所述拉簧326的拉力使得弹性挡块317在摆动停止后能迅速复位，所述旋转治具被旋转驱动电机31带动旋转时，输液器的导管在所述限位装置的作用下绕着所述导管挡块组315的外围卷绕成近似于椭圆形。

上述技术方案中：所述料槽装置包括前导向板318，所述前导向板318包括头部弧形的进料口，所述进料口上安装有料槽左挡板320与料槽右挡板321，所述料槽右挡板321的一端制有挡板缺口，所述料槽右挡板321的内部设有料槽活动挡板319，所述料槽活动挡板319的头部伸出所述挡板缺口，所述料槽活动挡板319的下方连接有料槽转轴327，所述料槽转轴327穿过所述前导向板318并与挡块摆动块322固定，所述挡块摆动块322的端部连接有摆动气缸330，所述进料口的底部安装有转轴轴承座328与摆动气缸座329，所述转轴轴承座328安装所述料槽转轴327，所述摆动气缸座329固定所述摆动气缸330。进料时，所述输液器固定于所述旋转治具上，所述输液器的导管部分垂挂在所述前导向板318上，所述摆动气缸330通过挡块摆动块322与料槽转轴327带动所述料槽活动挡板319转动一定角度，使得料槽活动挡板319与所述料槽左挡板320配合压住所述输液器的导管，防止导管因绕管时产生的旋转力而乱甩，使其保持张紧状态，方便卷绕。

上述技术方案中：如图14所示，所述绕管机构3设置若干组且并列排列，并由同一个旋转驱动电机31控制，所述旋转轴32上还固定有转盘332，所述相邻的转盘332之间套有同步带333，所述同步带333上设有张紧装置。

上述技术方案中：所述张紧装置包括张紧轮334，所述张紧轮334紧贴所述同步带333的表面，所述绕管底板36的底部固定有张紧固定柱335，所述张紧固定柱335下端固定有张紧定位块336，所述张紧定位块336上横向设置有两根张紧导杆337，所述张紧导杆337的一端固定有张紧底板339，另一端固定有张紧块338，所述张紧块338的下方连接有张紧轮轴340，所述张紧轮轴340的底部固定有螺母，所述张紧轮334套在所述张紧轮轴340的外侧并被所述螺母定位。当同步带333松弛时，人工将张紧导杆337往张紧定位块336的方向推，使得张紧块338带动张紧轮334往里将同步带333压紧，以此调节同步带333的松紧程度。当旋转驱动电机31旋转时，第一个被带动旋转的绕管机构3通过同步带333将旋转动作传给相邻的下一个绕管机构3，以此类推，所有的绕管机构3将通过同步带333配合依靠一个旋转驱动电机31带动同步旋转，节能环保。

上述技术方案中：如图15-17所示，所述包装袋上料机构4包括包装袋放料槽41、取袋吸盘组件与取袋上下机构，所述包装袋放料槽41内放置有所需的若干包装袋，所述取袋上下机构带动所述取袋吸盘组件吸取包装袋并放置于入袋搬移机构5上，所述包装袋放料槽41的下方固定有放料槽底板42，所述放料槽底板42连接有升降机构，所述升降机构控制所述包装袋放料槽41内包装袋的高度。

上述技术方案中：所述取袋上下机构包括吸袋移动板43与取袋气缸44，所述吸袋移动板43底部的两端设有移袋滑块45，所述移袋滑块45与移袋滑轨427配合，所述移袋滑轨427固定在所述支架9上，所述吸袋移动板43上纵向设置有两根吸袋导杆46，所述吸袋导杆46的上端与导杆连接块47固定，下端连接吸袋下压板48，所述吸袋下压板48的下方连接有取袋吸盘组件，所述导杆连接块47与所述吸袋下压板48之间还连接有过线管49，所述过线管49使得导杆连接块47与吸袋下压板48的连接更加牢固，所述取袋气缸44的缸体固定在所述吸袋移动板43上，所述取袋气缸44的活塞杆穿过吸袋移动板43并连接所述吸袋下压板48，所述取袋气缸44带动所述取袋吸盘组件取料放料。

上述技术方案中：所述取袋吸盘组件包括吸盘固定板410、四根吸盘缓冲杆411，所述吸盘固定板410固定在所述吸袋下压板48的下方，所述吸盘固定板410的下方固定有压料支撑柱414，所述压料支撑柱414连接有吸盘压料板415，所述吸盘压料板415的四角上制有吸盘孔，所述四根吸盘缓冲杆411的上端分别固定在所述吸盘固定板410底面的四角上，下端安装有取袋吸盘412，所述取袋吸盘412的吸头部分穿过所述吸盘压料板415的吸盘孔，并被所述取袋上下机构带动伸进所述包装袋放料槽41内通过吸力来取袋。所述吸盘缓冲杆411的外部还套有弹簧413，弹簧413的两端分别与吸盘缓冲杆411上端的凸起和取袋吸盘412顶触，通过其回复力调节每个取袋吸盘412的高度，防止由于袋子四角的高低不同而出现取袋吸盘412吸不到袋子的情况。

上述技术方案中：所述升降机构包括放料槽支撑杆416，所述放料槽支撑杆416的上端位于所述包装袋放料槽41内并支撑着包装袋，下端伸出所述放料槽底板42并固定在撑杆底板417上，所述放料槽底板42的底部固定有中转导杆418，所述中转导杆418上固定有放料槽位置感应器419，所述放料槽位置感应器419设有两组，分别位于所述中转导杆418的上下两端，所述撑杆底板417与所述放料槽位置感应器419相对的一侧设有位置检测块。所述中转导杆418的下端连接有中转底板420，所述中转底板420的底部固定有马达支杆421，所述马达支杆421的下端连接有马达底板422，所述马达底板422的底面固定有微型交流减速电机425，所述放料槽底板42的底部还固定有螺杆424，所述撑杆底板417上安装有螺母426，所述螺杆424与螺母426配合，所述螺杆424的下端穿过所述中转底板420并连接有联轴器423，所述联轴器423的下端穿过所述马达底板422并与所述微型交流减速电机425相连。包装袋放料槽41的两侧设有感应器，所述感应器所在的高度为取袋吸盘412所能吸到包装袋的最低高度，当包装袋放料槽41内的包装袋随着使用数量减少高度下降到低于感应器所在高度时，感应器接收信号并启动所述微型交流减速电机425，所述微型交流减速电机425通过联轴器423带动螺杆424转动，使得撑杆底板417在螺母426的配合下沿着螺杆424上升，从而放料槽支撑杆416带动包装袋放料槽41内的包装袋上移直至感应器感应到包装袋，防止出现取袋吸盘组件抓空的情况。当包装袋放料槽41内的包装袋用完时，所述撑杆底板417上的位置检测块与中转导杆418上端的放料槽位置感应器419接触后就会提供停止信号给微型交流减速电机425，所述位置检测块与所述放料槽位置感应器419相互配合限制了所述撑杆底板417在螺杆424上的移动距离，防止出现所述撑杆底板417升降过度导致放料槽支撑杆416上移过度碰触并损坏上方零部件。

上述技术方案中：放料槽底板42上并排安装有两个包装袋放料槽41，所述升降机构同时控制两个包装袋放料槽41内包装袋的高度，所述取袋上下机构与所述取袋吸盘组件均设有两个，每个所述取袋上下机构与所述取袋吸盘组件相互配合形成一组，两组并列排列在移袋滑轨427上。两个取袋上下机构之间设置中推气缸428，所述中推气缸428调节两个取袋上下机构之间的距离。所述吸袋移动板43的一侧通过外推连接块430安装有外推气缸429的活塞杆，所述吸袋移动板43的另一侧安装有吸袋拖链盒431，所述移袋滑块45与所述移袋滑轨427配合使两组取袋上下机构一起被外推气缸429带动在包装袋放料槽41与入袋搬移机构5之间移动，所述移袋滑轨427的一侧面还安装有定位停止螺帽432，所述外推连接块430与所述定位停止螺帽432配合起到缓冲限位的作用。

上述技术方案中：如图18-26所示，所述入袋搬移机构5包括移位料仓52、移位机构、开袋机构、入袋机构，所述移位料仓52接收已绕好的输液器，所述开袋机构接收并打开包装袋，所述移位机构带动所述移位料仓52将已绕好的输液器移至包装袋内，并继续带动包装袋一起移至入袋机构内，所述入袋机构将包装袋与输液器定位后，所述移位机构带动所述移位料仓52退出包装袋并复位，随后所述入袋机构带动装有输液器的包装袋旋转90°与下一机构配合。

上述技术方案中：如图19所示，所述移位料仓52为内部空心的长方体结构，所述移位料仓52的上表面制有一道长方形的观察口，取料移位机构3的移位组件将已绕成圈状的输液器平移至所述移位料仓52内后可以直接从观察口中竖直退出复位，而输液器被观察口卡住留在所述移位料仓52内。所述移位料仓52的底部与开袋机构接近的一端制有U形缺口。所述移位料仓52的一侧固定有移位板548，所述移位板548将移位料仓52安装在移位机构上，使移位料仓52能随着移位机构同步运动。

上述技术方案中：所述开袋机构包括开口装置与接袋装置，如图20所示，所述开口装置包括上撑板53、下撑板56、开口底板513、开口气缸57与接袋气缸517，所述上撑板53的上方固定有上撑固定板54，所述上撑固定板54的侧边安装有上撑侧板55，所述上撑侧板55的下端固定在侧气缸板511上，所述下撑板56安装在所述开口气缸57的活塞杆上，所述开口气缸57的活塞杆与所述开口气缸57的缸体之间安装有气缸限位块510，所述开口气缸57上固定有开口背板，所述开口背板上设有开口限位块59，所述开口气缸57的侧面固定在所述侧气缸板511上，所述开口背板与侧气缸板511的下端均固定在开口移动板515上，所述开口移动板515的下方设有开口滑块514，所述开口底板513上安装有开口滑轨512，所述开口滑块514与所述开口滑轨512相互配合，所述开口底板513上固定有开口固定板516，所述接袋气缸517的缸体固定在所述开口固定板516上，所述接袋气缸517的活塞杆与所述侧气缸板511相连接，当接袋装置接到包装袋后，开口气缸57带动下撑板56上移，接袋气缸517带动开口移动板515在开口滑块514和开口滑轨512的配合下往后移至接袋装置前，上、下撑板53、56进入到包装袋内，接着开口气缸57带动下撑板56下移撑开包装袋，接袋气缸517带动开口移动板515复位接输液器入袋。所述开口固定板516的上方固定有接驳调整板518，所述接驳调整板518的上方固定有接驳侧板519，所述接驳侧板519的上方固定有接驳挡板58，所述接驳挡板58刚好挡住了所述移位料仓52下表面的U形缺口，防止输液器在未入袋前下落。输液器入袋时所述接驳挡板58与所述下撑板56等高，使得移位料仓52能很平顺地将输液器移入包装袋中。所述接驳侧板519的侧面还设有移位感应开关564，所述接驳挡板58的相应位置上制有移位感应孔581，所述移位感应开关564与所述移位感应孔581配合感应所述接驳挡板58上是否放置有已绕成圈状的输液器，当所述移位感应开关564感应到输液器后，所述移位感应开关564给所述搬移驱动电机51传送移位指令。

上述技术方案中：如图21所示，所述接袋装置包括开袋吸盘520、接袋前气缸522、接袋后气缸526、接袋后垫板524与接袋底板528，所述开袋吸盘520固定在下吸盘固定板521上，所述下吸盘固定板521安装在所述接袋前气缸522的活塞杆上，所述接袋后垫板524的底部固定有接袋升降板525，所述接袋升降板525安装在所述接袋后气缸526上。所述开袋吸盘520用于接袋，当取袋上下机构吸取包装袋并移至接袋装置正上方时，接袋前气缸522带动所述开袋吸盘520上升直到开袋吸盘520吸住包装袋，同时接袋后气缸526带动所述接袋后垫板524上升，所述接袋后垫板524给包装袋的后部提供一个支撑点，使得包装袋尽量平躺，方便接输液器入袋。开袋吸盘520吸住包装袋后，接袋前气缸522带动开袋吸盘520小幅度下降，使得包装袋被开袋吸盘520打开一个小口，直到开口装置接住并打开包装袋，开袋吸盘520、接袋后垫板524复位。所述接袋前气缸522的背部固定有接袋固定板523，所述接袋固定板523与所述接袋升降板525相固定，所述接袋后气缸526的下方固定有接袋垫块527，所述接袋垫块527固定在所述接袋底板528上。

上述技术方案中：所述入袋机构包括接袋旋转装置与旋转座，如图23所示，所述接袋旋转装置包括接袋盒531，所述接袋盒531用于接收所述移位料仓52运送过来的装有已绕管输液器的包装袋，所述接袋盒531前端的上下两侧均固定有气缸固定板533，所述气缸固定板533上安装有吸盘气缸547，所述吸盘气缸547上安装有接袋吸盘530，所述接袋吸盘530被吸盘气缸547带动吸住包装袋的开口部分，所述接袋盒531的后端固定有夹爪气缸535，所述夹爪气缸535上连接有两个后压夹爪534，所述后压夹爪534的端部安装有胶头压点532，所述接袋盒531的相应位置上制有夹爪槽5312，当接袋盒531内放置有内含输液器的包装袋时所述后压夹爪534被夹爪气缸535带动往下压，所述胶头压点532下压的位置恰好在输液器绕卷而成的圈的中心，从而将输液器与包装袋定位，然后移位料仓52被移位机构带动退出包装袋并复位。所述接袋盒531的下方固定有旋转开关座565，所述旋转开关座565上安装有旋转感应开关566，所述接袋盒531的相应位置上制有旋转感应孔5311，所述旋转感应开关566与所述旋转感应孔5311配合感应所述接袋盒531内是否接收到包装袋，当旋转感应开关566感应到包装袋后，所述旋转感应开关566给所述旋转座传送动作指令。

上述技术方案中：所述旋转座包括旋转轴固定板542与旋转气缸529，所述旋转轴固定板542固定在工作台上，所述旋转轴固定板542的两端分别安装有旋转右侧板543与旋转左侧板541，所述旋转右侧板543与所述旋转左侧板541之间安装有旋转轴545，所述旋转轴545上固定有旋转轴底板546，所述接袋盒531固定在所述旋转轴底板546上，所述旋转轴545的一端穿过所述旋转左侧板541并铰接在旋转连杆539的其中一端，所述旋转连杆539的另一端安装有旋推销538，所述旋推销538将所述旋转气缸529的活塞杆铰接在所述旋转连杆539上，所述旋转气缸529的缸体固定在旋推后座537上，所述旋推后座537通过旋推固定板536固定在工作台上，所述旋转气缸529带动旋转连杆539与所述旋转轴545翻转90°，从而旋转轴底板546与所述接袋旋转装置也被带动翻转90°。所述旋转右侧板543与所述旋转左侧板541之间还安装有第一旋推缓冲块544，所述旋转左侧板541上还安装有第二旋推缓冲块540，所述第一旋推缓冲块544与所述第二旋推缓冲块540上均安装有弹性件568，所述弹性件568的头部具有弹性。当旋转气缸529带动所述旋转连杆539翻转上料时，所述第二旋推缓冲块540通过其上的弹性件568对所述旋转连杆539实现缓冲作用。当旋转气缸529带动所述旋转轴底板546与所述接袋旋转装置翻转复位时，所述第一旋推缓冲块544通过其上的弹性件568对所述旋转轴底板546实现缓冲作用。

上述技术方案中：所述移位机构包括移位块552、移位底板550、搬移驱动电机51与移位同步带549，所述移位板548将所述移位料仓52固定在所述移位块552上，所述移位块552为倒凹字形，所述移位块552包括两侧的移动脚以及两移动脚之间的移动槽，所述移动脚的底部制有搬移滑块553，所述移位底板550上制有搬移滑轨551，所述搬移滑块553与所述搬移滑轨551相互配合，所述移位底板550的两端固定有移位轴承座558，所述两移位轴承座558上分别安装有移位主动轴559与移位从动轴，所述移位主动轴559与移位从动轴之间连接所述移位同步带549，所述移位同步带549穿过所述移动槽并被皮带压板557固定在所述移位块552上，所述移位块552的侧面安装有移位检测板560，所述移位底板550侧面的两端固定有移位停止开关座567，所述移位停止开关座567上安装有移位停止开关561，所述移位停止开关561与所述移位检测板560接触时传递停止信号给搬移驱动电机51，停止移动，防止移位块552移动过度损坏零部件。所述移位底板550的底部安装有移位调节块554，所述移位调节块554上安装有两个平行设置的张紧侧板555，所述两张紧侧板555之间安装有移位张紧轮556，所述移位张紧轮556与所述移位同步带549相互配合用于调节移位同步带549的松紧程度，保证移位同步带549在移位过程中拥有适当的张紧力，避免打滑。所述移位底板550两端的底部固定有移位支撑板562，所述移位支撑板562通过治具支撑底板563安装在工作台上。

上述技术方案中：如图26所示，所述入袋搬移机构5设置若干组且并列排列，并由同一个搬移驱动电机51同步控制，两相邻的入袋搬移机构5之间设置有组件连杆569，所述搬移驱动电机51通过所述组件连杆569带动各移位主动轴559同步转动。

上述技术方案中：如图27-32所示，所述包装袋封口机构6包括中转装置、传袋夹指装置、传袋移位装置与封口机654，所述中转装置从入袋搬移机构5的接袋旋转装置中接过带有输液器的包装袋并传输给传袋夹指装置，所述传袋夹指装置由所述传袋移位装置带动将包装袋送往封口机654，包装袋经所述封口机654封口后完成包装。

上述技术方案中：如图28所示，所述中转装置包括升降气缸61与平推气缸63，所述升降气缸61的缸体固定在中转活动板619上，所述升降气缸61的活塞杆穿过所述中转活动板619并固定在底板69上，所述中转活动板619上固定有平推气缸接头62，所述平推气缸63的活塞杆安装在所述平推气缸接头62上，所述平推气缸63的缸体固定在平推气缸座64上，所述平推气缸座64安装在平推固定板65上，所述平推固定板65上安装有缓冲座66，所述缓冲座66上安装有缓冲弹性件623，所述缓冲弹性件623与所述中转活动板619侧边的缓冲垫块67配合，当中转活动板619被平推气缸63带动平移时，所述缓冲弹性件623与所述缓冲垫块67对所述中转活动板619起到限位与缓冲接触碰撞的作用。所述中转活动板619的下方还安装有中转滑块618，所述支架9的上部安装有中转滑轨659，所述中转滑块618与中转滑轨659配合，方便中转装置平移。所述中转活动板619上设有两根导杆68，所述导杆68的上端穿过所述中转活动板619与导杆连接块620相互固定，下端固定在所述底板69上，所述导杆68起到固定连接的作用。所述导杆连接块620与所述底板69之间还安装有中转过线管616，所述底板69的底部安装有中转气缸615，所述中转气缸615的下方连接有夹指底板610，所述夹指底板610的下方固定有撑袋气缸614，所述夹指底板610的两端还安装有夹指限位块611，所述夹指限位块611上安装有限位弹性件624，所述撑袋气缸614两端的活塞杆上连接有夹指固定板612，所述夹指固定板612上安装有撑袋夹指613，所述撑袋夹指613与包装袋相互配合，当撑袋夹指613伸进包装袋内时，所述撑袋气缸614的活塞杆带动所述撑袋夹指613向两侧撑开，直到被所述限位弹性件624限位，此时包装袋的袋口恰好被所述撑袋夹指613撑到最大，包装袋也由被接袋吸盘530吸取改为被所述撑袋夹指613夹取，然后平推气缸63带动中转装置往传袋移位装置方向移动，到位后中转气缸带动包装袋旋转90°方便传袋夹指装置夹取。所述撑袋气缸614的下方还安装有真空吸嘴617，所述真空吸嘴617位于所述撑袋夹指613之间，所述真空吸嘴与所述包装袋配合，用于将包装袋抽成真空状态，以免输液器受到感染。

上述技术方案中：如图29所示，传袋夹指装置包括夹指组件，所述夹指组件设有两组，并且相对设置，所述夹指组件包括传袋夹指621，所述传袋夹指621相对的一侧安装有弹性胶板622，所述传袋夹指621的下方固定有传袋夹侧板625，所述传袋夹侧板625安装在传袋夹板627上，所述传袋夹侧板625与所述传袋夹板627之间固定有夹袋加强筋626，所述传袋夹板627上固定有压袋调节块629，所述传袋夹板627的下方安装有传袋滑块631，所述传袋滑块631与传袋夹指底板630上的传袋滑轨632相互配合，所述传袋夹板627的下方还固定有夹持连接块633，所述传袋夹指底板630的下方安装有夹指气缸634，所述传袋夹指底板630的两端固定有滑块侧板635，所述滑块侧板635上制有夹指气缸槽，所述夹指气缸634的活塞杆穿过所述夹指气缸槽并与所述夹持连接块633相连，传袋夹指装置接袋时，所述夹指气缸634的活塞杆带动所述夹持连接块633往中间移动，所述传袋夹板627与传袋夹指621在传袋滑块631与传袋滑轨632的配合下也被带动往中间移动，直到传袋夹指621夹取到了包装袋。所述滑块侧板635之间安装有传送带固定块636，所述传送带固定块636下方安装有传送带上压块637，所述滑块侧板635的下方还固定有滑块固定块638，所述滑块固定块638的下方安装有平移滑块639，所述一侧的滑块固定块638上还安装有传袋检测块628。

上述技术方案中：如图30所示，所述传袋移位装置包括传袋底板642与下传动底板646，所述传袋底板642上安装有平移滑轨650，所述平移滑轨650与所述传袋夹指装置上的平移滑块639相互配合，方便移动。所述传袋底板642的侧面还安装有三个传袋开关座651，所述传袋开关座651分别位于传袋底板642的前后两端与中间接袋的位置上，所述三个传袋开关座651上均设有传袋感应器658，所述传袋感应器658与传袋夹指装置上的传袋检测块628相互配合，所述传袋底板642的两端固定有移位轴承座，所述移位轴承座上分别安装有传袋主动轴643与传袋从动轴649，所述传袋主动轴643与所述传袋从动轴649之间连接有第二传送带640，所述第二传送带640通过所述传送带上压块637固定在所述传送带固定块636上，所述传袋底板642的底部还安装有传袋张紧块655，所述传袋张紧块655上安装有两个平行设置的传袋张紧侧板656，所述两传袋张紧侧板656之间安装有传袋张紧轮657，所述传袋张紧轮657与所述第二传送带640相互配合，所述传袋张紧轮657用于调节第二传送带640的松紧程度，保证第二传送带640在传动过程中拥有适当的张紧力，避免打滑。所述传袋主动轴643的一端穿过所述移位轴承座并连接有第一传送带641，所述第一传送带641的另一端连接在所述下传动底板646下方的下传动轴645上，所述下传动底板646的下方固定有移位轴承座，所述下传动轴645安装在所述移位轴承座之间，所述下传动轴645的一端穿过所述移位轴承座并安装有传带马达652，所述传带马达652由传带马达固定座653固定，所述下传动底板646的尾部还安装有传动限位块647，所述传动限位块647连接有传动调节块648。传袋移位装置负责带动传袋夹指装置移动接袋并送往封口机654，具体的传动过程为：传带马达652开始动作，下传动轴645被带动旋转，第一传送带641将旋转运动传送给传袋主动轴643，从而第二传送带640开始运动，由于传袋夹指装置被传送带固定块636与传送带上压块637固定在第二传送带640上，第二传送带640带动所述传袋夹指装置在平移滑块639与平移滑轨650的配合下移动。所述传袋感应器658与传袋检测块628接触后，传袋感应器658传送停止指令给传带马达652，前后两端的传袋感应器658限制传袋夹指装置在传袋底板642上的移动距离，中间的传袋感应器658控制传袋夹指装置停止移动并与中转装置配合接袋。

上述技术方案中：所述包装袋封口机构设置若干组且并列排列，如图31所示，所述中转装置之间由中间连接块660固定，并由同一个平推气缸63控制平移，如图32所示，图32为了更清楚地显示整体结构，只显示了两组传袋夹指装置与传袋移位装置并列设置时的立体结构示意图，两相邻的传袋移位装置之间设置传袋组件连杆661，所述传带马达652带动各传袋移位装置同步运动。

本发明的工作过程如下，人工先将输液器放于放料上料机构1的输液器治具上，放料时平放机构与输液器治具为竖直状态，先将输液器穿刺器部分的头部顶着顶部挡块13，尾部卡入输液器定位挡块14中，由于输液器定位挡块14上安装有柱塞螺丝143，输液器卡入U型槽142时挤压凸出U型槽142内侧表面的滚珠1431，弹簧1433被压缩，滚珠1431缩进柱塞螺丝孔内，当输液器进入到U型槽142后，滚珠1431不再被挤压，弹簧1433弹性释放，滚珠1431回复至凸出U型槽142内侧表面的状态，并对U型槽142内的输液器起到定位作用，防止其在上料过程中脱落。与此同时滴斗的尾部也以穿刺器尾部与输液器定位挡块14配合的方式卡入滴斗挡块15中，而导管的中部位于导管挡块16的导管槽中，剩余导管部分自然下垂，此时输液器与输液器治具配合完毕，即放料完毕。

接着在摆动气缸11的作用下，平放机构绕着平放旋转轴122顺时针旋转90°，直到平放底板18被第一定位停止螺帽118限位，具体的限位过程为平放底板18将第一定位停止螺帽118的帽头慢慢下压，直到帽头全缩进螺帽内，平放底板18被螺帽限位停止运动，此时平放机构为水平上料状态。当取料移位机构2的取料组件将输液器取走后，平放机构被摆动气缸11带动绕平放旋转轴122逆时针旋转90°复位，垂直限位块121也被带动一起旋转，直到垂直限位块121被第二定位停止螺帽120限位，此时平放机构恢复人工放料的竖直状态，上料完毕。

当放料上料完毕后，平移气缸21带动取料移位机构2的取料组件移至上料机构正上方，接着取料气缸22带动第一夹取装置下降，下降到一定位置时前夹爪气缸210带动前气爪支架212张开，从而两块前气爪213之间分开，右后夹爪214与左后夹爪215之间也分开，后夹爪气缸211也带动两块气管夹爪216张开。当第一夹取装置下降到一定位置后，前夹爪气缸210与后夹爪气缸211带动第一夹取装置合拢并夹取输液器，此时输液器的穿刺器位于前气爪213的穿刺器固定块2131中，导管端部位于左后夹爪215与右后夹爪214配合形成的导管固定块中，而导管中部被夹在气管夹爪216内。夹取输液器后取料气缸22带动第一夹取装置上升复位，平移气缸21带动取料组件移至绕管机构3的正上方，接着取料气缸22带动第一夹取装置下降。第一夹取装置下降到一定位置后，前夹爪气缸210与后夹爪气缸211带动第一夹取装置张开，使输液器慢慢落入到绕管机构3的旋转治具上，最后取料气缸22带动第一夹取装置上升复位。

输液器被绕管机构3的固定装置固定，具体的固定方式为：输液器的滴斗尾部卡入滴斗挡块组314之间，输液器的导管从两块第二挡块3151之间伸出并垂于前导向板318上，摆动气缸330通过挡块摆动块322与料槽转轴327带动料槽活动挡板319转动一定角度，使得料槽活动挡板319与料槽左挡板320配合压住输液器的导管部分。输液器固定好后，旋转驱动电机31带动旋转治具同步旋转，输液器的导管在限位装置的作用下绕着导管挡块组315的外围卷绕成近似于椭圆形的形状。限位装置与输液器导管的具体配合方式是：绕管时针形气缸325带动弹性挡块317使其紧贴旋转中的输液器摆动，即输液器的导管在旋转过程中不断受到弹性挡块317的阻力而不能向外甩出，只能一边旋转一边绕着导管挡块组315的外围卷绕成近似于椭圆形的形状。当导管卷绕好后，旋转驱动电机31与针形气缸325停止运动，拉簧326的拉力使得弹性挡块317在摆动停止后迅速复位，取料移位机构2的移位组件下降直到与旋转盘311的表面相顶触，同时伸缩气缸323通过升降底板39带动固定装置沿着升降导杆38下降，直到固定装置低于旋转盘311的表面。随后移位组件带动已绕好的输液器移动至移位料仓52内，伸缩气缸323通过升降底板39带动固定装置沿着升降导杆38上升复位，绕管完毕。

取料移位机构2的移位组件移动已绕成圈状的输液器的动作过程为：平移气缸21带动移位组件移至旋转治具的正上方，拔料气缸25带动第二夹取装置下降并与已绕成圈状的输液器相互配合。第二夹取装置与已绕成圈状的输液器的配合方式具体为：拔料调整板217两端的拔料挡块218伸进已绕成圈状的输液器中，并恰好卡住已绕成圈状的输液器的两端，而拔料压柱219压住已绕卷的输液器的导管部分，拔料中挡块220的半圆形凹槽卡住输液器的滴斗部分。然后移位组件随着平移气缸21一起平移，直至第二夹取装置将已绕好的输液器推入移位料仓52内，接着拔料气缸25带动第二夹取装置上升复位，第二夹取装置直接从观察口中退出移位料仓52，而输液器被观察口卡住留在移位料仓52内。

在输液器被绕管移位的同时，包装袋上料机构4开始取袋移袋。取袋气缸44开始动作，并带动取袋吸盘组件下移取料。取袋吸盘组件具体的取料过程为：取袋吸盘412触碰到包装袋后，取袋气缸44继续带动取袋吸盘组件下移一段距离，使得取袋吸盘412的吸头部分受到一定的挤压并排出了取袋吸盘412与包装袋之间的空气，此时取袋吸盘412利用真空作用将包装袋吸住。随后取袋气缸44带动取袋吸盘组件回升，而移袋滑块45与移袋滑轨427配合使取袋上下机构被外推气缸429带动移动到入袋搬移机构5的接袋装置正上方，取袋气缸44再带动取袋吸盘组件下降与接袋装置配合。如果包装袋放料槽41两侧的感应器无法感应到包装袋时，感应器接收信号并启动所述微型交流减速电机425，所述微型交流减速电机425通过联轴器423带动螺杆424运动，使得撑杆底板417在螺母426的配合下沿着螺杆424上升，从而放料槽支撑杆416带动包装袋放料槽41内的包装袋上移，直到感应器感应到包装袋，微型交流减速电机425停止运行。

取袋吸盘组件与接袋装置的具体配合方式为：接袋前气缸522带动开袋吸盘520上升，接袋后气缸526通过接袋升降板525带动接袋后垫板524上升，接袋前气缸522的上升程度大于接袋后气缸526的上升程度，即接袋时开袋吸盘520高于接袋后垫板524，使得接袋后垫板524始终对包装袋的后部起到一定的支撑作用，包装袋上料机构4上的取袋吸盘412吸取包装袋后移至接袋装置正上方，开袋吸盘520与包装袋相接触并将包装袋吸住，然后接袋后气缸526带动接袋后垫板524回缩，而接袋前气缸522带动开袋吸盘520略微下降使得包装袋的头部被开袋吸盘520与取袋吸盘412分开一个小口。

随后开口装置将包装袋的头部完全打开，开口气缸57带动下撑板56上移一段距离，接着接袋气缸517带动上撑板53与下撑板56后移至接袋装置前，上撑板53与下撑板56伸进包装袋内，开口气缸57带动下撑板56下移复位到与接驳挡板58等高，此时包装袋的头部也被上撑板53与下撑板56完全打开。包装袋被开口装置打开的同时，包装袋上料机构复位，接袋前气缸522回缩，此时下吸盘固定板521复位至与接袋升降板525等高的状态，使得开袋吸盘520不干扰到其他部件的运行。然后接袋气缸517动作，并带动开口装置复位。

接着输液器入袋，当开口装置将包装袋开口并复位时，移位机构把已绕好的输液器移至移位料仓52内，并且直接移至移位料仓52的U形缺口上方，U形缺口被接驳挡板58挡住防止输液器下落，此时下撑板56也与接驳挡板58等高，方便输液器入袋。移位感应开关564感应到接驳挡板58上的输液器后启动搬移驱动电机51，搬移驱动电机51带动移位主动轴559旋转，从而移位同步带549开始运动，由于皮带压板557将移位同步带549固定在移位块552上，而移位料仓52固定在移位块552上，移位同步带549带动移位料仓52同步移位，移位料仓52将已绕好的输液器移至被开口装置撑开的包装袋内，并继续带动包装袋一起往前移，直至移位块552上的移位检测板560接触到移位停止开关561，移位停止开关561接收信号并给搬移驱动电机51传送停止运行的指令，此时移位料仓52恰好将包装袋移至入袋机构的接袋盒531内。

然后入袋机构带动包装袋旋转90°，接袋盒531接袋后，接袋吸盘530被吸盘气缸547带动往包装袋移动并吸住包装袋头部的上下两侧，同时旋转感应开关566感应到接袋盒531内的包装袋后启动夹爪气缸535，夹爪气缸535带动后压夹爪534穿过夹爪槽5311、移位料仓52的观察口与U形缺口往中间压，胶头压点532压住的位置恰好在输液器绕卷而成的圈的中心，从而将输液器与包装袋定位，而移位料仓52被搬移驱动电机51带动退出包装袋并复位。然后旋转气缸529带动旋转连杆539与旋转轴545翻转90°，从而旋转轴底板546与所述接袋旋转装置也被带动翻转90°。

输液器入袋翻转后的包装袋接着通过包装袋封口机构6的中转机构接袋中转，升降气缸61开始动作，并带动撑袋夹指613下降接袋，具体接袋过程为：撑袋夹指613的端部伸进包装袋内部，撑袋气缸614的活塞杆带动撑袋夹指613慢慢张开直到被限位弹性件624限位停止运动，此时撑袋夹指613的张开状态恰好将包装袋的袋口张到最大，使得包装袋的袋口呈扁平状，且可以被撑袋夹指613撑住而不掉落。撑袋夹指613接袋的同时，真空吸嘴617将包装袋抽成真空。随后平推气缸63带动整个中转装置及包装袋平移至传袋底板642的一侧，而中转气缸615带动下方的撑袋夹指613与包装袋旋转90°，使得包装袋与传袋底板642平行，并且恰好位于传袋底板642的中心线上，以便传袋夹指装置取料。

接着传袋夹指装置夹取包装袋，传袋移位装置负责带动传袋夹指装置移动接袋并送往封口机654，具体的传动过程为：传带马达652开始动作，下传动轴645被带动旋转，第一传送带641将旋转运动传送给传袋主动轴643，从而第二传送带640开始运动，由于传袋夹指装置被传送带固定块636与传送带上压块637固定在第二传送带640上，传袋夹指装置被第二传送带640带动在平移滑块639与平移滑轨650的配合下移动。当传袋底板642中部的传袋感应器658与传袋检测块628接触后，传袋感应器658传送停止指令给传带马达652，传袋夹指装置停止运动，此时撑袋夹指613夹取的包装袋恰好位于两个传袋夹指621之间，接着夹指气缸634的活塞杆带动夹持连接块633往中间移动，两传袋夹指621与传袋夹板627一起被带动往中间移动，直到两传袋夹指621牢牢夹住被撑袋夹指613夹取的包装袋。然后撑袋气缸614的活塞杆带动撑袋夹指613复位，中转装置复位，同时传带马达652继续通过第二传送带640带动传袋夹指装置与包装袋一起在传袋底板642上运动，当传袋检测块628与靠近传袋从动轴649一端的传袋感应器658接触后，传袋感应器658传送停止指令给传带马达652，传袋夹指装置停止运动，此时包装袋恰好进入封口机654内，夹指气缸634的活塞杆带动传袋夹指621慢慢往两侧移动，松开包装袋后传袋移位装置被传带马达652带动回退复位，而包装袋在封口机654内被封口后即完成包装。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应落入本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.输液器自动包装机，其特征在于依次包括放料上料机构(1)、取料移位机构(2)、绕管机构(3)、包装袋上料机构(4)、入袋搬移机构(5)与包装袋封口机构(6)，人工将输液器放于所述放料上料机构(1)上，所述取料移位机构(2)将输液器移至绕管机构(3)上，所述绕管机构(3)带动所述输液器旋转并绕管，所述取料移位机构(2)将已绕管的输液器移至所述入袋搬移机构(5)上，同时所述包装袋上料机构(4)将包装袋放至所述入袋搬移机构(5)的相应位置，所述入袋搬移机构(5)完成输液器入袋后将其移至所述包装袋封口机构(6)上封口。

2.根据权利要求1所述的输液器自动包装机，其特征在于所述放料上料机构(1)安装在送料底板(7)上，所述取料移位机构(2)滑动安装于支架(9)上，所述绕管机构(3)包括绕管底板(36)，所述入袋搬移机构(5)与所述包装袋封口机构(6)均安装在支架底板(8)上，所述放料上料机构(1)、取料移位机构(2)、绕管机构(3)、入袋搬移机构(5)、包装袋封口机构(6)均设置若干组并列排列，所述包装袋上料机构(4)设有两组，所述包装袋上料机构(4)包括放料槽底板(42)，所述放料槽底板(42)固定在所述支架底板(8)的两侧。

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