CN112222411B - 一种金刚石节块及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种金刚石节块及其制备方法，属于石材切割工具领域，金刚石节块为线条层结构，其中至少包括a层金刚石层、b层过渡层和c层金刚石层，所述b层过渡层位于所述线条层结构的中间层，a层、c层金刚石层均由金刚石与胎体材料混合而成，其中胎体材料包括60～70％的第一骨架材料、10～20％的第二骨架材料、5～15％的低熔点材料、5～15％的铁镍纳米晶金属材料。混合金刚石与胎体材料后，加入混合料得到坯料，再进行压制成型得到压坯，最后装模，烧结成型，冷却拆模即可得。本发明的有益效果是：利用该金刚石节块进行切割，在保持锋利度的同时具有切边质量好，不崩边挂角的优点，所制得的刀头，具有较好的锋利度，使用寿命也较长。

Description

一种金刚石节块及其制备方法
技术领域
本发明涉及石材切割工具领域，具体而言，涉及一种金刚石节块及其制备方法。
背景技术
金刚石节块广泛用于切割各种硬脆物质如花岗岩、大理石、人造石、瓷砖、混凝土等。它主要是通过焊剂、铜焊片高频焊接在锯片基体的齿根上，然后通过机械设备带动锯片的转动来进行切割。金刚石节块主要由两部分组成，其中金属粉末和金刚石通过热压烧结而成，之所以能起切割的作用是因为金刚石作为目前最硬的物质，它在金刚石节块中起到硬质点的作用，通过破碎岩石来进行切割，而金刚石颗粒则由金属粉末包裹在节块内部，在切割研磨过程中金属粉末会较快的消耗从而使金刚石裸入在表面进行切割。
不同的金属材料配比以及不同粒度品级浓度的金刚石配比都会产生不同的切割效果，如何在最佳配比的情况下得到最好的切割效果是一直追求的目标。如在切割花岗岩时，希望在保证切割效率好的同时又要保证寿命，同时还希望成本低。
如中国专利CN201410391886.7中公开的一种金刚石节块的制备方法，胎体材料采用15～55％钨铜铁合金粉末、15～30％Cu15Sn粉末、2～8％Ni粉末和68～7％Fe粉末组成，上述各种粉末的粒度均为100～400目；其硬度能够达到90～105HRB，其抗弯强度为1200～1600MPa。但在同样的硬度水平下其抗弯强度仍然不够，同时也影响了其金刚石节块的使用寿命，该专利还有较大的进步空间，尤其在抗弯强度方面。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种金刚石节块及其制备方法，其既能保持锋利度的同时又能保持很好的寿命，为客户节约使用成本。
具体技术方案如下：
一种新型胎体材料，所述胎体材料按质量百分比计包括如下组分：60～70％的第一骨架材料、10～20％的第二骨架材料、5～15％的低熔点材料和5～15％的铁镍纳米晶金属材料；所述第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：72～75％Fe、22～25％Cu、2～3％Sn和1％Ti。
进一步，所述第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。
进一步，所述第二骨架材料为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。
进一步，所述低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：84～86％Cu，14～16％Sn。
进一步，所述铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：15～20％Ni，0～1％Co，余量为Fe。
进一步，所述第二骨架材料、所述低熔点材料和所述铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。
进一步，所述铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
本发明还涉及一种金刚石节块，具体技术方案如下：
一种金刚石节块，所述节块为线条层结构，其中至少包括a层金刚石层、b层过渡层和c层金刚石层，所述b层过渡层位于所述线条层结构的中间层，所述线条层结构最外侧为a层金刚石层。
进一步，所述a层金刚石层中均匀分布有体积浓度为43～48％的金刚石颗粒，金刚石粒度为40/45～50/60，其中40/45占质量百分比的40～45％，45/50占质量百分比的40～45％，50/60占质量百分比的10～20％。
进一步，所述c层金刚石层中均匀分布有体积浓度为35～40％的金刚石颗粒，金刚石粒度为40/45～50/60，其中40/45占质量百分比的40～45％，45/50占质量百分比的40～45％，50/60占质量百分比的10～20％。
进一步，所述b层过渡层采用HRB为40～45的铁片。
进一步，所述a层金刚石层的厚度为1.6～1.7mm，所述c层金刚石层的厚度为1.0～1.1mm。
进一步，所述b层过渡层的厚度为1.1～1.2mm。
进一步，所述c层金刚石层和所述c层金刚石层中的金刚石颗粒表面采用镀钛处理。
进一步，所述a层金刚石层和所述a层金刚石层中的金刚石颗粒表面采用镀钛处理。
进一步，所述线条层结构为a+b+c+b+c+b+a。
进一步，所述线条层结构为a+b+c+b+a。
本发明还涉及一种金刚石节块的制备方法，具体技术方案如下：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取60～70％的第一骨架材料、10～20％的第二骨架材料、5～15％的低熔点材料和5～15％的铁镍纳米晶金属材料，混合均匀，得到胎体材料；
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40～45％，45/50占40～45％，50/60占10～20％，体积浓度为43～48％；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40～45％，45/50占40～45％，50/60占10～20％，体积浓度为35～40％；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入模具，在热压烧结机中，在830～860℃温度、300～350kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
进一步，所述a层金刚石颗粒和c层金刚石颗粒表面采用镀钛处理。
有益效果：
采用本发明技术方案产生的有益效果如下：
一、本发明采用的胎体材料，包括第一骨架材料、第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料。该胎体材料能够更好的与金刚石结合，产生更好的把持力。其中第一骨架材料，其含有的微量元素Ti为强碳化物形成元素，可与金刚石形成Ti-C增加胎体把持力，铁镍纳米晶金属材料，其结构为蜂窝状，由细小颗粒搭接聚焦而成，其中含有的成分对金刚石有良好的亲润性，第一骨架材料与铁镍纳米晶金属材料组合能够进一步提高胎体对金刚石的把持力，减少金刚石脱落的可能性，延长金刚石节块的使用寿命。另外，第一骨架材料，其粉末的物理性能较好可在相对较低的硬度下达到较高的抗弯强度。胎体材料中混合的第二骨架材料能够提高金属粉末的成型性能，起粘结各种金属粉末的作用，混合的低熔点材料能够降低胎体的表面张力和内界面应力，并且促进对两种骨架材料的亲和性，促进烧结、胎体收缩，也减少胎体材料粘性不足时可能产生的胎体缩孔情况，使得胎体材料与金刚石更好的结合在一起。另外，第二骨架材料与铁镍纳米晶金属材料都能够进一步降低烧结温度，提升性价比。
二、将金刚石层a、c层与过渡层b层采用“a+b+c+b+c+b+a”的方式烧结在一起，最外侧设置金刚石层a层，其中分布的金刚石有利于切割，将过渡层b层和金刚层c层依照顺序轮流叠放，其中过渡层b层能提高金刚石节块的焊接强度，也能减少成本。c层金刚石层设置在金刚石节块中间，一方面则有利于支撑整个金刚石节块，更好切割，另一方面，金刚石c层相对于a层，制成压坯后的厚度更薄，金刚石浓度更少，更有利于与b层的粘合，成本也更低，金刚石节块整体更加紧密，结实，同时，金刚石层c层也能够作为后补，当金刚石层a层、过渡层b层脱落时，金刚石层c层也能够代替a层进行切割。另外，金刚石节块中多为金刚石与胎体材料的混合层a层、c层，其中混合层即金刚石层中具有的第一骨质材料大大加强了金刚石节块的抗弯强度，当金刚石节块整体受到作用力时，其具有的更好的承受能力、回复能力，不容易崩坏，延长了金刚石节块的使用寿命。
三、a层金刚石层与c层金刚石层中金刚石粒度在40/45～50/60，金刚石更加细碎，能够均匀分布在a层、b层中，粒度更小的金刚石与胎体材料的结合更加紧密，更加牢固，更不容易脱落，并且在使用同样质量的金刚石时，能更好的均匀分布，使金刚石与被切割物的接触面积更大，整体切割能力更好。
四、单纯第一骨架材料节块烧结优选范围在800～850℃，这个温度下进行烧结，节块的损失率与相对密度选择最优，既把握控制一定的损失率，同时又达到较好的相对密度，相对密度高，节块的整体也就更加紧实，不容易损坏。在800～850℃温度中进行节块的烧结，其硬度和抗弯强度同样控制在一个较好的范围内，在保持低硬度的同时，也保持材料好的抗弯前强度，即保证好的锋利度的同时，有助于提高节块的寿命。由于，最终进行金刚石节块是4种金属粉末混合一起烧结，结合粉末间的烧结特性因此最终烧结范围在提升至830～860℃温度中进行可获得最优综合性能，优选范围在830～850℃。
五、采用上述金刚石节块的制备方法，最终能够使所述金刚石节块在保持锋利度的同时切边质量好，不崩边挂角。用本发明方法所制得的刀头，不但具有较好的锋利度，而且也具有较好的使用寿命，成本也较低。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明中第一骨架材料制成的纯胎体节块在不同烧结温度下损失率、致密度的变化示意图。
图2为本发明中第一骨架材料制成的纯胎体节块在不同烧结温度下抗弯强度、硬度的变化示意图。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
一种新型胎体材料，胎体材料按质量百分比计包括如下组分：60～70％的第一骨架材料、10～20％的第二骨架材料、5～15％的低熔点材料和5～15％的铁镍纳米晶金属材料；第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：72～75％Fe、22～25％Cu、2～3％Sn和1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目(也即400微米)，激光粒度D50＝19um。
具体的，第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：84～86％Cu，14～16％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：15～20％Ni，0～1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
第一骨架材料的特点在于该粉末中微量元素Ti为强碳化物形成元素，可与金刚石形成Ti-C增加胎体把持力，增加胎体对金刚石的粘结强度，金刚石不易脱落，延长金刚石的使用寿命。该粉末的物理性能较好，可在相对较低的硬度下达到较高的抗弯强度，使得制成的金刚石节块不易崩坏，使用寿命更好。
如图1至2所示，第一骨架材料如制成25*5*8mm的纯胎体节块，在烧结温度800～850℃、烧结时间2min、压力300Mpa/cm2烧结后其节块的硬度HRB为94～98，抗弯强度可达1750～1900Mpa，损失率为1.0％～1.7％，相对密度为99.8％～100.4％。可以看出，在烧结温度800～850℃的范围内进行节块烧结，能够在保持较好的硬度的同时，大大提升其抗弯强度，在把握控制一定的损失率的同时，又达到较好的致密度。常规预合金粉在硬度HRB为94～98时，抗弯强度只能在1400～1600Mpa。
第二骨架材料的作用主要在于降低烧结温度、提高金属粉末的成型性能，起粘结各种金属粉末的作用。低熔点材料其作用主要是降低胎体的表面张力和内界面应力，促进对骨架材料的亲和性且促进烧结、胎体收缩；铁镍纳米晶金属材料，其结构为蜂窝状，由细小颗粒搭接聚焦而成，其作用主要是对金刚石有良好的亲润性，提高胎体对金刚石的把持力，同时可降低烧结温度。
本发明还涉及一种金刚石节块，具体技术方案如下：
一种金刚石节块，节块为线条层结构，其中至少包括a层金刚石层、b层过渡层和c层金刚石层，b层过渡层位于线条层结构的中间层，线条层结构最外侧为a层金刚石层。
具体的，a层金刚石层中均匀分布有体积浓度为43～48％的金刚石颗粒，金刚石粒度为40/45～50/60，其中40/45占质量百分比的40～45％，45/50占质量百分比的40～45％，50/60占质量百分比的10～20％。c层金刚石层中均匀分布有体积浓度为35～40％的金刚石颗粒，金刚石粒度为40/45～50/60，其中40/45占质量百分比的40～45％，45/50占质量百分比的40～45％，50/60占质量百分比的10～20％。b层过渡层采用HRB为40～45的铁片。
具体的，a层金刚石层的厚度为1.6～1.7mm，c层金刚石层的厚度为1.0～1.1mm。b层过渡层的厚度为1.1～1.2mm。a层金刚石层和c层金刚石层中的金刚石颗粒表面采用镀钛处理。
具体的，金刚石节块线条层结构为a+b+c+b+c+b+a或者线条层结构为a+b+c+b+a均可。
优选的，金刚石节块形状为M型立方体。
优选的，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石。
本发明还涉及一种金刚石节块的制备方法，具体技术方案如下：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取60～70％的第一骨架材料、10～20％的第二骨架材料、5～15％的低熔点材料、5～15％的铁镍纳米晶金属材料，混合均匀，得到胎体材料；
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40～45％，45/50占40～45％，50/60占10～20％，体积浓度为43～48％；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40～45％，45/50占40～45％，50/60占10～20％，体积浓度为35～40％；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入模具，在热压烧结机中，在830～860℃温度、300～350kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
优选的，所述烧结温度在830～850℃。
优选的，所述模具为石墨模具。
优选的，a层金刚石颗粒和c层金刚石颗粒表面采用镀钛处理。
优选的，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石。
优选的，第一骨架材料、第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料粉末粒度均为400目。
优选的，a层胎体材料和金刚石的体积比为：88％～90％：10％～12％。c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％～91.25％：8.75％～10％。
下面通过几组实施例和对比例对采用本实施方式技术方案得到的粉体及环形电感件的有益效果进行进一步的说明。
实施例一：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取65％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、10％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
实施例二：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取60％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、15％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在840℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
实施例三：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取70％的第一骨架材料、20％的第二骨架材料、5％的低熔点材料、5％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在850℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
实施例四：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取65％的第一骨架材料、10％的第二骨架材料、10％的低熔点材料、15％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在860℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例一：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取65％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、10％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为35/40～45/50的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中35/40占20％，40/45和45/50各占40％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为35/40～45/50的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中35/40占20％，40/45和45/50各占40％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例二：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取65％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、10％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为35/40～45/50的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中35/40占20％，40/45和45/50各占40％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例三：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取65％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、10％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为35/40～45/50的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中35/40占20％，40/45和45/50各占40％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例四：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取65％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、10％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、250kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例五：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取65％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、10％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在870℃温度、350kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例六：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取55％的第一骨架材料、20％的第二骨架材料、15％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例七：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取75％的第一骨架材料、10％的第二骨架材料、5％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例八：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取70％的第一骨架材料、5％的第二骨架材料、15％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例九：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取60％的第一骨架材料、25％的第二骨架材料、5％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例十：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取65％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、10％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：67％Fe、27％Cu、4％Sn，2％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例十一：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取65％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、10％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：84％Fe、15％Cu、1％Sn，0％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例十二：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取67％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、3％的低熔点材料、15％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例十三：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取60％的第一骨架材料、10％的第二骨架材料、20％的低熔点材料、10％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例十四：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取67％的第一骨架材料、15％的第二骨架材料、15％的低熔点材料、3％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
对比例十五：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取60％的第一骨架材料、10％的第二骨架材料、10％的低熔点材料、20％的铁镍纳米晶金属材料，上述四种材料粉末粒度均为400目，混合均匀，得到胎体材料；
第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：73％Fe、24％Cu、2％Sn，1％Ti。第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。第二骨架材料为一预合金粉末，也为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。低熔点材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：85％Cu，15％Sn。铁镍纳米晶金属材料为一种纳米预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：16％Ni，1％Co，余量为Fe。第二骨架材料、低熔点材料和铁镍纳米晶金属材料的粒度均为400目。铁镍纳米晶金属材料为由粒度为400目的细小颗粒搭接聚焦而成的蜂窝状。
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为45％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40％，45/50占40％，50/60占20％，体积浓度为35％，金刚石品级采用中南牌号为ZND2130-ZND2160的金刚石且金刚石表面采用镀钛；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，a层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％；c层胎体材料和金刚石的体积比为：90％：10％。混合均匀后并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料。
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及HRB为43的铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入石墨模具，在热压烧结机中，在830℃温度、300kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
上述实施例一制成的金刚石节块，具有在保持锋利度的同时切边质量好，不崩边挂角的优点。用本发明方法所制得的刀头，具有较好的锋利度和使用寿命。根据现场切割测试，和盛单臂机台110KW，切割芝麻白、20片D1600组锋利度可达每天500M2，寿命可达每齿1.1～1.2M2，金刚石出刃高度好，拖尾饱满，满足客户要求。对比例1采用与实施例1相同的制备方法，胎体配方，唯一不同的在于所金刚石层a层、c层所采用的金刚石粒度大小不同，但是也能够在保持锋利度的同时具有切边质量好，不崩边挂角的优点。根据现场切割测试，和盛单臂机台110KW，切割芝麻白20片D1600组锋利度可达每天500M2，但寿命每齿为0.9～1.0M2。而竞争对手产品根据现场切割测试，和盛单臂机台110KW，切割芝麻白20片D1600组锋利度仅达每天400～450M2，寿命每齿0.8～0.9M2。对上述四组实施例和十五组对比例制得的金刚石节块的锋利度和使用寿命进行的测试，具体数据如下：
表1 各组实施例和对比例制得金刚石节块的锋利度、使用寿命测试数据
项目 <![CDATA[锋利度(M<sup>2</sup>)]]> <![CDATA[使用寿命(M<sup>2</sup>)]]>
实施例一 505 1.2
实施例二 503.2 1.17
实施例三 501.8 1.16
实施例四 502.6 1.13
对比例一 500.8 0.91
对比例二 501 0.95
对比例三 503 0.98
对比例四 487 0.9
对比例五 491 0.95
对比例六 485 0.89
对比例七 480 0.85
对比例八 485 0.92
对比例九 492.5 0.95
对比例十 480 0.86
对比例十一 488.9 0.88
对比例十二 495.4 0.91
对比例十三 492.3 0.93
对比例十四 491 0.9
对比例十五 494 0.96
以上仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种金刚石节块，其特征在于，节块为线条层结构，其中至少包括a层金刚石层、b层过渡层和c层金刚石层，所述b层过渡层位于所述线条层结构的中间层；所述a层金刚石层中金刚石粒度为40/45～50/60，其中40/45占质量百分比的40～45％，45/50占质量百分比的40～45％，50/60占质量百分比的10～20％，体积浓度为43～48％，a层金刚石层中金刚石颗粒与胎体材料的混合重量百分比为10％～12％：88％～90％；所述c层金刚石层中金刚石粒度为40/45～50/60，其中40/45占质量百分比的40～45％，45/50占质量百分比的40～45％，50/60占质量百分比的10～20％，体积浓度为35～40％，c层金刚石层中金刚石颗粒与胎体材料的混合重量百分比为8.75％～10％：90％～91.25％；所述b层过渡层采用HRB为40～45的铁片；且所述a层金刚石层的厚度为1.6～1.7mm，所述c层金刚石层的厚度为1.0～1.1mm，所述b层过渡层的厚度为1.1～1.2mm。
2.根据权利要求1所述的一种金刚石节块，其特征在于，所述线条层结构为a+b+c+b+c+b+a。
3.根据权利要求1所述的一种金刚石节块，其特征在于，所述胎体材料主要由质量百分比为60～70％的第一骨架材料、10～20％的第二骨架材料、5～15％的低熔点材料和5～15％的铁镍纳米晶金属材料均匀混合而成。
4.根据权利要求3所述的一种金刚石节块，其特征在于，所述第一骨架材料为一预合金粉末，其各组分及其质量百分比分别为：72～75％Fe、22～25％Cu、2～3％Sn和1％Ti。
5.根据权利要求4所述的一种金刚石节块，其特征在于，所述第一骨架材料的粉末粒度为400目，激光粒度D50＝19um。
6.根据权利要求5所述的一种金刚石节块，其特征在于，所述第二骨架材料为一单质粉末，其组分及其质量百分比为：100％Cu。
7.一种根据权利要求1～6任一项所述金刚石节块的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、准备胎体材料，按质量百分比称取60～70％的第一骨架材料、10～20％的第二骨架材料、5～15％的低熔点材料和5～15％的铁镍纳米晶金属材料，混合均匀，得到胎体材料；
步骤二、准备金刚石，将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到a层金刚石颗粒，其中40/45占40～45％，45/50占40～45％，50/60占10～20％，体积浓度为43～48％；将粒度为40/45～50/60的金刚石混合均匀得到c层金刚石颗粒，其中40/45占40～45％，45/50占40～45％，50/60占10～20％，体积浓度为35～40％；
步骤三，将步骤二中的a层金刚石颗粒与c层金刚石颗粒分别与胎体材料混合均匀，并以混合料的重量为基数加入0.1ml/kg的石蜡，对混合料进行充分润湿，分别得到a层金刚石坯料和c层金刚石坯料；
步骤四，步骤三中的a层金刚石坯料和c层金刚石坯料分别在1.5～2.0t/cm2压力下压制成型，得到压坯a和压坯c；
步骤五，将压坯a和压坯c以及铁片b按“a+b+c+b+c+b+a”7层线条结构装入模具，在热压烧结机中，在830～860℃温度、300～350kg/cm2压力下保温2min；
步骤六、模具冷却后，拆模，得到金刚石节块。
8.根据权利要求7所述金刚石节块的制备方法，其特征在于，所述a层金刚石颗粒和c层金刚石颗粒表面采用镀钛处理。
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